CN101164717A - 热管与散热鳍片密合结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种热管与散热鳍片密合结构及其制造方法，用以固定热管与散热鳍片的相对位置，该结构主要包括散热体、多个热管及多个导热薄片，其中该散热体由多个散热鳍片组成，在各散热鳍片上设有多个穿孔，用以贯穿设置热管，在该多个穿孔的上端侧边上具有向外凸起的压掣板，而该导热薄片包覆在该热管的冷凝端上，与热管同时贯穿设置在该散热鳍片的穿孔中，在热管贯穿设置在穿孔后，利用治具将各散热鳍片上端的压掣板向下压掣并使该压掣板向前弯折，同时使各穿孔的周缘向内紧迫密合该导热薄片的外缘，以固定该热管及各散热鳍片的相对位置。

Description

热管与散热鳍片密合结构及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种散热装置及其制造方法，特别涉及一种热管与散热鳍片密合结构及其制造方法。

背景技术

在现今追求轻薄化的趋势带动下，电子组件所产生的热量变大在所难免，而为了使电子组件能够在正常的工作温度下运作，适度的散热需求也渐渐与日俱增，因此直接将散热装置直接安装在电子组件上成为目前最常见的散热对策，以提供电子组件所需的散热效率。

而最常被采用的散热装置便是具有热管结构的散热器，该散热器由具高导热系数的散热鳍片所组成，经由热管内部所设置的工作流体及毛细组织运作，使该散热器具有高热传导力的特性，且其结构上具有重量轻及轻薄化的优势，可减低散热装置所衍生的重量、成本及系统复杂性的问题，可大量传递热源且无需消耗电力，使具有热管结构的散热器成为一种普遍被作为散热组件之一。

由于为了使热管与散热器中的各散热鳍片保持高热传导力，现有技术中通常都会在热管与散热鳍片的穿接周缘上加入具有高导热性质的导热介质，如导热膏，涂布在热管与各散热鳍片的接面上，再经过焊炉高温烘烤后，经由导热介质使热管及各散热鳍片更能紧密接合，以保持高效率的热传导力。

由于上述现有技术热管与散热鳍片的组装工序中，必须在热管与散热鳍片的接面涂布上导热介质再经由焊炉高温焊接固定，除了使热管与散热鳍片的相对位置更加稳固外，更保持热管与散热鳍片间的高热导效率，然而，在工序效率及成本的要求下，现有的工序不但需时费工，且在制作过程中未附着在散热器上的导热介质随着污水排出，也成为污染环境的一种负担，在环保意识的抬头及成本与工序的考虑下，现有的散热结构与制造技术成为首要的改善对象。

发明内容

针对上述的缺陷，本发明的主要目的在于提供一种用以固定热管与散热鳍片的相对位置的热管与散热鳍片密合结构及其制造方法，在热管的外表面上先行包覆导热薄片，再以治具压掣技术将热管与散热鳍片相互紧迫密合，除了提高组装的便利性及效率外，还因免除现有技术中用以作为热管与散热鳍片间的液态导热介质，更提高该制造过程中的环保性。

为了达到上述的目的，本发明提供一种热管与散热鳍片密合结构及其制造方法，该结构主要包括散热体、多个热管及多个导热薄片，其中该散热体由多个散热鳍片所组成，各散热鳍片上设有多个穿孔，用以贯穿设置热管，在该多个穿孔的上端侧边上具有向外凸起的压掣板，而该导热薄片包覆在该热管的冷凝端上，与热管同时贯穿设置在该散热鳍片的穿孔中，当热管贯穿设置在穿孔后，利用治具将各散热鳍片上端的压掣板向下压掣并使该压掣板向前弯折，同时使各穿孔的周缘向内紧迫密合该导热薄片的外缘，以固定该热管与散热鳍片的相对位置。

附图说明

图1为本发明的立体结构分解图；

图2为本发明的制造流程剖视示意图(一)；

图3为本发明的制造流程剖视示意图(二)；

图4为本发明的制造流程剖视示意图(三)；

图5为本发明的局部放大图；

图6为本发明的另一实施例的结构剖视图。

在附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1散热体      11散热鳍片

111穿孔      112凸环

113压掣板    114顶板

115开口      12间隙

2热管        21冷凝端

3导热薄片    30治具

具体实施方式

图1为本发明的立体结构分解图。从图中可以看出，本发明的结构主要包括散热体1、至少一个热管2及至少一个导热薄片3，其中该散热体1由多个散热鳍片11所组成，在该散热鳍片11设有多个穿孔111(本图示中共有两个)，用以贯穿设置热管2(后述)，在该穿孔111的周缘则设有凸环112，在该穿孔111的上侧边具有向外凸起的长形压掣板113，另外，在该压掣板113的左右两端及散热鳍片11的下侧边上则具有向前弯曲的顶板114，使各散热鳍片11叠置组成该散热体1时，任两相邻的散热鳍片11上的顶板114向前贴附，使任两相邻的散热鳍片11间形成间隙12。而该热管2在本实施例中共有多个组，该热管2具有冷凝端21，贯穿设置在各散热鳍片11的穿孔111内，该热管2内部设有工作流体及毛细组织(此为现有技术，不再赘言)。最后，该导热薄片3由具高导热性质的固体材质所制成，如金属片，用以包覆在该热管2的冷凝端21上，与该热管2的冷凝端21同时贯穿设置在该散热鳍片11的穿孔111内。

根据图2至图5，将该热管2及散热鳍片11的制造流程利用剖视流程图加以说明。如图2所示，在热管2的冷凝端21连同包覆导热薄片3贯穿设置在各散热鳍片11的穿孔111后，再提供治具30(图中未示出)自各散热鳍片11上侧边的压掣板113向下压掣，如图3中的箭头所示，使该压掣板113向前弯折且贴附在穿孔111外周缘的凸环112上，并紧迫连接在相邻的散热鳍片11的上缘形成密合状态，如图5的局部放大图所示，且该治具30下压该压掣板113的同时，也同时压缩该穿孔111的内周缘，使该穿孔111的内周缘向内紧迫并与热管2外周缘上的导热薄片3形成密合状态，如图4的侧视图所示，由此，自热管2所传导而来的热量可经由该导热薄片3的高导热作用，将热量分别传至各散热鳍片11上，除了通过该导热薄片3的连接作用，以维持热管2与各散热鳍片11之间的导热效率外，也可简化该热管2及散热体1的组装工序，同时提高其结构的环保性。

图6为本发明的另一实施例，从图中可以看出，在该穿孔111的上方位置设有开口115，直到最上方的压掣板113，使该穿孔111的孔径略大于该包覆有导热薄片3的热管2，使该热管2连带导热薄片3可轻易贯穿设置在各散热鳍片11的穿孔111中，在该热管2及导热薄片3贯穿设置在穿孔111之后，再利用治具30向下压掣该压掣板113，使该压掣板113向前弯折且贴附在穿孔111外周缘的凸环112上，并使该穿孔111的内周缘向内收缩紧迫并与热管2外周缘上的导热薄片3形成密合状态，以固定该热管2及散热鳍片11的位置。

以上所述的实施方式是为较佳的实施实例，本发明实施范围并不限于此，根据本发明说明书及附图内容所作出的等效变化或修饰皆应属本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种热管与散热鳍片密合结构的制造方法，其特征在于，该方法包括下列步骤：

a)准备散热体、至少一个热管及至少一个导热薄片；

b)将所述导热薄片包覆在所述热管的外表面；

c)在所述散热体上贯穿设置包覆有所述导热薄片的热管；

d)利用治具压掣所述散热体。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在a步骤中，所述散热体由多个散热鳍片组成。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述散热鳍片的上端具有压掣板，由所述治具压掣所述压掣板。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在a步骤中，所述导热薄片由具高导热的材质构成。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在a步骤中，所述导热薄片为金属片。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在b步骤中，所述热管具有冷凝端，所述导热薄片包覆在所述冷凝端的外表面。

7.一种如权利要求1所述方法制造的热管与散热鳍片密合结构，其特征在于，包括：

散热体，由多个散热鳍片组成，所述散热鳍片上具有至少一个穿孔；

至少一个热管，具有冷凝端，用以贯穿设置在所述散热鳍片的穿孔内；

至少一个导热薄片，包覆在所述热管的冷凝端上，与所述热管的冷凝端同时贯穿设置在穿孔中，并与所述穿孔的内周缘紧迫密合。

8.如权利要求7所述的热管与散热鳍片密合结构，其特征在于，在所述散热鳍片的上端侧边上进一步包括压掣板，在所述穿孔的外周缘上进一步包括凸环，所述压掣板紧密贴附在所述凸环上缘。

9.如权利要求7所述的热管与散热鳍片密合结构，其特征在于，在所述压掣板的两侧及下端侧边具有顶板。

10.如权利要求9所述的热管与散热鳍片密合结构，其特征在于，散热鳍片的所述顶板贴抵在相邻的另一散热鳍片上，且形成间隙。

11.如权利要求7所述的热管与散热鳍片密合结构，其特征在于，所述穿孔的上方具有开口。

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