CN101182880A - 变齿高齿轮 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种变齿高齿轮，属于机械传动技术领域。该齿轮具有沿圆周均布的轮齿，所述轮齿两侧为渐开线齿廓，所述轮齿的基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮模数之间的关系1.05m≤ha≤1.25m。本发明在几乎不增加齿轮材料成本、不改变刀具、不改变工艺、基本上不加大制造难度的前提下，以有科学依据的结构改进，可实现提高15％左右的啮合线长度，提高的10％以上的接触承载能力，提高的5％～9％的弯曲承载能力并降低噪声的显著效果，因此具有显著的实质性特点和突出的进步。

Description

变齿高齿轮

技术领域

本发明涉及一种齿轮，尤其是一种渐开线齿轮的改进，属于机械传动技术领域。

背景技术

渐开线齿轮是在各种齿轮传动中应用最广泛的一种齿轮。从上个世纪八十年代以来，采用渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮已经日渐取代正火或调质处理滚齿的软齿面和中硬齿面齿轮，成为当今齿轮技术发展的主趋势。

渐开线齿轮的基本参数有压力角、齿顶高系数、顶隙系数、齿顶圆角系数等。为了刀具的统一，国内外都制订有渐开线齿轮基本齿廓的标准。对于20°、25°压力角的齿轮，其顶隙系数、齿顶圆角系数可能有变化，但齿顶高系数都等于1。对不同加工工艺制造的齿轮，其顶隙系数、齿顶圆角系数也可能有变化，但齿顶高系数也都等于1。长期以来，齿轮的所有设计计算都遵循此据。

以下以20°压力角的齿轮为例(压力角为25°可以类推)。

图1为调质或正火处理滚齿的软齿面和中硬齿面齿轮的基本齿廓。图1中，α-压力角，α＝20°；

       ha-齿顶高，ha＝han*·m；

       m-模数，对斜齿轮为法向模数；

       han*-齿顶高系数，han*＝1；

       h′-工作高度， h′＝2han*·m；

       c-顶隙，c＝c_n*·m；

       c_n*-顶隙系数，c_n*＝0.25；

h-全齿高，h＝2.25m；

p-齿距，p＝πm；

ρ_f-齿根圆角半径，ρ_f≈0.38m。

图2为渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮的基本齿廓。

图2中，α-压力角，α＝20°；

ha-齿顶高，ha＝han*·m；

han*-齿顶高系数，han*＝1；

ha0-齿根高(包括顶隙)，ha0＝1.4m；

c-顶隙，  c＝c_n*·m；

c_n*-顶隙系数，c_n*＝0.4；

h-全齿高，h＝2.40m；

p-齿距，p＝πm；

α_F-过度刃压力角；

u_F-挖根量；

ρ_f-齿根圆角半径，ρ_f≈0.39 m。

齿顶高系数决定了齿轮轮齿承载面高度，影响端面重合度ε_α，以及承载能力和噪声。

以上两种基本齿廓的共同点是：齿顶高系数han*＝1，齿顶高和齿根高(不包括顶隙)相等，工作高度h’＝2han*·m，一对相啮合齿轮的齿顶高系数相等。

在长期无数次沿常规的应用中，人们由于忽略了某些问题，因此使得可以加大的端面重合度没能加大，可以提高的承载能力没能提高，可以降低的噪声没能降低。

按传统的设计方法，齿顶圆的尺寸公差一般是按h9～h11设计的。采用渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮时，由于存在热处理变形，热处理后，齿顶圆都有不同程度地涨大。为了保证设计尺寸，热处理后，要对涨大的齿顶圆进行车或磨加工。而要加工掉的是硬度为HRC58～HRC62的一层硬化层，不但要花费很多工时，而且因断续切削，会严重损伤机床和刀具，同时，齿顶的硬化层车掉后，对强度也会产生一定的不利影响。(参见图4中渗碳淬火齿轮热处理后齿顶圆加工与不加工两种情况齿顶渗碳层变化的对比示意)。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对以上现有技术存在的缺点，在不改变现有工艺手段和加工条件的前提下，提出一种变齿高齿轮，从而显著提高啮合齿轮端面重合度和承载能力，降低运转噪声。进一步还可以在热后不加工齿顶圆，节约工时，提高齿顶强度。

申请人经过长期研究和审慎思考，认识到：以下两个方面的问题被长期忽视：

1)、齿轮加工生成的可用齿廓长度大于实际啮合使用的有效齿廓长度，即加工生成的渐开线齿廓有一段长度(对大齿轮来说，这段长度往往很可观)使用时没有用到而造成浪费(参见图3)。图3中，h_AF-齿轮加工生成的可用齿廓长度；h_AE-齿轮实际啮合使用的有效齿廓长度。

2)、渗碳淬火磨齿齿轮所用的单圆弧留磨滚刀的齿顶高系数虽然等于1，但磨齿后生成的可用齿廓长度大于齿顶高系数等于1的齿条型刀具加工生成的渐开线齿廓长度，通常可达到齿顶高系数等于1.1～1.14的齿条型刀具加工生成的渐开线可用齿廓长度。这多生成的长度也是从来没有考虑去利用的，使得齿轮加工生成的可用齿廓长度比实际啮合使用的有效齿廓长度更长(参见图5)。图5中，ha0是刀具的齿顶高，它等于齿轮的包括顶隙在内的齿根高，ha0＝1.4m，h1＝ρ_f(1-sinα)≈ 0.39m(1-sin20°)＝0.256m，剖面部分为留磨部分，磨齿后最大能达到的齿条型刀具的工作齿顶高h3＝ha0-ha1＝(1.4-.0256)m＝1.144m。

以上两方面的事实是分别客观存在的，长期以来未能引起人们的注重、尤其是从来没有人考虑过将其同时与齿轮设计有机地联系起来，通过改变设计对其加以利用。申请人根据多年的实践经验，已经摸索到不同参数、不同尺寸齿轮在渗碳淬火后的齿顶圆直径涨大的数值范围，也可以通过改变设计对其加以利用。

为了解决以上技术问题，申请人综合考虑利用以上两方面因素及热处理后齿顶圆涨大因素，提出了本发明的变齿高齿轮。该齿轮具有沿圆周均布的轮齿，所述轮齿两侧为渐开线齿廓，其特征在于：所述齿轮基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮模数之间的关系1.05m≤ha≤1.25m。

所述齿轮的齿根高(不包括顶隙)为1m，齿轮基本齿廓的工作高度2.05m～2.25m，即同一个齿轮的齿顶高和齿根高不相等。并且，相啮合的一对齿轮中的大、小齿轮的齿顶高一般情况下不相等。本发明进一步的完善是：所述齿轮的齿顶圆的尺寸公差设计不是h9～h11。齿顶圆的尺寸考虑了热后涨大因素，对于不需要严格动平衡的大量工业齿轮，齿顶圆的尺寸热后不加工。

这样，通过改变齿轮的齿顶高(一般情况下加大齿轮的齿顶高)，即可将上述提及的原本没有用到的两部分渐开线齿廓利用起来，以达到不改变齿根高，不需要设计特殊刀具就实现加大的端面重合度、提高的承载能力和降低的噪声的目的，同时通过改变齿顶圆的尺寸公差和规定热前的加工制造尺寸达到热后不加工齿顶圆的目的。

具体而言，本发明的应用主要为以下三个方面：

1)对广泛使用的渗碳淬火磨齿齿轮，在仍然采用齿顶高系数等于1、齿顶顶隙系数约等于0.4的标准单圆弧留磨滚刀的前提下，可把齿轮的齿顶高加大到1.05m～1.25m范围。一般情况下最常用的范围是小齿轮的齿顶高1.15m～1.2m，个别情况也允许加大到1.25m；大齿轮的齿顶高1.1 m～1.15m，个别情况也允许加大到1.20m。这种改变可明显起到加大的端面重合度、提高的承载能力和降低的噪声的效果。通常端面重合度可提高13％～18％，接触疲劳强度的承载能力可提高10％以上，弯曲强度的承载能力可提高5％～9％。

2)对调质或正火滚齿齿轮，仍然采用齿顶高系数等于1、齿顶顶隙系数等于0.25的标准滚刀的前提下，可把齿轮的齿顶高加大到1.05m～1.10m，一般情况下最常用的是加大小齿轮的齿顶高，有时也可同时加大大齿轮的齿顶高。通常端面重合度提高5％以上，承载能力也可有所提高。

3)对广泛使用的渗碳淬火磨齿齿轮，把齿顶圆的尺寸公差按不同范围设计为js12～js13，把热处理前齿坯齿顶圆的加工制造尺寸按不同范围确定为齿顶圆尺寸的下偏差加IT9或减IT9，即可达到热处理后齿顶圆虽然有不同程度地涨大，但直径保持在图纸设计的尺寸公差范围内，不需要再行加工。

在本发明的基础上，根据需要，可以进一步考虑诸如变位系数的调整、参数优化、强度计算、修形设计等问题。

总之，本发明在几乎不增加齿轮材料成本、不改变刀具、不改变工艺、基本上不加大制造难度的前提下，以有科学依据的结构改进，可实现提高15％左右的啮合线长度，提高的10％以上的接触承载能力，提高的5％～9％的弯曲承载能力并降低噪声的显著效果，并实现热处理后不加工齿顶圆以达到节约工时、保护机床和增强齿顶强度目的。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为调质或正火处理(多用滚齿或插齿加工)的软齿面和中硬齿面齿轮的基本齿廓示意图。

图2为渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮的基本齿廓示意图。

图3为现有齿轮啮合起始点E和渐开线起始点F位置示意图。图中，h_AF为加工生成的有用齿廓高度，h_AE为啮合所实际用到的有效齿廓高度。

图4为渗碳淬火齿轮热处理后齿顶圆加工与不加工时齿顶渗碳层变化的对比示意图。其中a)为渗碳淬火齿轮热处理后渗碳层分布，b)为渗碳淬火齿轮热处理后加工齿顶圆后的渗碳层情况。

图5为现有单圆弧具有挖根量的留磨齿条型刀具的齿廓示意图。

图5中：α-压力角，α＝20°；

α_F-过度刃压力角；

ha0-刀具齿顶高(包括顶隙)，ha0＝1.4m；

u_F-挖根量(包括留磨量和齿厚减薄量)；

ρ_f-齿根圆角半径，ρ_f≈0.39m；

h1-齿根圆角和20°压力角切线切点高度；

h2-过渡刃的顶点高度；

h3-磨齿后最大能达到的齿条型刀具的工作齿顶高。

图6为推导齿轮和齿轮啮合时计算啮合线长度和啮合起始点圆直径公式的参考图。

图7为推导齿轮和齿条啮合时计算啮合线长度和啮合起始点圆直径公式的参考图。

具体实施方式

1)设计变齿高齿轮用的有关计算公式(其中包括自推导公式)

齿轮和齿轮啮合时(参见图6)，图6中：

O₁，O₂-小齿轮，大齿轮的中心；

a′-中心距；

r_a1，r_a2，-小齿轮，大齿轮的齿顶圆半径；

r_b1，r_b2，-小齿轮，大齿轮的基圆半径；

r₁，r₂，-小齿轮，大齿轮的分度圆半径；

α_t’-啮合角；

E₂，E₁-小齿轮，大齿轮啮合时的啮合起始点；

E₁E₂-小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度；

O₁E₂，O₂E₁-小齿轮，大齿轮啮合时的啮合起始点园半径。

$E_1{E}_2=\sqrt{{r_{a1}}^2-{r_{b1}}^2}+\sqrt{{r_{a2}}^2-{r_{b2}}^2}-a^{\′}\sin {\mathrm{\α}}_t^{\′}$

$O_2{E}_1=\sqrt{{(a^{\′}\sin {\mathrm{\α}}_t^{\′}-\sqrt{{r_{a1}}^2-{r_{b2}}^2})}^2+{r_{b2}}^2}$

$O_1{E}_2=\sqrt{{(a^{\′}\sin {\mathrm{\α}}_t^{\′}-\sqrt{{r_{a2}}^2-{r_{b2}}^2})}^2+{r_{b1}}^2}$

小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度h_E1＝r_a1-O₁E₂；

大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度h_E2＝r_a2-O₂E₁。

齿轮和齿条啮合时(参见图7)，图7省略了与推导无关的刀具齿顶顶隙部分的齿廓，图7中：

O₁-与齿条啮合齿轮的中心；

(h_an ^*-x)m-变位后齿条基准线移动x·m距离后的刀具齿顶的工作高度；

r_a1-与齿条啮合齿轮的齿顶圆半径；

r_b1-与齿条啮合齿轮的基圆半径；

r₁-与齿条啮合齿轮的分度圆半径；

r_f1-与齿条啮合齿轮的齿根圆半径；

α_t-啮合角；

F₂-齿轮与齿条啮合时的啮合起始点；

F₁F₂-齿轮与齿条啮合时的啮合线长度；

O₁F₂-齿轮与齿条啮合时的啮合起始点园半径，即加工生成的可用齿廓起始点圆半径。

$F_1{F}_2=\sqrt{{r_{a1}}^2-{r_{b1}}^2}-r_{b1}\tan {\mathrm{\α}}_t+\frac{({h_{\mathrm{an}}}^{*}-x)m}{\sin {\mathrm{\α}}_t}$

$O_1{F}_2=\sqrt{{(r_{b1}\tan {\mathrm{\α}}_t-\frac{({h_{\mathrm{an}}}^{*}-x)m}{\sin {\mathrm{\α}}_t})}^2+{r_{b1}}^2}$

齿轮生成的可用渐开线高度h_F1＝r_a1-O₁F₂。

2)确定步骤

(1)计算原标准尺寸的齿轮参数。计算齿轮与齿条啮合时的啮合线长度与高度，齿轮与齿轮啮合时的啮合线长度与高度。

(2)初步确定大、小齿轮齿顶圆直径的加大量。计算2种啮合线长度与高度。

(3)对渗碳淬火齿轮确定齿顶圆尺寸公差及热处理前齿坯齿顶圆的加工尺寸。

(4)做齿顶厚度、滑动系数、端面重合度、顶隙、与其它齿轮有无干涉等计算校核。如满足，即可确定大、小齿轮齿顶圆直径的最终尺寸。

3)渗碳淬火齿轮的齿顶圆尺寸公差及热处理前齿坯齿顶圆的加工尺寸的确定

图纸上零件的齿顶圆尺寸公差：da≤630mm时，按js12；

                            da＞630mm时，按js13。

渗碳淬火前的齿坯的齿顶圆的加工尺寸：

da≤250mm时，上偏差按js12的下偏差加IT9，下偏差按js12的下偏差；

250mm＜da≤630mm时，上偏差按js12的下偏差，下偏差按js12的下偏差减IT9；

da＞630mm时，上偏差按js13的下偏差，下偏差按js13的下偏差减IT9；

按以上的尺寸和公差设计和加工，即可保证在正常控制的热处理条件下，热后齿顶圆虽然有不同程度地涨大，但直径保持在图纸设计的尺寸公差范围内，不需要再行加工。

4)有关校核：

(1)因变齿高设计中已保证h_F＞h_E，所以不存在啮合干涉问题，不需要做啮合干涉验算。

(2)过去对齿顶厚度Sa的要求为：正火或调质齿轮Sa＞0.25m，渗碳淬火齿轮Sa＞0.4m。此限制值已被实践证明是过于保守，特别是对热处理和加工精度稳定的齿轮可以远小于上述值。设计者的经验是可取：正火或调质齿轮Sa＞0.2m，特殊情况可取0.15m；渗碳淬火齿轮Sa＞0.28m，特殊情况可取0.25m。

(3)顶隙要保证齿顶和齿槽运行中不相碰及有足够的储油空间，一般0.2m已足够，特殊情况可取0.15m。

(4)滑动系数通过选择合理的变位系数可以减小，一般控制在2以内，最好小于1.5.

(5)特殊设计时如需要别的校核，可按一般齿轮设计计算方法进行。

实施例一

本实施例为一对渗碳淬火磨齿齿轮，参数为：模数m＝5mm，齿数z1＝29，z2＝89，中心距a’＝325mm，螺旋角β＝22.5°，齿顶高系数han^*＝1，顶隙系数C_n ^*＝0.4，小齿轮的变位系数x1＝0.572，大齿轮的变位系数x2＝0.6289，齿宽b＝125mm，设计为变齿高齿轮可按以下步骤：

(1)计算原标准尺寸的齿轮参数及有关数值。求得：

小、大齿轮的分度圆直径d1＝156.947mm，d2＝481.665mm；

小、大齿轮的齿顶圆直径da1＝172.046mm，da2＝497.333mm；

小、大齿轮的齿根圆直径df1＝148.667mm，df2＝473.954mm；

小齿轮按齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高度h_F1＝9.496mm＝1.899m；

小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度h_E1＝9.182mm＝1.837m；

大齿轮按齿顶高系数1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高度h_F2＝9.643mm＝1.929m；

大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度h_E2＝8.553mm＝1.711m；

小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度E₁E₂＝21.536mm；

端面重合度ε_α＝1.361。

(2)初步确定大、小齿轮齿顶圆直径的加大量，计算有关数值。按小齿轮齿顶高1.2m，大齿轮齿顶高1.1m，求得：

小、大齿轮的齿顶圆直径da1＝174.046mm，da2＝498.333mm；

小齿轮按刀具齿顶高系数为1.1(留有一定余量)的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高度h_F1＝10.894mm＝2.179m；

小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度h_E1＝10.533mm＝2.107m；

大齿轮按刀具齿顶高系数为1.1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高度h_F2＝10.615mm＝2.123m；

大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度h_E2＝9.717mm＝1.943m。

小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度E₁E₂＝24.548mm。

(3)确定齿顶圆尺寸公差及热处理前齿坯齿顶圆的加工尺寸。

小齿轮的齿顶圆直径尺寸及公差da1＝174.046js12(±0.2)mm；

大齿轮的齿顶圆直径尺寸及公差da2＝498.333js12(±0.315)mm。

热处理前齿坯齿顶圆的加工尺寸：

小齿轮热处理前齿坯齿顶圆的加工尺寸的上偏差：-0.2+IT9＝-0.2+0.1＝-0.1mm；下偏差：-0.2mm。

大齿轮热处理前齿坯齿顶圆的加工尺寸的上偏差：-0.315mm；下偏差：-0.315-IT9＝-0.315-0.155＝-0.47mm。

(4)变齿高齿轮的齿顶厚度、滑动系数、端面重合度、顶隙、与其它齿轮有无干涉等计算校核

小、大齿轮的齿顶厚Sa1＝2.214mm＝0.4428m＞0.25m；

                  Sa2＝3.564mm＝0.7128m＞0.25m；

小、大齿轮的滑动系数ξ1＝0.557，ξ2＝0.721正常。

端面重合度ε_α＝1.552，比原1.361提高14％；

小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度由21.536mm提高到24.548mm，提高率14％；。

小、大齿轮的齿顶隙Δ1＝1.5mm＞0.2 m，Δ2＝1.0mm≥0.2m；齿顶圆直径热后最大的涨大量小于极限上偏差，按极限上偏差值核算，Δ1减小0.315/2＝0.16mm，Δ2减小0.2/2＝0.1mm，不会造成干涉。经验算，和其它齿轮无干涉。

经强度计算，该对齿轮变齿高设计后接触强度安全系数由原来的1.004提高到1.060，接触强度承载能力提高11.4％；小齿轮的弯曲强度安全系数由原来的1.497提高到1.574，弯曲强度承载能力提高5.1％，大齿轮的弯曲强度安全系数由原来的1.409提高到1.510，弯曲强度承载能力提高7.1％。

小齿轮原重84.5kg，变齿高设计后重量增加0.54kg，增加0.63％；大齿轮原重129kg，变齿高设计后重量增加0.77kg，增加0.6％，取得提高14％端面重合度，接触强度承载能力提高11.4％，弯曲强度承载能力提高5.1％～7.1％的显著效益，并且实现了热后不加工齿顶圆，达到节约工时、保护机床和增强齿顶强度的效果。

实施例二

本实施例为一对调质滚齿齿轮，参数为：模数m＝9mm，齿数z1＝18，z2＝70，中心距a’＝415mm，螺旋角β＝10°，齿顶高系数han^*＝1，顶隙系数C_n ^*＝0.25，小齿轮的变位系数x1＝0.722，大齿轮的变位系数x2＝0.8627，齿宽b＝190mm，设计为变齿高齿轮可按以下步骤：

(1)计算原标准尺寸的齿轮参数及有关数值。求得：

小、大齿轮的分度圆直径d1＝164.499mm，d2＝639.719mm；

小、大齿轮的齿顶圆直径da1＝192.754mm，da2＝670.505mm；

小、大齿轮的齿根圆直径df1＝154.995mm，df2＝632.747mm；

小齿轮按齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高度h_F1＝16.342mm＝1.816m；

小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度h_E1＝15.726mm＝1.747m；

大齿轮按齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高度h_F2＝16.612mm＝1.846m；

大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度h_E2＝13.821mm＝1.536m；

小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度E₁E₂＝34.256mm；

端面重合度ε_α＝1.272。

(2)初步确定大、小齿轮齿顶圆直径的加大量，计算有关数值。按小齿轮齿顶高1.1m，大齿轮齿顶高1.05m，求得：

小、大齿轮的齿顶圆直径da1＝194.554mm，da2＝671.405mm；

小齿轮按刀具齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高度h_F1＝17.242mm＝1.916m；

小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度h_E1＝16.913mm＝1.879m；

大齿轮按刀具齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高度h_F2＝17.062mm＝1.896m；

大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度h_E2＝14.802mm＝1.645m。

小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度E₁E₂＝36.751mm。

(3)变齿高齿轮的齿顶厚度、滑动系数、端面重合度、顶隙、与其它齿轮有无干涉等计算校核

小、大齿轮的齿顶厚Sa1＝3.609mm＝0.401m＞0.20m；

                  Sa2＝6.756mm＝0.75m＞0.20m；

小、大齿轮的滑动系数ξ1＝0.721，ξ2＝1.024正常。

端面重合度ε_α＝1.365，比原1.272提高7.3％，

小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度由34.256mm提高到36.751mm，提高率7.3％；。

小、大齿轮的齿顶隙Δ1＝1.8mm＞0.15m，Δ2＝1.35mm≥0.15m；经验算，和其它齿轮无干涉。

该对齿轮变齿高设计后重合度有明显加大，啮合质量提高，强度有所增强。

总之，本发明通过长期实践研究，根据严谨的理论分析，提出了打破传统规范的齿轮结构，并推导出了具体的设计方法，从而使之具有实用性，已通过验证证明该结构切实可行。本发明在几乎不增加齿轮材料成本、不改变刀具、不改变工艺、基本上不加大制造难度的前提下，以有科学依据的结构改进，可实现提高15％左右的啮合线长度，提高的10％以上的接触承载能力，提高的5％～9％的弯曲承载能力并降低噪声的显著效果，并实现热处理后不加工齿顶圆以达到节约工时、保护机床和增强齿顶强度目的。因此具有显著的实质性特点和突出的进步。

Claims (6)

1.一种变齿高齿轮，具有沿圆周均布的轮齿，所述轮齿两侧为渐开线齿廓，其特征在于：所述轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1.05m≤ha≤1.25m。

2.根据权利要求1所述变齿高齿轮，其特征在于：所述齿轮基本齿廓的齿根高为1m，所述齿轮基本齿廓的工作高度为2.05m～2.25m。

3.根据权利要求1或2所述变齿高齿轮，其特征在于：所述齿轮为一对啮合的渗碳淬火磨齿齿轮，压力角为20°，其中小齿轮的轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1.05m≤ha≤1.25m，大齿轮的轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1.05m≤ha≤1.20m。

4.根据权利要求1或2所述变齿高齿轮，其特征在于：所述齿轮为一对啮合的渗碳淬火磨齿齿轮，压力角为25°，其中小齿轮的轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1.05m≤ha≤1.15m，大齿轮的轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1.05m≤ha≤1.10m。

5.根据权利要求1或2所述变齿高齿轮，其特征在于：所述齿轮为一对啮合调质或正火处理齿轮，所述大、小齿轮的轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1.05m≤ha≤1.1m。

6.根据权利要求3所述变齿高齿轮，其特征在于：所述齿轮齿顶圆的尺寸公差为js12～js13。

Images