CN101171415A - 用于大型两冲程柴油发动机的主轴承支撑件 - Google Patents

Abstract

一种十字头型大型两冲程柴油发动机包括底座、安装在底座上的框架箱和安装在框架箱上的气缸座。底座包括焊接的横梁且具有用于曲轴的主轴承。横梁包括由辊轧钢片或钢板制成的主轴承支撑件，且其中加工有弧形支撑表面。钢片或钢板焊接到腹板以形成横梁。

Description

用于大型两冲程柴油发动机的主轴承支撑件

技术领域

本发明涉及一种用于十字头型大型两冲程柴油发动机的主轴承支撑件，还涉及一种用于制造这种主轴承支撑件的方法。

背景技术

十字头型大型两冲程柴油发动机例如用作大型远洋船中的推进器或者用作发电厂中的原动机，其包括三个主要的壳体部分。从下往上看，这些部分是所谓的底座、框架箱和气缸座。这三个壳体部分由拉杆螺栓保持到一起。用于曲轴的主轴承设置在底座中。

现有发动机的底座由高的焊接纵梁和焊接横梁组成，并具有铸钢轴承支撑件，即底座除了轴承支撑件以外，是由辊轧金属板材制成的完全焊接构造。横梁包括两个腹板，铸造的主轴承支撑件焊接在这两个腹板之间。

主轴承支撑件承载沿着轴承合金排列的薄的底部轴瓦。拉杆螺栓在主轴承支撑件的顶部锚定在设置在轴承/曲轴的相对侧处的螺纹孔中。

最近一段时间显著增大的最大燃烧压力已经使得由曲轴施加在主轴承上的向下的力显著增大，并且由拉杆螺栓施加到主轴承支撑件顶部的向上的力也显著增大。在附连到主轴承支撑件的主轴承的任一侧上可以有一个或者一组两个拉杆螺栓。

为了在这样的大的力的情况下使滑动型主轴承的油膜中达到可接受的压力水平，轴瓦的宽度(在曲轴的纵轴线方向上的轴瓦延伸长度)必须相当大，从而主轴承支撑件的宽度或厚度需要同等大。由拉杆螺栓在主轴承的相对侧施加到主轴承支撑件顶部的大的力容易使主轴承支撑件变形。必须将该变形保持得低于可接受水平，这意味着主轴承支撑件必须相应地具有高的材料厚度。

从位于主轴承正下方的宽/厚区域向下，主轴承支撑件包括延伸到底座底部的板状部分，并且该板状部分从而也由铸造制成。

在底座已经焊接到一起后，执行第一加工操作，以满足非常精确的几何形状的确切要求，尤其是满足对主轴承的非常精确的几何形状的确切要求。该加工工序包括加工该主轴承支撑件的弧形表面(所谓的主轴承座)、与该主轴承支撑件的弧形表面邻接的侧表面以及该主轴承支撑件的上表面，其中下轴瓦将要放置在该弧形表面上。在主轴承盖已经安装并且旋塞已经上紧后，执行对主轴承支撑件和主轴承盖的第二加工。该操作包括在主轴承的未来位置处穿过主轴承盖和主轴承支撑件钻孔，以获得最终的直径和公差。

大型两冲程柴油发动机的主轴承支撑件的尺寸是非常巨大的。例如，在具有108cm的气缸孔的发动机中，主轴承支撑件可以高三米以上并且宽两米以上，且最大厚度可以接近0.5米。进行所述加工操作的大入口铣床——即所谓的龙门铣床同样是巨大且昂贵的。发动机制造厂往往仅具有一个这种大入口铣床，因此其它大型发动机部件的铣削操作常常是生产的瓶颈。

铸造部件总是具有铸造缺陷，例如夹杂物、杂质和气穴。在焊接以及对主轴承支撑件进行加工之前和之后，对主轴承支撑件进行检验。检验通过目测进行，但是也涉及超声波检测以及磁性颗粒检测。如果铸造缺陷的量和尺寸在指定标准内，主轴承支撑件是可以接受的。然而，特别是在轴承座加工之后，气穴可能直接看到为孔。此时，可能必须通过焊接来填充这些气穴，随后进行加工和热处理，即所谓的焊接修复。然而，主轴承支撑件的修复部分(热影响区，HAZ)将在热处理后变得甚至比主轴承支撑件的其余部分更硬，由于热影响区的硬度更高，这影响了搁置在主轴承支撑件上的较薄的轴瓦。因为由于从曲轴施加巨大的压力使较薄的轴瓦需要在其后部完全地支撑，因此常常需要上述焊接修复。如果由于径向和轴向尺寸过大而使得孔的区域太大，这是必需的。一般地，希望主轴承支撑件具有尽可能均匀的材料特性，特别是支撑薄轴瓦的表面。因此，铸造缺陷的修复是不希望的，但是出于经济原因，不会丢弃具有较少铸造缺陷的主轴承支撑件。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于大型两冲程柴油发动机的主轴承支撑件，其克服或者至少减轻了上述缺点。

该目的是通过根据权利要求1提供一种十字头型大型两冲程柴油发动机而实现的，该柴油发动机包括底座、安装在该底座上的框架箱、安装在该框架箱上的气缸座、以及搁置在主轴承中的曲轴，其中该底座设置有多个横梁，至少其中一些横梁包括一个或多个腹板以及通过焊接连接到所述一个或多个腹板的主轴承支撑件，所述主轴承支撑件包括辊轧钢片或钢板且其具有用于支撑下轴瓦的弧形支撑表面。

本领域中有一种偏见，认为厚的主轴承支撑件只能通过铸造制得——具体是因为在传统的主轴承支撑件设计中存在许多曲面的缘故。然而，本发明的发明人具有这样的观点，即，厚的主轴承支撑件能够由辊轧钢材的片或板制成。在铸钢产品中经常出现的夹杂物、气穴和其它杂质会由于使用辊轧钢而大量减少。从而，在主轴承支撑件上必需进行的修复量显著减小。主轴承支撑件必需在修复后由铣床进行加工，因此主轴承支撑件在产生瓶颈的龙门铣床上占据的时间量减少。夹杂物、气穴和其它杂质量的减少也对主轴承支撑件的强度特性产生有利的影响。因为具有由转动和振动质量带来的大载荷的主轴承的轴瓦搁置在主轴承支撑件上，这是特别重要的。由于板的辊轧结构，可能的是，气穴将在轴向上具有小的长度，其在加工后将呈现为一个孔，该孔的面积小到无需通过焊接进行填充。仅需要平滑锐边。

铸造轴承支撑件的厚度会发生波动。然而，需要形成具有指定宽度的主轴承支撑件，以对薄的轴瓦实现完全地支撑。因此，需要以超过轴向厚度的尺寸铸造主轴承支撑件，随后加工到指定宽度。这是通过在大型铣床上加工与弧形支撑表面相邻的前侧和后侧(轴向相对的表面)而进行的。由于钢板或钢片的厚度非常稳定，在辊轧钢板或钢片材料中形成的主轴承支撑件的前表面和侧表面并不是必需的，从而更进一步减少了主轴承支撑件需要花费在产生瓶颈的大型龙门铣床上的时间量。如果轴瓦和轴承座的侧部未完全对准，不会影响轴承的性能。实际上，允许轴瓦从轴承座的侧面突出约为轴瓦厚度一半的距离。这种结合了钢板的厚度比铸造结构的厚度更好控制的实际情况的情形解释了为何能够避免对钢板轴承支撑件的前面和后面进行加工。

下轴瓦相对于主轴承支撑件的轴向位置在底座的机械加工操作期间实现，在该处形成用于销钉的两个位置孔。这些销钉在安装到下轴瓦之前被压入到主轴承支撑件中。下轴瓦具有与上述销钉配合的凹槽。

主轴承支撑件能够由单个实心钢片或钢板加工制得，从而形成极其坚固的主轴承支撑件。

优选地，该钢片或钢板具有设置有凹陷的上侧、相对设置的前侧和后侧以及连接到一个或多个腹板的一个或多个附连侧部，其中，在该凹陷的底部设置有所述弧形支撑表面。

所述一个或多个附连侧部可大体上沿着直线延伸，这使得轴承支撑件更容易制造。

优选地，前侧和后侧的至少外周部分朝所述一个或多个附连侧部渐缩。所述渐缩部分提供从主轴承支撑件到腹板的平滑的力过渡，并将主轴承支撑件和腹板之间的过渡处的切口系数保持在可接受的水平内。

前侧和后侧的非外周部分可以大体上平坦，且在前侧和后侧的平坦部分和渐缩部分之间具有急剧的过渡。急剧的过渡比平滑的圆形过渡更容易制造。

优选地，钢片或钢板与腹板之间的焊接是K型或X型焊接。腹板与钢片或钢板之间的焊接应该优选地实施为使得钢在腹板的整个厚度上熔化。

其中两个附连侧部可大体上竖直地延伸，并且另两个附连侧部可从两个竖直延伸的附连侧部朝彼此向下倾斜。从而，钢片或钢板的轮廓较简单且容易制造。因而，连接到主轴承支撑件的腹板的侧部的轮廓容易制造，并且容易精确地将主轴承支撑件的轮廓精确地匹配于腹板的轮廓。倾斜的附连侧部可彼此汇合。

上述目的还通过根据权利要求9提供一种用于制造十字头型大型两冲程柴油发动机的底座的横梁的方法而实现，该方法包括下列步骤：提供辊轧钢片或钢板；在所述钢片或钢板中加工弧形支撑表面，用于承载发动机的主轴承的下轴瓦；提供一个或多个腹板；以及通过焊接将所述钢片或钢板连接到所述一个或多个腹板。

通过不使用任何铸造部件而制造横梁，能够避免昂贵的模具。而且，因为能够避免用于准备模具以及用于冷却新铸造的主轴承支撑件所耗费的时间，制造横梁所必需的时间量减少。而且，使用焊接钢板的主轴承支撑件使得能够实现主轴承支撑件的传送时间缩短且快速实现主轴承支撑件的几何形状的变化的灵活的生产过程。

该方法还包括通过火焰切割或通过磨料喷砂加工来切割所述钢板或钢片的至少一部分轮廓的步骤。这两种加工操作都比较廉价并快速，从而进一步降低了发动机的制造成本。

优选地，该方法包括在钢片或钢板连接到腹板的那些侧部的外周区域中形成渐缩部分的步骤。

渐缩部分的轮廓能够通过火焰切割或通过磨料喷砂加工来形成。

该方法可包括提供辊轧到对应于轴瓦宽度的厚度的钢片或钢板的步骤。从而，不需要对与承载下轴瓦的轴承座相邻的侧表面进行加工。这意味着能够省去在大型龙门铣床上的一个制造步骤，而现有技术的主轴承支撑件必需被精确地加工以获得用于支撑下轴瓦的弧形表面的正确宽度。

从详细说明中将会明白根据本发明的大型两冲程柴油发动机及制造用于大型两冲程柴油发动机的底座的横梁的其它目的、特征、优点和特性。

附图说明

接下来，在本说明书的详细部分中，将参照附图中示出的示例性实施方式更详细地解释本发明，其中：

图1是根据本发明的发动机的横截面视图，

图2是图1中示出的发动机的一个气缸部分的纵截面视图，

图3是图1中示出的发动机的底座的一部分的立体图，

图4是图3中示出的底座的横梁的侧视图，

图5是图4中示出的横梁中主轴承支撑件的详细侧视图，

图5A是沿图5中的线A-A’的横截面视图，

图5B是沿图5中的线B-B’的横截面视图，

图6是根据本发明的主轴承支撑件的替代实施方式的长边的侧视图，

图6A是图6的主轴承支撑件的短边的侧视图，

图7是根据本发明的主轴承支撑件的另一替代实施方式的长边的侧视图，

图7A是图7的主轴承支撑件的短边的侧视图，以及

图8是根据本发明的主轴承支撑件的又一替代实施方式的长边的侧视图。

具体实施方式

图1和2分别示出了根据本发明优选实施方式的发动机1的横截面视图和纵截面视图(对于一个气缸)。发动机1是十字头型单流低速两冲程柴油发动机，其可以是船舶中的推进系统或者发电厂中的原动机。这些发动机一般具有3到4个直列式气缸。发动机1从底座2建起，带有用于曲轴3的主轴承。

曲轴3为半组合型。半组合型由锻钢或铸钢的曲拐制成，曲拐通过冷缩配合连接而连接到主轴颈。

底座2可以制成为一件或者根据制造设备而分成尺寸合适的几个部分。底座由侧壁和与轴承支撑件焊接的横梁组成。横梁在现有技术中也被称为“横向桁材”。油盘58焊接到底座2的底部，从强制润滑和冷却油系统收集返回油。

连杆8将曲轴3连接到十字头轴承22。十字头轴承22被引导于竖直引导平面23之间。

焊接设计的A型框架箱4安装在底座2上。框架箱4是焊接设计的。在排出侧，设置有用于每个气缸的减压阀，而在凸轮轴侧，设置有用于每个气缸的大型铰接门。十字头引导平面23一体形成在框架箱4中。

气缸座5安装在框架箱4的顶部上。拉杆螺栓29将底座2、框架箱4和气缸座5连接并将整个结构保持在一起。拉杆螺栓29由液压千斤顶上紧。

气缸座5最终与一体的凸轮轴壳体25铸造为一件或多件式，或者是焊接设计的。根据本实施方式的变化形式(未示出)，排气阀致动是电控的，并且既没有凸轮轴28，也没有凸轮轴壳体25。

气缸座5设置有检修盖，用于清洁扫气空间并用于从凸轮轴侧检查扫气口和活塞环。其与气缸套6一起形成扫气空间。扫气容器9在其打开侧螺栓连接到气缸座5。在气缸座底部，有活塞杆填料箱，其设置有用于扫气的密封环，并具有刮油环，其防止废弃物进入框架箱4和底座2的空间，由此保护位于此空间中的所有轴承。

活塞13包括活塞冠部和活塞裙部。活塞冠部由耐热钢制成并具有四个环形凹槽，电镀在该环形凹槽的上、下表面上的是硬铬镀层。

活塞杆14由四个螺钉连接到十字头22。活塞杆14具有两个共轴孔(图中不可见)，它们与冷却油管道一起形成用于活塞13的冷却油的入口和出口。

气缸套6由气缸座5承载。气缸套6由合金铸铁制成并借助低位凸缘悬挂在气缸座5中。气缸套的最上部分由铸铁冷却套环绕。气缸套6具有用于气缸润滑的钻孔(未示出)。

气缸为单流型，并具有设置在气箱中的扫气口7，该气箱形成扫气容器9(图1)，被提供以由涡轮增压器10(图1)增压的扫气。

对于4-9缸发动机，发动机安装有设置在发动机的前端上的一个或多个涡轮增压器10，对于10缸或10缸以上的发动机，发动机安装有设置在排气侧的一个或多个涡轮增压器10。

进入到涡轮增压器10的空气直接从发动机室通过涡轮增压器的进气消音器(未示出)进入。空气从涡轮增压器10经由充气管道(未示出)、空气冷却器(未示出)和扫气容器9而被引导到气缸套6的扫气口7。

发动机设置有电驱动式扫气鼓风机(未示出)。鼓风机的吸气侧在空气冷却器之后连接到扫气空间。在空气冷却器和扫气容器之间，安装止回阀(未示出)，其在辅助鼓风机供应空气时自动关闭。辅助鼓风机在低载荷和中等载荷条件下辅助涡轮增压器的压缩机。

排气阀11在气缸盖12中居中地安装在气缸的顶部上。在膨胀冲程结束时，排气阀11在发动机活塞13向下经过扫气口7之前打开，由此燃烧室15中在活塞13上方的燃烧气体通过开向排气容器17的排气通道16流出，并且燃烧室15中的压力减轻。排气阀11在活塞13向上运动期间再次关闭。排气阀11是液压致动的。

图3更详细地示出底座2及曲轴3。底座2包括多个横梁50，横梁50在侧壁52之间延伸，并通过焊接连接到侧壁。底部凸缘51焊接到横梁50的底部、横梁50以及侧壁52。两个顶部凸缘56沿着底座2顶部的每一侧延伸，并通过焊接连接到侧壁52和横梁50。油盘58焊接到底部凸缘51。

图4更详细地示出横梁，图5、5A和5B更为详细地示出主轴承支撑件(横截面视图5A和5B未示出轴承盖)。横梁50包括主轴承支撑件62和两个腹板60。两个腹板60的外侧焊接到侧壁52，两个腹板60的内侧的一部分沿着焊缝61彼此焊接到一起，而两个腹板60的内侧的其余部分在竖直附连表面68和倾斜附连表面69处焊接到主轴承支撑件62。主轴承支撑件62的竖直和倾斜附连侧部68、69和/或腹板60的内侧锐化为能够进行K或X型焊接，其中腹板60的钢在腹板的整个厚度上熔化，从而确保高质量和高度可靠的焊接连接。

主轴承支撑件62设置有朝上的凹陷，凹陷底部设置有弧形支撑表面，在该弧形支撑表面上放置下轴瓦86(下轴瓦优选地是薄型轴瓦，由其上沉积了轴承合金的钢板形成)。朝上的凹陷开设到主轴承支撑件的上表面64。用于容纳拉杆螺栓29的螺孔在上部重开凹陷的每侧设置在上表面64中。朝上的凹陷还设置有引导表面67，用于引导轴承盖80。轴承盖80设置有用于上轴瓦87的弧形支撑表面，其也是薄型轴瓦，由其上沉积了轴承合金的钢板形成。轴承盖80由液压抗拉螺栓82保持在位，液压抗拉螺栓82锚定在设置于主轴承支撑件62的本体部中的螺孔中。

应力释放弧66设置在从支撑表面67到朝上的凹陷的下部之间的过渡处。

主轴承支撑件62包括前表面71和相对设置的后表面71，由此术语“前”和“后”任意使用。优选地大体上平坦的前、后表面71的外周部分朝较窄的连接侧部68、69渐缩。这些渐缩部分73用于提供从较厚的主轴承支撑件62到较薄的腹板60的较平滑的力传递。在大体上平坦的前和后表面71以及渐缩部分73之间具有急剧的过渡。然而，必需注意到，主轴承支撑件62还能够根据优选实施方式未示出的变形在没有渐缩部分的情况下实现，其中最大载荷水平应该略微减小。

主轴承支撑件62由单个实心辊轧钢材料的片或板制成，优选地，钢材料为高级钢。由竖直附连侧部68、倾斜附连侧部69以及渐缩部分73限定的主轴承支撑件的轮廓通过火焰切割或通过磨料喷砂加工而获得。由这些方法所获得的切口的表面质量和尺寸精度不是非常高，但是对于所提及的表面和/或侧部是足够的。上表面64和朝上开口的凹陷还可初始时由火焰切割或磨料喷砂加工，然后在铣床上加工，以获得用于主轴承支撑件62的这些表面的所需的精确的几何形状。

制成主轴承支撑件62的钢片或钢板的厚度可以选择为等于或者略小于下轴瓦86的宽度“W”。从而，弧形支撑表面或主轴承座的宽度是合适的，无需对侧表面71进行加工(该宽度是曲轴/发动机的纵向上相关部件的延伸大小)。

图6和6A示出了根据本发明的主轴承支撑件62的另一实施方式。在该实施方式中，三个渐缩部分73减少成一个“U”型表面，没有从竖直部分到倾斜部分的急剧过渡。而且，该渐缩部分在第二方向上弯曲，如图6A的放大视图中的半径R1、R2和R3所示。两个曲率都用于减小在主轴承支撑件62的角度和厚度的过渡处的切口效应。

图6A示出刀具110(由虚线示出)，其能够用来形成主轴承支撑件的厚度到腹板60的较小厚度的平滑过渡。该刀具是铣刀，其三个半径R1、R2和R3以及直线过渡区域连接以预定角度α、β、γ和ξ设置的半径。渐缩部分73在主轴承支撑件的顶部处设置有直径为D1的曲率，以在渐缩部分73和底座2的顶部凸缘56之间提供平滑过渡。

图7和7A示出了根据本发明的主轴承支撑件62的另一实施方式。除了用于形成渐缩部分73的曲率的铣刀具有另一形状外，该实施方式与图6和6A中的实施方式大体上相同。该刀具允许R1和R2由以角度α和β设置的过渡直线连接部分实现。而且，将渐缩部分73的上曲率的直径D1选择得较大。

图8以两种变化形式示出了根据本发明的主轴承支撑件62的又一实施方式(一种变化形式在竖直对称线的左侧公开，另一种变化形式在竖直对称线的右侧公开——两个变化形式之间仅有的区别在于渐缩部分73的几何形状)。该实施方式与图6和7中示出的实施方式大体上相同，不同在于只有一个单个“U”型连接表面68’，而不是两个竖直连接表面68和两个倾斜连接表面69。连接表面68’中的曲率减小了从主轴承支撑件62到腹板60的过渡处的切口效应，因此将允许更大的载荷，但其是以精确地匹配主轴承支撑件62和腹板60的连接表面的制造难度增加为代价的。连接表面68’和腹板60之间的连接通过K型或者X型焊接91实现。该实施方式还示出承载孔94，其用来接合用于在制造工序期间进行升降和运送的横梁。

在上述实施方式中，附连侧部68、69沿着直线延伸，即附连侧部大体上是平坦的。该特征极大地方便了实现制造所需几何形状的主轴承支撑件62以及腹板60的侧部。然而，根据图8中示出的另一实施方式，附连侧部是弯曲的，例如为了减小切口系数。

而且，已经在上述具有两个倾斜底部附连表面69的优选实施方式中示出主轴承支撑件。根据该优选实施方式的变化形式(未示出)，主轴承支撑件可设置有一个单个直的或者弯曲的底部附连表面。根据另一变化形式(未示出)，主轴承支撑件可具有两个竖直连接表面、一个在主轴承支撑件的底部处的水平连接表面、以及两个倾斜连接表面，这些倾斜连接表面将两个竖直连接表面连接到水平表面。

如在权利要求中使用的术语“包括”并不排除其它的元件和步骤。在权利要求中使用的术语“一种”或“一个”并不排除多种或多个。

在权利要求中使用的附图标记不应当理解为是对保护范围的限制。

尽管已经出于解释的目的对本发明进行了详细的描述，然而应当理解，这些细节仅仅是出于该目的，本领域的技术人员可在部不脱离本发明范围的情况下对其进行改变。

Claims (14)

1.一种十字头型大型两冲程柴油发动机，其包括底座、安装在该底座上的框架箱、安装在该框架箱上的气缸座和搁置在主轴承中的曲轴，其中，所述底座设置有多个横梁，至少其中一些横梁包括一个或多个腹板以及通过焊接连接到所述一个或多个腹板的主轴承支撑件，所述主轴承支撑件包括辊轧钢片或钢板且具有用于承载下轴瓦的弧形支撑表面。

2.如权利要求1所述的发动机，其中，所述主轴承支撑件由单个实心钢片或钢板加工而成。

3.如权利要求1或2所述的发动机，其中，所述钢片或钢板具有设置有凹陷的上侧、相对设置的前侧和后侧以及连接到所述一个或多个腹板的一个或多个附连侧部，在所述凹陷的底部设置所述弧形支撑表面。

3.如权利要求1或2所述的发动机，其中，所述一个或多个附连侧部大体上沿着直线延伸。

4.如权利要求1到3中任一项所述的发动机，其中，所述前侧和后侧的至少外周部分朝所述一个或多个附连侧部渐缩。

5.如权利要求4所述的发动机，其中，所述前侧和后侧的非外周部分是大体上平坦的，并且，在所述前侧和后侧的平坦部分和渐缩部分之间具有急剧的过渡。

6.如权利要求1到5中任一项所述的发动机，其中，所述钢片或钢板与腹板之间的焊接是K型或X型焊接。

7.如权利要求1到6中任一项所述的发动机，其中，其中两个附连侧部大体上竖直地延伸，并且另两个附连侧部从所述两个竖直延伸的附连侧部的下端朝彼此向下倾斜。

8.如权利要求7所述的发动机，其中，所述倾斜的附连侧部彼此汇合。

9.一种用于制造十字头型大型两冲程柴油发动机的底座的横梁的方法，该方法包括下列步骤：提供辊轧钢片或钢板；在所述钢片或钢板中加工弧形支撑表面，用于承载所述发动机的主轴承的下轴瓦；提供一个或多个腹板；以及通过焊接将所述钢片或钢板连接到所述一个或多个腹板。

10.如权利要求9所述的方法，包括通过火焰切割或通过磨料喷砂加工来切割所述钢板或钢片的至少一部分轮廓的步骤。

11.如权利要求9所述的方法，包括在所述钢片或钢板的连接到腹板的那些侧部的外周区域中形成渐缩部分的步骤。

12.如权利要求11所述的方法，其中，所述渐缩部分的轮廓通过火焰切割或通过磨料喷砂加工来形成。

13.如权利要求9到12中任一项所述的方法，包括提供辊轧到对应于下轴瓦宽度的厚度的钢片或钢板的步骤。

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