CN101159330A - 铅酸蓄电池电极板栅制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铅酸蓄电池电极板栅制作方法，包括如下步骤：1)配制合金，2)制作铅板，再将铅板辊扎制成铅带，3)铅带裁切、缠绕，4)铅带上冲孔制作板栅。本发明从配置合金到制成铅带一次性到位，过程简单、便捷，生产效率高；铅带可立即用来冲孔制作板栅，制作的板栅可立即投入使用，减少板栅存放期，缩短了生产周期，减少半成品积压；同时减少二次熔铅带来的电耗及板栅烧损；铅带经压制而成，结晶细密，强度好，耐腐蚀性好(腐蚀量减少了约35％)；制作成的极板薄，重量轻(比原有板栅减轻10－20％)，有效提高了电池重量比能量(提高了20％左右)，电池的循环寿命延长了20％左右。

Description

铅酸蓄电池电极板栅制作方法
技术领域
本发明涉及一种铅酸蓄电池电极板栅的制作方法，尤其涉及一种利用铅带冲孔制作铅酸蓄电池电极板栅的方法。
背景技术
铅酸蓄电池就其基本结构而言，特别是其电极板栅制造技术，目前仍是采用传统的板栅浇铸工艺：将配制好的铅合金，经过第一次熔铅制造成铅锭，再经过第二次熔融，利用合金溶液进行浇铸制造。这种电极板栅的重量占整个电池极板重量的一半。使用这种方法在板栅的浇铸过程中始终维持铅锅内铅容量为2～3吨，即整个生产过程中始终维持铅液面与铅锅平齐，而铸造过程所需铅量仅为0.1吨/小时，且铸造所产生的水口、废边回锅熔炼也同样造成大量的能源浪费；熔铅过程中产生的铅烟对环境的污染非常严重，危害人体身心健康。每台铸片机每分钟可产板栅8～9片，生产效率很低。刚铸造的板栅由于强度差无法下转使用，需要搁置存放72小时以上，延长了生产周期。由此板栅制备电极，电池就其实际达到的重量比能量很低，不能达到高倍率充放电的要求。为了解决此严重的问题，  部分厂家采取的应对措施是应用一种新型扩展式板栅制造工艺，(专利申请号为：03139066.8和专利申请号为200510021837.5二个中国专利)来代替现有的板栅制作方法，扩展板栅制备方法是将电解铅加入熔铅锅熔化后进入铅带连续铸轧机，铸轧出铅板带，再轧成薄铅带，薄铅带经分切机分切后送入旋转扩展机，扩展机采用不同或相同厚度的齿状圆形刀片，旋转扩展成所需尺寸的板栅，再将板栅送入极耳成型机，成型极耳并分切出所需的板栅，所制板栅厚度最小为0.2mm；扩展技术制作板栅(也称拉网板栅)从铸造板栅到涂填活性物质制成电极板这一系列工序是连续的，制成的板栅也是联在一起的，特别在涂板(涂活性物质)的过程中，一旦出现填涂不均或者设备故障则会连续造成数米长的铅带报废，即灵活性不够，返工率较高；另外其技术设备引进费用很高(1条生产线约需人民币3000万元)，企业难以承受。
发明内容
本发明的目的在于针对上述问题，提供一种铅酸蓄电池电极板栅的制作方法。
本发明的技术方案为：一种铅酸蓄电池电极板栅制作方法，包括配制合金，制作铅板，将铅板辊轧制成铅带，再将铅带裁切，然后在铅带上冲孔制作板栅；
所述的铅带上冲孔制作板栅的步骤为：在冲压机上安装相应的冲切模具；利用步进电机将铅带送进冲压机，连续冲压形成片状板栅。
优选的是，采用四级对辊辊压设备将铅板辊轧制成厚度可调、宽度可调的铅带。
优选的是，铅带裁切后，将铅带卷绕成卷，以备制作板栅使用。
本发明的有益效果为：本发明从配置合金到制成铅带一次到位，过程简单、便捷，生产效率高；铅带可立即用来冲孔制作板栅，制作的板栅可立即投入使用，减少板栅存放期，缩短了生产周期，减少半成品积压；同时减少二次熔铅带来的电耗及板栅烧损；板栅裁成片状再涂活性物质，填涂时不会造成大量铅带报废；铅带经压制而成，结晶细密，强度好，耐腐蚀性好(腐蚀量减少了约35％)；制作成的极板薄，重量轻(比原有板栅减轻10-20％)，有效提高了电池重量比能量(提高了20％左右)，电池的循环寿命延长了20％左右。
附图说明
图1为本发明铅酸蓄电池电极板栅制作工艺流程图；
图2为采用现有的浇铸技术制作铅酸蓄电池电极板栅工艺流程图；
图3为本发明铅带制作原理示意图；
图4为本发明铅酸蓄电池电极板栅的主视图；
图5为不同类型铅酸蓄电池电极板栅腐蚀曲线对比图；
图6为采用不同类型电极板装配的铅酸蓄电池的国标过充电寿命曲线图；
图7为本发明铅带冲切工艺流程图。
下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
具体实施方式
以制作12V100AH电池用电极板栅为实例，采用本发明所提供的电极板栅制作方法制作电极板栅，涂膏制作电极板，装配电池并测试其性能。
1、按表1所示比例在铅锅内配制正极合金溶液。
表1正极板栅合金成份
    合金类型     铅     钙     铝     锡
    铅钙合金     99.47％     0.08％     0.05％     0.4％
2、按照本发明提供的电极板栅制作方法，结合图1所示电极板栅制作流程，制作12V100AH电池正极板用板栅。
2.1制作正极板用板栅：
2.1.1如图3所示，利用电热管对铅锅和输铅管1加热，使其中铅合金溶液保持在460℃左右；输铅管1中铅液流量通过阀门控制调节，打开输铅管1的阀门，使铅液进入流铅槽2；流铅槽2与水平面成5°斜度，使其中的铅液在重力作用下自然流入带凹槽的旋转圆轮8中；铅液进入前需进行加热，即对流铅槽2与旋转圆轮8相连的一端用液化气喷枪3进行加热，以确保铅液流动并均衡一致，保证后工序铅带均匀性；旋转圆轮8带有7mm深的凹槽，相当于铅液成型模具型腔，从而使用铅液形成铅板；冷却水阀6向包裹在旋转圆轮8上面的钢带7外表面喷淋冷却水，保证铅带湿润即可，使模腔内铅液及时冷却，以铸造出连续的铅板11。
所得铅板厚为7mm、宽为10cm。
所述钢带7的作用包括：a.通过将铅液入口的钢带定位轮4、钢带定位轮5、钢带动力轮9、铅板出口的钢带定位轮10与电机相连，带动旋转圆轮8旋转；b.作为铅液成型模具的一部分，防止铅液泄露。
2.1.2铅板11经定位轮12送入四级对辊辊压设备13，铅板11经过辊轧厚度逐渐变薄，可制成厚度可调(0.5mm～3.0mm)、宽度同样可调的铅带。每对辊轧轮14上方安装冷却水喷头15，对铅带辊轧产生的热进行冷却；采用四级辊轧是确保铅带延展均匀一致，不会造成冷纹、分层。
本实施例调节四级对辊辊压设备的辊压厚度为2mm，铅板经过辊轧制成厚2mm、宽度可调的铅带。
2.1.3辊轧好的铅带，通过滚切裁刀16进行对切，根据电池的需要确定铅带的裁切宽度，铅带通过定位轮18进行定位，经过铅带立起斜轮19、铅带立式定位轮20，利用铅带卷绕转盘21卷绕成卷，以备制作板栅使用；裁切下的废铅带由铅边废料传送带17送出回收。
2.2利用冲压机对铅带冲孔制作板栅
如图7所示，根据板栅设计要求，在冲压机上装置相应的冲切模具。将卷状铅带31装入定位架34，利用步进电机33将铅带32送进冲压机，连续冲压形成片状板栅；由出料系统30将板栅整理成打(每50片为一打)后送出。
具体地，板栅根据电池的要求进行设计，再依据板栅图制作冲切模具。冲切模具包含上、下两模，上模27为动模，下模28为静模，通过导柱26定位，上模27为切刀模，下模28与上模27对应配套，冲料由下模28的配套圆孔冲出，进入落料斗29，上模27固定在普通冲床的冲力轴上，下模固定在冲床的工作台面上，冲切动力电机25带动上模27上下连续动作，同时步进电机33根据设定速度往冲压机送料，形成连续生产。
如图4所示，本实施例所制板栅高150.1mm，宽145mm，厚2.0mm，圆孔状栅格22，孔径为12mm，极耳23长10mm，宽15mm，极耳23与边框24的距离为42mm。
3、测定板栅的腐蚀行为：
以1.0A/板栅的恒流电流板栅，每5天为一个单元，连续测试30天。电解液为比重d＝1.31的硫酸溶液，温度保持在25℃，每种合金分别测试两次，腐蚀产物用含氢氧化钠(100g/L)、甘露醇(20g/L)和联苯胺(4g/L)的沸腾溶液溶解，通过腐蚀前后板栅重量的变化计算板栅的腐蚀率。测试数据如表2所示，对比例为采用现有浇铸工艺(如图2所示)制作的电极板栅。
表2板栅腐蚀性能
    对比例     本发明
    板栅腐蚀量(g/天)     0.513     0.336
    腐蚀后板栅重量(g)     119.61     104.92
通过试验结果可以看出，实验板栅在25℃恒温条件下，板栅恒流充电腐蚀率降低了24％，相对于电池寿命和电池可靠性来说，性能提高了20％左右，板栅的耐腐蚀性能有所提高。取原有浇铸工艺铸造的板栅2个(编号分别为A、B)，本实施例所制作的板栅2个(编号分别为C、D)，制作两类板栅腐蚀量对比曲线图。
附图5所示为两类板栅腐蚀量对比曲线。
4、取上述2.1中制作好的板栅(12V100AH用)6只和原有浇铸工艺制造的板栅(12V100AH用)6只，测量两类板栅的厚度与板栅重量制成下表3。
表3各板栅的厚度和重量
    板栅类型     1     2   3     4     5     6
    本发明板栅厚度     1.9     2.0   2.0     2.1     2.1     2.0
    原有浇铸板栅厚度     2.8     2.9   2.9     2.8     2.9     2.9
    本发明板栅重量     115     114.8   114.7     115.2     115.2     115.1
    原有浇铸板栅重量     135     136   134.7     135     134.6     136
由以上数据可以看出，本发明提供板栅比原有浇铸板栅的厚度薄0.4-0.8mm，重量比原有板栅减轻10-20％。
5、利用现有涂板设备对该板栅进行涂板制作电极板。利用刮浆形式将铅膏涂填到铅带两侧，通过刮板调整控制极板厚度为3.1mm。
6、按表4所示比例在铅锅内配制负极合金溶液。
表4负极板栅合金成分
    合金类型     铅     钙     铝     锡
    铅钙合金     99.81％     0.07％     0.04％     0.08％
依照2.1所述制作正极板栅工艺制作12V100AH电池负极用板栅6只，和原有浇铸技术制造的板栅(12V100AH用)6只，测量两类板栅的厚度与板栅重量制成下表5。
表5各板栅的厚度和重量
    板栅类型     1     2     3     4     5     6
    本发明板栅厚度     1.45     1.44     1.48     1.43     1.47     1.45
    原有浇铸板栅厚度     2.25     2.26     2.26     2.26     2.20     2.3
    本发明板栅重量     73.44     73.42     73.46     73.41     73.45     73.44
    原有浇铸板栅重量     112.53     112.5     112.5     112.5     112.38     112.61
从上表可以看出，原浇铸工艺铸造板栅相对本发明提供技术，铸造板栅成型工艺性较差，即不易浇铸成薄型板栅，厚度1mm以下的无法成型。而负极用板栅不会腐蚀，因此相对正极板栅要薄很多(根据不同的电池要求，薄的程度不同)，所以，本发明所提供冲孔技术制作负极板栅相比原有浇铸技术，具有更好的工艺性。
7、采用本发明所述的电极板栅，依照电池装配工艺，装配12V100AH电池3只，电池结构为6+/7-，编号为1-3；采用表3所述原有浇铸板栅装配12V100AH电池3只，结构同上，编号为4-6。装配完毕后，测试电池性能。
7.1表6为上述两类电池的重量比能量及初期容量数据。
表6电池的重量比能量及初期容量
电池编号   重量(KG)   1HR容量(AH) 3HR容量(AH) 5HR容量(AH)   20HR容量(AH) 重量比能量(VAH/KG)
    4     33.2     613     72     86     99.6     36
    5     32.8     60.7     72.7     85.7     100.8     36.9
    6     34     62.5     72.4     85.2     100.6     35.5
    1     30.3     65.2     74.8     88.6     110     43.6
    2     30.8     64     75.2     88.3     110.4     43.0
    3 31     65.7     75.     89     109.9     42.5
由上表数据可以看出，本发明提供板栅装配电池使电池的重量比能量由35-37VAH/KG提高到42-44VAH/KG，重量比能量提高了20％左右。
7.2测试电池的国标(GB\T19638.2-2005)过充电寿命。测完蓄电池1hr容量(上述7.1)后，对蓄电池完全充电，然后在25±2℃的环境中以0.2I10的恒定电流连续充电30天；接着，蓄电池不经再充电，而是按国标(GB\T19638.2-2005)进行1h容量放电。当放电容量不低于0.8C1时，蓄电池经完全充电后按上述步骤进行下一个30天连续充电；当放电容量低于0.8C1时，再进行一次1小时率容量放电试验验证，如果验证结果放电容量不低于0.8C1，则蓄电池继续转入下一次30天连续充电；如果验证结果低于0.8C1，则过充电循环试验终止，此30天不计入过充电循环总数。所得试验数据见表7。
表7测试电池国标过充电寿命数据/次
电池编号     1     2     3     4     5     6
循环时间(天)     210     210     210     180     180     180
注：测试电池编号分别为3、4两类电池的国标过充电寿命，两类电池的寿命对比曲线如图6所示。
由于本发明所述方法中铅带属压制而成，结晶细密，强度好，筋条耐腐蚀性好，降低了析气量，如此方法制造板栅，厚度可降低至1mm以下，使板栅的重量大为降低，使重量比能量由原来的34-37VAH/KG提高到42-44 VAH/KG，电池的循环寿命延长了20％左右。
上述实施例所述12V100AH用17A板栅，传统浇铸工艺每工作日(8小时)可产3300大片/班×3＝9900片，消耗电能达30KW/h*8＝240 KW，二次溶铅可产生3-5％的铅渣。而本发明提供的技术每工作日(8小时)可产11550大片，仅消耗电池15 KW/h*8＝120 KW，整个过程连续机械化生产，不产生铅渣，过程简单、便捷，生产效率高，节约了大量能源。
最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，并参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，只要对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种铅酸蓄电池电极板栅制作方法，包括配制合金，制作铅板，将铅板辊轧制成铅带，其特征在于：将制成的铅带裁切，然后在铅带上冲孔制作板栅；
所述的铅带上冲孔制作板栅的步骤为：在冲压机上安装相应的冲切模具；
利用步进电机将铅带送进冲压机，连续冲压形成片状板栅。
2.如权利要求1所述的一种铅酸蓄电池电极板栅制作方法，其特征在于：采用四级对辊辊压设备将铅板辊轧制成厚度可调、宽度可调的铅带。
3.如权利要求1所述的一种铅酸蓄电池电极板栅制作方法，其特征在于：
铅带裁切后，将铅带卷绕成卷，以备制作板栅使用。
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