CN101181832B - 纤维合成塑胶薄膜及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种纤维合成塑胶薄膜的生产方法，A)纤维网供应工序；B)薄膜挤出流延工序：合成树脂形成挤出流延薄膜；C)热合工序：在纤维网供应工序的出口处与经薄膜挤出流延工序挤出的，还处于熔融状态的挤出流延薄膜热合；D)成型工序：经热合工序热合形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜，采用相应的成型方法成型形成表面粘附纤维的塑胶薄膜；E)收卷工序：合成塑胶薄膜收卷成型。此方法中的纤维网之间利用纤维展开时各纤维丝之间自然的粘贴形成薄网与处于熔融状态塑胶薄膜进行复合，此纤维网可以降低其铺网的厚度，省去胶合或热合的工序，有效减低了纤维网形成的克重，则其与合成塑胶薄膜复合后形成的复合膜表面纤维柔软，触感舒适、亲肤性好。

Description

纤维合成塑胶薄膜及其生产方法
技术领域
本发明是关于一种薄膜的生产方法，特别是指一种纤维合成塑胶薄膜的生产方法。 
背景技术
随着人们生活水平的提高，在一次性卫生用品，特别是妇用卫生巾、卫生护垫、婴儿纸尿裤、成人失禁用品、医用床垫等一次性卫生用品中，干爽网面的使用越来越多，它是由热塑性塑胶薄膜经真空打孔或机械打孔等方式打孔而成，它具有下渗速度快，表面干爽等优点；但也存在塑胶薄膜本身所固有的塑胶感及光泽，在使用过程中会引起使用者的不适。 
为消除塑膜薄膜的塑胶感，如图1所示，人们将无纺布与合成塑胶薄膜复合，得到表面复合无纺布的打孔薄膜，这种表面复合无纺布的打孔薄膜虽可改善薄膜的触感，但在无纺布生产中，为了将纤维网收卷成型，必须采用适当的方式对纤维网进行加固，如采用热合或胶合等方式将纤维之间粘合固定在一起，使纤维网具有一定的机械强度，但正是由于纤维之间粘合固定在一起，破坏了纤维膨松、柔软的触感，从而使无纺布复合打孔薄膜的手感变硬，抵消了纤维对合成塑胶薄膜表面触感的改善效果，而且受无纺布生产的限制，人们无法得到低克重，如每平方米小于8克的无纺布，特别是纯棉无纺布，而采用本发明所述方法生产时，所需的纤维网从纤维网供应工序输出时即与合成树脂薄膜热合，所需的纤维网可以不需加固，因而纤维网的克重可以更低，甚至可以采用棉纤维作为纤维网的纤维，从而形成表面粘附棉纤维的塑料薄膜。 
发明内容
本发明的目的是提供一种柔软度佳、纤维克重低的表面粘附纤维的塑胶薄膜的生产方法。 
为实现上述目的，本发明的解决方案是： 
一种纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其工艺过程如下： 
A)纤维网供应工序：纤维经开松、梳理、铺网形成纤维网； 
B)薄膜挤出流延工序：合成树脂在螺杆挤出机中熔融、经T型模头挤出流延，形成挤出流延薄膜； 
C)热合工序；由纤维网供应工序提供的纤维网，在纤维网供应工序的出口处与经薄膜挤出流延工序挤出的，还处于熔融状态的挤出流延薄膜热合，形成表面粘附纤维的塑胶薄膜； 
D)成型工序：经热合工序热合形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜，采用相应的成型方法成型形成表面粘附纤维的塑胶薄膜； 
E)收卷工序：所形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜经收卷形成表面粘附纤维的塑胶薄膜。 
由纤维网供应工序输出的纤维网也可以是上述的成网和铺网工序输出的纤维网经粘合或加固工序，即采用热合或胶合等加固方式加固的纤维网。 
所述的纤维合成塑胶薄膜的至少一个表面粘附有纤维。 
所述的薄膜上设有微孔。 
所述成型工序中相应的成型方法为真空打孔成型方法，纤维网与挤出流延薄膜热合后，在网笼的支撑下，利用真空的抽吸作用，使表面粘附纤维的塑胶薄膜被吸破形成与网笼上微孔相匹配的带漏斗形结构微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜。 
所述成型工序中相应的成型方法为机械打孔成型方法，纤维网与挤出流延薄膜热合后，经机械打孔装置打孔，形成带有微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜。 
所述成型工序中相应的成型方法为压力水射流成型方法，纤维网与挤出流延薄膜热合后，在网笼的支撑下，利用压力水穿透网笼中的微孔，在表面粘附纤维的塑胶薄形成与网笼上微孔相匹配的带漏斗形结构微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜。 
所述成型工序中相应的成型方法为冷却成型方法，纤维网与挤出流延薄膜热合后，在冷却辊上冷却定型，形成表面粘附纤维的塑胶薄膜。 
所述的微孔的密度为每平方厘米5个孔至5000个孔。 
所述的微孔3之间的筋31的宽度为0.1MM至10.0MM。 
该纤维网的克重为每平方米1克至每平方米100克，特别是每平方米2克至30克之间。 
所述的挤出流延薄膜的克重为每平方米5克至每平方米45克，特别是每平方米5克至每平方米25克之间。 
采用冷却成型方法成型的纤维塑胶薄膜可经加热、打孔等工序形成带有微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜。 
采用上述方案后，由于本发明的塑胶薄膜在流延挤出时，还处于熔融状态时，即同时将经开松、梳理、铺网形成的纤维网同时热合于塑胶薄膜上以形成表面粘附纤维的塑胶薄膜，此方法中的纤维网之间 是没有经过热合或胶合形成具有一定连结强度的纤维网，而是利用纤维展开时各纤维丝之间自然的粘贴形成薄网，并同时热合在处于熔融状态的塑胶薄膜上以形成表面粘附纤维的塑胶薄膜，如此省去了纤维网加固收卷后再与塑胶薄膜进行复合的收卷工序，同时本发明方法中形成的纤维网可以降低其铺网的厚度，从而有效减低了纤维网形成的克重、省去胶合或热合的工序，则其与塑胶薄膜复合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜有效降低生产成本并且表面纤维柔软，触感舒适、亲肤性好。利用本发明方法生产的复合薄膜在经打孔后，作为面料使用于一次性卫生用品，如妇女卫生巾、卫生护垫、婴儿纸尿裤、成人失禁用品、医用床垫等上时，具有生产成本低、表面柔软、亲肤性好、触感舒适、有效防止皮肤过敏等优点。 
附图说明
图1是习用复合薄膜的流程示意图； 
图2是本发明实施例1的生产流程示意图； 
图3是利用实施例1所示本发明方法形成的纤维合成塑料薄膜的剖视图； 
图4是本发明实施例2的生产流程示意图； 
图5是利用本发明实施例2所示方法形成的纤维合成塑料薄膜的剖视图； 
图6是本发明实施例3的生产流程示意图； 
图6a是本发明实施例3的生产流程示意图的说明示意图； 
图6b是本发明实施例3的生产流程示意图的另一说明示意图； 
图6c是本发明实施例3的生产流程示意图的再一说明示意图； 
图7是本发明实施例4的生产流程示意图； 
图7a是本发明实施例4的生产流程示意图的说明示意图； 
图7b是本发明实施例4的生产流程示意图的另一说明示意图； 
图7c是本发明实施例4的生产流程示意图的再一说明示意图； 
图8是本发明实施例5的生产流程示意图； 
图8a是本发明实施例5的生产流程示意图的说明示意图； 
图8b是本发明实施例5的生产流程示意图的另一说明示意图； 
图8c是本发明实施例5的生产流程示意图的再一说明示意图； 
图9是本发明实施例6的生产流程示意图； 
图10是利用本发明方法形成的纤维合成塑料薄膜的剖视图； 
图11是利用本发明方法形成的另一纤维合成塑料薄膜的剖视图； 
图12是利用本发明方法形成的又一纤维合成塑料薄膜的剖视 图； 
图13是采用本发明方法形成的纤维合成塑料薄膜作为面料的吸收制品的剖视图。 
具体实施方式
如图1所示，习用复合薄膜的生产方法是采用无纺布，一般为热风无纺布、热轧无纺布或纺粘无纺布，与挤出流延薄膜热合，形成表面复合无纺布的塑胶薄膜，受无纺布生产的限制，该复合薄膜的柔软性较差，触感舒适性差，特别是无法得到低克重，如每平方米小于8克的无纺布，特别是纯棉无纺布。 
§实施例1： 
如图2所示，本发明的纤维合成塑料薄膜的生产方法，其具体步骤如下： 
A)纤维网供应工序：适用于本工序的纤维包含但不限于天然纤维、人造纤维、合成纤维等及其混合物如棉纤维、粘胶纤维、ES纤维、丙纶纤维、涤沦短纤、锦纶短纤、维纶、晴纶、乙纶等及这些纤维的混合物，所述的纤维采用通用的无纺布生产设备，经过纤维准备、成网和铺网等工序，即将纤维混合、开松、梳理、成网和铺网，形成基本上由单纤维组成的纤维网，此时的纤维网中的各纤维基本上是由单纤维组成的，各纤维之间基本上没有粘连，此时纤维网供应工序输出的纤维网可以是上述的成网和铺网工序输出的纤维网。 
当然，由纤维网供应工序输出的纤维网也可以是上述的成网和铺网工序输出的纤维网经粘合或加固工序，即采用热合或胶合等加固方式加固的纤维网。 
由纤维网供应工序输出的纤维网最好是成网和铺网工序输出的基本上是由单纤维组成的纤维网，这样的纤维网具有克重低、亲肤性好、触感舒适等特点，特别是当纤维网的纤维是棉纤维、粘胶纤维等时。 
所述的纤维网的克重可以是但不限于每平方米1克至100克之间，特别是每平方米2克至30克之间。 
B)薄膜挤出流延工序： 
合成树脂在螺杆挤出机中熔融，经T型模头挤出流延，形成挤出流延薄膜，本工序与上述的纤维供应工序同步进行。 
适合于本工序的合成树脂为各种热塑性塑料及其混合物，如聚烯烃等。 
本工序所述的挤出流延薄膜的克重为每平方米5克至每平方米 45克，特别是每平方米5克至每平方米25克之间， 
C)热合工序：由纤维网供应工序提供的纤维网与经薄膜挤出流延工序挤出的还处于熔融状态的挤出流延薄膜热合，纤维网会粘附在还处于熔融状态的薄膜上形成表面粘附有纤维的复合薄膜。 
D)成型工序：经热合工序形成的表面粘附有纤维的复合薄膜采用冷却成型方法形成表面粘附纤维的塑胶薄膜，由于纤维网在与塑胶薄膜热合之前，各纤维丝之间没有形成固定的粘结关系，因而可以保证纤维的蓬松感及柔软度，则其与塑料薄膜热合、冷却成型后形成的表面粘附有纤维的塑胶薄膜表面纤维柔软，触感舒适、亲肤性好。 
E)收卷工序：所形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜经收卷形成纤维合成塑胶薄膜。 
如图3所示，成形工序中相应的成型方法为冷却成形方法，由纤维网供应工序提供的纤维与挤出流延薄膜热合后，采用冷却成形方法将表面粘附纤维的塑料薄膜冷却成形，形成如图3所示的塑料薄膜1的一面上粘附有纤维网2的纤维合成塑料薄膜4。 
§实施例2： 
如图4所示，热合工序中由两个纤维网供应工序提供的纤维网分别与挤出流延薄膜的内、外表面热合后，采用冷却成形方法将内、外表面均粘附纤维的塑料薄膜1冷却成形，形成如图5所示的塑料薄膜1的内、外表面均粘附纤维2、3的纤维合成塑料薄膜4。 
§实施例3： 
如图6a所示为如图6所示的生产流程中，采用真空打孔成型方法生产的具体实施例，纤维网12与经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11在导辊17上热合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜14在网笼15上，在真空吸口13的真空抽吸作用下被吸破形成如图10所示与网笼15上微孔相匹配的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维在塑胶薄膜的使用正面。 
如图6b所示为如图6所示的生产流程中，采用真空打孔成型方法生产的又一具体实施例，纤维网12在经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11的另一面(相对于图6a所示)，与经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11在导辊17上热合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜14在网笼15上，在真空吸口13的真空抽吸作用下被吸破形成如图11所示与网笼15上微孔相匹配的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维在塑胶薄膜的使用背面。 
如图6c所示为如图6所示的生产流程中，采用真空打孔成型方法生产的再一具体实施例，纤维网12与纤维网12a在经T型模头16 挤出流延形成的挤出流延薄膜11的双面(相对于图6a所示)，与经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11在导辊17与导辊17a上热合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜14在网笼15上，在真空吸口13的真空抽吸作用下被吸破形成如图12所示与网笼15上微孔相匹配的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维在塑胶薄膜的使用正、背双面。 
§实施例4： 
如图7a所示为如图7所示的生产流程中，采用机械打孔成型方法生产的具体实施例，纤维网12与经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11在导辊17上热合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜14在机械打孔成型凸辊19及凹辊20的作用下被挤破形成如图10所示与凸辊19上凸点相匹配的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维在塑胶薄膜的使用正面。 
如图7b所示为如图7所示的生产流程中，采用机械打孔成型方法生产的又一具体实施例，纤维网12在经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11的另一面(相对于图7a所示)，与经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11在导辊17上热合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜14在机械打孔成型凸辊19及凹辊20的作用下被挤破形成如图11所示与凸辊19上凸点相匹配的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维在塑胶薄膜的使用背面。 
如图7c所示为如图6所示的生产流程中，采用机械打孔成型方法生产的再一具体实施例，纤维网12与纤维网12a在经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11的双面(相对于图7a所示)，与经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11在导辊17与导辊17a上热合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜14在机械打孔成型凸辊19及凹辊20的作用下被挤破形成如图12所示与凸辊19上凸点相匹配的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维在塑胶薄膜的使用正、背双面。 
§实施例5： 
如图8a所示为如图8所示的生产流程中，成形工序中相应的成型方法为水射流打孔成型方法的具体实施例，纤维网12与经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11在导辊17上热合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜14在网笼15上，在真空吸口13的真空抽吸及喷嘴21喷出的水的作用下，表面粘附纤维的塑胶薄膜14被打破形成如图10所示与网笼15上微孔相匹配的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维在塑胶薄膜的使用正面。 
同样，当纤维网在如图8b、8c所示的挤出流延薄膜11的另一面或双面与经T型模头16挤出流延形成的挤出流延薄膜11在导辊17上热合后形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜14，在真空吸口13的真空抽吸及喷嘴21喷出的水的作用下打孔，则可形成如图11或图12所示的带微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜4。 
§实施例6： 
如图9所示，本发明还可在冷却成型工序之后再加设一打孔工序，即在成型工序中相应的成型方法采用冷却成型方法，形成图如3或如图5所示的表面粘附纤维的纤维合成塑胶薄膜后，再采用真空打孔方法或/和机械打孔方法或/和水射流打孔方法将表面粘附纤维的纤维合成塑胶薄膜打孔，形成如图10或图11或图12所示的带微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜4。 
如图10所示，是利用本发明方法形成的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维2在塑胶薄膜1的使用正面。 
如图11所示，是利用本发明方法形成的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维3在塑胶薄膜1的使用背面。 
如图12所示，是利用本发明方法形成的带漏斗形结构微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，此时纤维2、3在塑胶薄膜1的使用正、背双面。 
如图13所示，是利用本发明方法形成的带微孔5的表面粘附纤维的塑胶薄膜4，作为面料应用于一次性卫生用品，如妇女卫生巾、卫生护垫、婴儿纸尿裤、成人失禁用品、医用床垫等的剖示图。 

Claims (15)

1.一种纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其工艺过程如下：
A)、纤维网供应工序：纤维经开松、梳理、铺网形成纤维网；
B)、薄膜挤出流延工序：合成树脂在螺杆挤出机中熔融、经T型模头挤出流延，形成挤出流延薄膜；
C)、热合工序：由纤维网供应工序提供的纤维网，在纤维网供应工序的出口处与经薄膜挤出流延工序挤出的，还处于熔融状态的挤出流延薄膜热合；
D)、成型工序：经热合工序热合形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜，采用相应的成型方法成型形成表面粘附纤维的塑胶薄膜；
E)、收卷工序：所形成的表面粘附纤维的塑胶薄膜经收卷形成表面粘附纤维的塑胶薄膜。
2.如权利要求1所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：由纤维网供应工序输出的纤维网也可以是上述的成网和铺网工序输出的纤维网经粘合或加固工序，即采用热合或胶合等加固方式加固的纤维网。
3.如权利要求1所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述的纤维合成塑胶薄膜的至少一个表面粘附有纤维。
4.如权利要求3所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述的薄膜上设有微孔。
5.如权利要求1所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述成型工序中相应的成型方法为真空打孔成型方法，纤维网与挤出流延薄膜热合后，在网笼的支撑下，利用真空的抽吸作用，使表面粘附纤维的塑胶薄膜被吸破形成与网笼上微孔相匹配的带漏斗形结构微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜。
6.如权利要求1所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述成型工序中相应的成型方法为机械打孔成型方法，纤维网与挤出流延薄膜热合后，经机械打孔装置打孔，形成带有微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜。
7.如权利要求1所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述成型工序中相应的成型方法为压力水射流成型方法，纤维网与挤出流延薄膜热合后，在网笼的支撑下，利用压力水穿透网笼中的微孔，在表面粘附纤维的塑胶薄形成与网笼上微孔相匹配的带漏斗形结构微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜。
8.如权利要求1所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述成型工序中相应的成型方法为冷却成型方法，纤维网与挤出流延薄膜热合后，在冷却辊上冷却定型，形成表面粘附纤维的塑胶薄膜。
9.如权利要求4、5、6或7所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述的微孔的密度为每平方厘米5个孔至5000个孔，所述的微孔3之间的筋31的宽度为0.1MM至10MM。
10.如权利要求1所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：该纤维网的克重为每平方米1克至100克之间。
11.如权利要求10所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：该纤维网的克重为每平方米2克至30克之间。
12.如权利要求1所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述的挤出流延薄膜的克重为每平方米5克至每平方米45克。
13.如权利要求12所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述的挤出流延薄膜的克重为每平方米5克至每平方米25克之间。
14.如权利要求8所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：该合成薄膜可采用真空打孔成形方法、机械打孔成形方法、压力水射流成形方法中的至少一种形成带有微孔的表面粘附纤维的塑胶薄膜。
15.如权利要求6所述的纤维合成塑胶薄膜的生产方法，其特征在于：所述的机械打孔装置由相匹配的凹凸对辊组成，凸辊上的凸点嵌入凹辊上的凹点内。
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