CN101151134A - 夹层板的制造方法以及夹层板本身 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种夹层板(10)的制造方法。这种夹层板由发泡芯层(12)和至少一层热塑性覆盖层(14)构成。该夹层板是通过现场发泡制成的。在第一组装步骤中，包括至少一片含有一定量的适当物理发泡剂的热塑性材料的芯板(12)放置在两层覆盖层(14)之间。芯板和覆盖层的组件布置在两张压板之间。由于随后的发泡步骤中提供的热量与压力，实现该芯板的发泡以及它与覆盖层的有效粘合。随后，让该发泡组件冷却。在随后在提高的温度干燥步骤中除去残余的物理发泡剂，同时例如利用带子(24)或由夹具(16，20)夹紧限制物理发泡剂从该板材(10)的周围边缘流出。

Description

夹层板的制造方法以及夹层板本身

本发明涉及一种通过现场发泡制造夹层板的方法。

这种方法在现有技术，如从EP-A1-0636463中是已知的。夹层板通常由被两层覆盖层所覆盖的发泡芯层构成。该覆盖层可以包括(纤维增强的)热塑性材料、金属以及类似材料，或者它们的组合。这些覆盖层在相关的技术中也称为面层。该现场发泡方法由若干步骤组成。第一步是组装步骤，其中配备了芯板(core web)，它包括至少一片含有一定量的适当物理发泡剂的热塑性材料。随后，将该芯板布置在，例如，通常具有类似的热塑性塑料材料的两层(纤维增强的)覆盖层之间。然后，将该芯板和覆盖层的组件布置在压具中的两张压板之间。在该状态下，进行发泡步骤，其中对该压具提供热量和压力以引起该芯板发泡并同时实现它与覆盖层的粘合。在该发泡步骤中，当温度升到足够高时，该压具缓慢打开从而增加这两张压板之间的距离。这就允许液体溶剂或发泡剂膨胀，从而使该芯板材料发泡。这种膨胀是在总体上受控制的条件下进行。这样，在一个生产步骤中该芯板进行了发泡并且产生了该芯板与该面层之间的粘合，而无需使用单独的或者额外的粘合剂。在获得了预定的发泡芯层厚度时，在冷却步骤过程中使该发泡组件冷却。由此获得的发泡组件包括被两层覆盖层所覆盖的发泡芯层。在该现场发泡方法中，必须在发泡阶段以及冷却阶段的主要部分阻止物理发泡剂通过该面层扩散。在这些阶段中，即使非常少量的物理发泡剂通过面层也会造成局部表面不规则、发泡塌陷和/或粘合不足。

如果使用了一种包含溶剂、溶胀剂或者它们的组合的物理发泡剂，通常该制造方法由干燥步骤来完成，其中由此获得的夹层板在提高的温度下在足以降低物理发泡剂的含量的时段内干燥，例如通过在烤箱中加热该夹层板。降低物理发泡剂的含量对实现低易燃性是必要的，低易燃性是大多数预期应用，如用于航天器以及类似应用的重量轻的结构板所需要的。

实际上，通过现场发泡制造包含至少一层纤维增强的覆盖层的夹层板的已知方法，对于相对较小的夹层板，例如至多为25×25cm级别的夹层板而言已经具有良好的效果。更大的板材已经使用溶剂如二氯甲烷(MC)制得。但是，已经发现，如果制造具有更大尺寸，例如50×32cm的夹层板，在使用相同的现场发泡方法而用溶胀剂(或是溶胀剂和溶剂的混合物，或者对相关热塑性材料具有非常低溶解度的溶剂)进行按比例放大的过程中，这些夹层板的质量有些地方不能令人满意。特别是，该最终产物的面层呈现出存在某些凸点和/或凹点形式的表面不规则。虽然这些表面不规则分布在该覆盖层的整个表面上，但经常出现在周围边缘区域。预计如果使用溶胀剂、溶胀剂和溶剂的混合物或具有非常低溶解度的溶剂，通过现场发泡制造的、例如具有工业使用的标准尺寸的更大夹层板将会出现同样的表面不规则情况。

本发明的目的是减轻已知方法的上述缺点。更具体地讲，本发明的目的是提供一种通过现场发泡来制造夹层板的方法，以便获得包含至少一层(纤维增强的)热塑性覆盖层的夹层板，在覆盖层的表面没有或几乎没有不规则的情况。

根据权利要求1所限定的本发明，上述目的可以通过实施干燥步骤来实现，其中该夹层板是在提高的温度下在足以降低物理发泡剂含量的时段内干燥，同时至少在所述时段的初始阶段内，物理发泡剂经由该发泡芯层周围边缘的流出量保持在最多等同于物理发泡剂从该发泡芯层经过至少一层覆盖层的流量。优选地，至少在所述时段的初始阶段内阻止物理发泡剂经由该发泡芯层周围边缘有任何逸出。

出人意料的是，已经发现通过实施以上限定的干燥步骤可以基本上防止该最终夹层板产物出现表面不规则。在该干燥步骤中，减少了物理发泡剂在该发泡芯层本身平面内的移动(通常是水平流动)。取而代之的是，该物理发泡剂的主要移动方向(通常是垂直流动)是从该发泡芯层通过该面层，均匀分布在其表面区域。物理发泡剂经由该发泡芯层周围边缘的流出量至多可与通过该面层的流量相当。优选地，完全阻止物理发泡剂经由该周围边缘流出。按照本发明的方式，该面层材料以均匀形式打开，其结果是在该干燥步骤的后期阶段，允许仍然残余量的物理发泡剂经由该面层逸出。不希望受限于任何理论原理，据信当这些面层在初始阶段没有被该物理发泡剂充分打开时，在稍后阶段中的玻璃化转变温度将会太高从而降低该物理发泡剂的扩散速率，以至无法允许物理发泡剂通过该面层从该发泡芯层有效转移到外界环境。如果面层没有充分打开，对于所需干燥温度与可允许内部压力而言，该物理发泡剂的残余量太高，从而造成该芯板的局部化的额外发泡，或者甚至这些发泡泡孔的破裂。在干燥步骤的初始阶段内该面层打开之后，就不再需要阻止从周围边缘的逸出。然而，通常情况下在整个干燥步骤中都阻止该特别逸出。在本说明书的上下文中，术语“初始阶段”是指直接从干燥过程的开始经过某时段，通常要直到该板已经达到高于100℃的温度。该时段的长度与该温度还取决于该物理发泡剂、该覆盖层的厚度以及所使用的热塑性材料。

在此注意到的是，WO 92/22420A1披露了一种使用含有可膨胀的热塑性颗粒的热固性(可固化的)树酯生产复合材料的方法。据说干燥(溶剂排放)与热塑性颗粒的膨胀同时发生，伴随着该树酯的直接持续不断的固化。US-A-4379103同样涉及一种生产具有热固性树酯发泡芯的复合制品的方法。这两个现有技术文件都没有涉及作为根据本发明的方法的一部分的现场发泡步骤。该现场发泡步骤需要在膨胀过程中增加压板的距离。这种增加是以逐渐方式有利地进行控制。

包含至少一张含有足以发泡的量的物理发泡剂的热塑片、并且放置在覆盖层之间的芯板现场发泡的优点是，各向异性发泡芯的发泡与粘合同时发生而不需要发泡与面层之间的额外粘合层。这产生了便宜且简单的制造方法，以及减轻最终(重量轻的)产物的重量。

在本说明书的上下文中，术语“物理发泡剂”包含用于热塑性材料的溶剂、溶胀剂或它们的组合。也可存在于发泡过程中在该芯板内发生反应以产生气体的化学发泡剂。但是，当使用溶胀剂、溶胀剂和溶剂的混合物或对该芯板和/或面层的热塑性材料具有非常低的溶解度的溶剂时，与现有技术相比，最终板材的表面质量得到最显著的提高。因此优选包含溶胀剂的物理发泡剂。预期当包含化学发泡剂和少量溶剂的混合物用在该现场发泡步骤时，根据本发明的方法步骤也是必须的。

根据本发明的一个实施方案，用液体/气体不可渗透的元件来密封该发泡芯层的周围边缘阻止了物理发泡剂的逸出。该元件的优选实施方案包括带子，它对该发泡步骤中所使用的物理发泡剂而言是不可渗透的。该带子更优选地由铝制成。

在另外一个优选实施方案中，该夹层板的周围边缘被夹紧在诸如夹具、压模或者压具之间。在该实施方案中，该夹层板的外缘区域被压紧，因此减小该覆盖层之间的距离(通过破坏或压紧该芯层的发泡结构)。由此形成的具有减小了厚度的边缘形成屏障，它基本上阻止了溶剂或发泡剂经由这些边缘逸出。优选地，该边缘变形步骤是直接在发泡步骤之后并且在冷却步骤之前进行，或者在后者之后立即进行。考虑到其外观，通常变形的边缘必须从最终完成的板中去掉。但是，对于诸如边缘被容纳在框架之中某些应用，该板材可以按原样使用。

在一个选择性的优选方法中，干燥之前先将该板材整合到具有与该板材轮廓相对应的形状的开放框架中，该框架的内周包括橡胶密封条。该密封条在随后的干燥步骤中有效地阻止物理发泡剂经由该发泡芯层的边缘逸出。

在又一个实施方案中，至少一层面层具有大于该芯板尺寸的表面尺寸。在完成现场发泡步骤与冷却步骤之后，但在执行干燥步骤之前，将该面层突出该芯板之外的部分折叠在该发泡芯板的暴露边缘之上，然后附着在其上或相互附着，例如通过粘合剂结合或者热封。在此，密封的周围边缘的流动阻力将与该面层的主表面的流动阻力基本相似。

在完全不同的方法中，在进行该干燥步骤之前通过降低该覆盖层的玻璃化转变温度来阻止物理发泡剂从这些周围边缘选出。优选地，例如通过润湿或者喷涂对该覆盖层的外表面施以同样的物理发泡剂来实现该降低。增加该面层中物理发泡剂的浓度降低了各面层的玻璃化转变温度，从而打开各面层，以便物理发泡剂从该发泡芯层通过该面层转移到外界环境。

同理，物理发泡剂，例如作为其与惰性气体的混合物，可在干燥循环的至少部分内添加到进行干燥步骤的烘箱环境中，以使得该面层在相对更长的时间内保持打开，从而增加物理发泡剂通过该面层扩散的速率，最终缩短干燥时间和/或降低残余物理发泡剂的含量。不直接将在干燥过程中从夹层板去除的物理发泡剂排放到烘箱之外，而是相反将其在烘箱气氛内保持一段时间，可以达到同样的效果。

各种实施方案的组合也在考虑之内。

在更优选的实施方案中，该干燥步骤在惰性气体，例如氮气中进行。

在优选实施方案中，所述时段的初始阶段包括在约0.5-1.5小时内将温度从环境温度升高到70-90℃。根据该实施方案，一开始升高温度快于现有技术，在现有技术中完成该温度升高要用几个小时。该更快速的初始阶段是通过根据本发明的干燥步骤而有可能实现，例如其中阻止了物理发泡剂从边缘逸出。通过执行更快速的初始阶段，总干燥循环时间可基本上从根据现有技术的约48小时缩短到例如少于36小时。这是重要的经济优势，因为与现有技术相比总生产时间减少了。

在该初始阶段之后，温度通常间歇地升高到150至几乎是该发泡芯材料的Tg的范围内的温度，例如PEI的Tg为约220℃。这些时段之间的温度升高通常为约10度。该夹层板在每个中间温度都要保持足够长的时段，例如两个小时。

在本发明的再一个进一步优选实施方案中，干燥步骤是在发泡步骤结束之后的10-12小时内开始。

优选地，该干燥步骤进行足够长的时段，以便物理发泡剂、特别是易燃的溶胀剂在最终产物中的浓度低于1％，优选低于0.5％。

在此要注意的是，总干燥时间尤其取决于该覆盖层厚度。较小的厚度引起较短的干燥时间和/或低的残余物理发泡剂含量。

溶胀剂的一些实例包括丙酮、甲基乙基酮、乙酸甲酯、丙酸甲酯、硝基乙烷、环己烷、醚、乙醇、甲醇以及戊烷，以及混合物如乙醇/丙酮和甲醇/乙酸甲酯。丙酮是优选的溶胀剂。溶胀剂和溶剂的混合物的实例例举为二氯甲烷和乙醇。具有非常低溶解度的溶剂包括例如以上示例的溶胀剂。正如技术人员所认识的，具体的试剂是叫作溶胀剂还是叫作具有低溶解度的溶剂取决于所用的具体热塑材料。

根据本发明的方法可使用任何热塑性塑料材料来执行，它可以用上文所说明的物理发泡剂现场发泡。合适的热塑性材料的实例包括聚醚酰亚胺(PEI)、聚醚砜(PES)、聚砜、聚苯砜(PPSU)、聚酮、液晶聚合物、聚碳酸酯(PC)、丙烯等等，以及它们的组合。优选的材料是聚醚酰亚胺。它在通用电器公司(General Electric)可以商品名称Ultem按不同等级购买到。优选地，该面层是增强的，取决于预期的应用以及所需物理特性、特别是重量与强度。玻璃纤维是有利地出现在该覆盖层中的增强纤维的优选实例。然而，也可以使用其它的无机纤维，如金属纤维、碳纤维以及有机纤维如芳族聚酰胺纤维。除上述合成纤维之外，也可以使用天然纤维。该热塑性现场发泡芯层材料可任选地用纤维或者纳米颗粒增强。优选地，将要发泡的芯板和该热塑性覆盖层的热塑性材料相同。但是，不同热塑性材料的组合也在考虑之内。其适合的实例尤其包括由PPSU、PS或者PC制成的面层所覆盖的PEI发泡，以及由PSU或PC面层所覆盖的PES或PPSU发泡。

该现场发泡的热塑性夹层产物可包括一层或多层中间层。该芯层材料、一层或多层覆盖层、一层或多层中间层、增强层中的纤维的选择不受任何形式的限制。只要它们能够经受住执行该方法时所遇到的情况，就可以如使用天然纤维一样，根据需要使用无机纤维如玻璃纤维、金属纤维、碳纤维，及有机纤维如芳族聚酰胺纤维。

该一层或多层覆盖层、一层或多层中间层以及增强层中的纤维可任选地定向，并且对长度与方向没有任何形式的限制。针织纤维、纺织纤维、织垫、布匹以及单向纤维表示了其各种形式。由于前面已经提到的原因，优选地，根据本发明制造的该夹层板包括至少一层、更优选两层纤维增强的热塑性覆盖层。一层纤维增强的热塑性覆盖层与一层非塑性(纤维增强的)面层如金属板或Glare^面层的组合也在考虑之内。

优选的组合是聚醚酰亚胺作为热塑性材料，玻璃作为纤维材料及丙酮作为发泡剂。

在本说明书的上下文中，“板”意味着与其长度和宽度相比厚度较小的物体。有利的是，该夹层板是扁平的二维板(相比较于长度与宽度厚度较小)。但是三维板产物如单或者双弯曲的片状板也在考虑之内。

本发明还涉及一种包括发泡热塑性芯层和包含至少一层热塑性覆盖层的两层覆盖层的夹层板，其中选自溶胀剂或室温下对于该热塑性材料的非常低溶解性的溶剂的物理发泡剂的总量小于0.5％重量。根据本发明的该方法的优选实施方案类似地可应用于这种夹层板。

根据本发明的该夹层板可做进一步处理，例如通过边缘修整成为所需的最终形状。根据本发明制造的夹层板被有利地使用在需要有防火特性和/或足够的强度/刚度的重量轻的应用之中。优选的应用领域是运输部门，特别是航空航天工业。在易燃性方面，与现有技术的10/50相比，由于根据本发明改良的干燥步骤，OSU值(航空工业标准)降低到了总值/峰值(Total/Peak)＜8/35。

本发明将通过以下实施例和附图进一步说明。在附图中：

图1示出密封夹层板边缘的第一实施方案；

图2示出密封夹层板边缘的第二实施方案；

图3示出密封夹层板边缘的第三实施方案；和

图4示出强制溶胀剂主要地通过夹层板的覆盖层逸出的选择性实施方案。

一般现场发泡过程的说明

按照以下方法制造夹层板(500×320mm)，其由加固的(consolidated)玻璃纤维增强的聚醚酰亚胺覆盖层和现场生成的聚醚酰亚胺(PEI)泡沫构成。

将两片250微米的聚醚酰亚胺(通用电器公司的Ultem 1000标准等级，丙酮浸渍)薄膜放置在厚度为±0.50mm的两层覆盖层之间。该覆盖层是两层用32±1％的聚醚酰亚胺浸渍的玻璃纤维(US Style 7781)预浸料的加固片。该预浸料通过已知的溶剂浸渍方法制成，并且在加固之前干燥到NMP的残余溶剂含量＜树酯重量的0.1％。另见EP-A-636463。该薄膜和覆盖层的组件置于两张热压板之间，对其施加约20-50kg/cm²的压力。在该组件达到发泡温度之后，压具渐渐打开，直到获得所需泡沫厚度，在此具体情况下，厚度为7.1mm。在经过从发泡温度降到约为室温的温度的受控冷却步骤之后，将该夹层板从压具中移走。

由此生产的板材是厚度分布均匀的扁平夹层板。某些情况下，所生产的板材在所有边缘处表现出厚度下降，这是由该压板形状以及该发泡过程本身引起的。见以下实施例B。

正如以下实施例中所详述的，干燥方法显著地影响干燥效果。

对比例A

根据上文列出的一般现场发泡方法所制造的发泡夹层板的边缘被切除，随后该板材经受36-48小时时段的干燥步骤。所得到的板材在中心厚度方向呈现不规则的膨胀，而周围部分是平坦的。对该板材的进一步检查揭示，在某些位置，芯层额外地发泡，但更常见的是泡沫结构被破坏或撕裂。

在进一步实验中，延长了总干燥时间，但没有改善结果。相反，却得到了同样现象。某些情况下，所除去的丙酮的量不足，从而使板材达不到有关易燃性的指标。

对比例B

发泡之后该板材的边缘厚度比其主要部分的厚度小。该板材经过如实施例A中的干燥步骤。

产物是具有扁平中心的板材，沿着边缘在若干位置出现一些凸起。进一步的检查揭示，在干燥过程中发泡过程在那些位置重新开始。此外，丙酮除去得不足。

实施例C

干燥之前，该矩形夹层板三个侧边的边缘通过压紧在压模之间进行密封。历经36小时的干燥之后，所得到的板材在其中心以及被密封的三个侧边具有扁平的外观，而在第四个侧边出现了凸起。丙酮的含量降到了关于易燃性与耐火性的上限之下。

实施例D

本实施例与实施例C相同。但是在干燥之前，所有四个侧边的边缘都用压模压紧进行密封。由此获得的夹层板具有扁平的外观且整个表面没有任何不规则。丙酮的残余量低于0.5％。发泡芯层具有各向异性结构，在90kg/m³的密度下具有至少2.3Mpa的抗压强度。

由于根据现有技术所制造的夹层板中大量出现表面不规则的情况，因此毫无疑问，在制造具有更大尺寸的夹层板如4×8ft的标准工业尺寸时，必须应用根据本发明的所改良的干燥步骤。

对比例E

如上文所述，用约48小时的干燥周期(drying cyclus)，包括从室温加热到70℃，接着加热到最高温度180℃，然后冷却到约40℃，通过现场发泡制造了总厚度为10mm的夹层板(250×250mm)。在100℃下，对丙酮含量的测量揭示，仅除去了最初存在的丙酮总量的30-40％重量。

所获得的夹层板具有厚度为0.45mm的两层加固的纤维增强的聚醚酰亚胺(US Style 7781；树酯含量33±2％)覆盖层。该泡沫的密度为90kg/m³。每单位表面积的总重量为2619g/m²(覆盖层1800g/m²+泡沫9.1×90g/m²)。丙酮残余量为0.5-1％(13.1-26.2g/m²)。OSU均值为总值8/峰值50。

实施例F

使用36小时干燥周期通过现场发泡制备了总厚度为10mm的夹层板(500×320mm)，其中边缘被紧紧地压缩，并且其中该发泡产物的温度在约0.5-1小时内从室温升高到70℃，随后在另一个0.5小时内升高到90℃，然后逐步升高到205-210℃的最高温度。由于迅速的初始加热，在100℃时它表明已经除去了50-60％的丙酮。这就允许缩短总干燥时间。

所获得的夹层板具有厚度为0.45mm的两层加固的纤维增强聚醚酰亚胺(US Style 7781；树酯含量33±2％)覆盖层。该泡沫的密度为85kg/m³。每单位表面积的总重量为2573g/m²(覆盖层1800g/m²+泡沫9.1×85g/m²)。丙酮残余量为约0.3％。OSU均值为总值8/峰值32。

实施例G

使用根据本发明的标准工艺制造夹层板。总厚度为10mm，且密度为85kg/m³。需要现场发泡的热塑性材料层被夹置在厚度均为240微米的纤维增强的PEI之间。表明即使在这种情形下，边缘在干燥(干燥时间为18-24小时)过程中也必须密封，以便防止产生表面不规则的情况。去除的丙酮含量低于0.15％。OSU均值远低于35/35。

这些实施例清楚地说明，如果阻止物理发泡剂从正被干燥的板材的开放边缘转移从而强迫该发泡剂从面层逸出，就能得到关于表面外观与特性的极好结果。

这些附图示意性地示出本发明本质特征的各种实施方案。图1示出由现场发泡的发泡芯层12以及该发泡芯层12两个主表面上的覆盖层14构成的板材的边缘部分10。干燥之前，该边缘部分10被置入包括具有扁平上表面18的下夹具部件16和具有倾斜下表面22的上夹具部件20的夹具之间。根据该边缘部分10插入该夹具部件16与20之间的距离，所产生的形状示于图1的右手侧。

图2示意性地示出与图1中相同的布置，但是在所使用的夹具中，两个部件16与20都具有彼此相对的倾斜面。所产生的边缘形状再次示于本图的右手侧。这些夹具可被加热到最高发泡温度。在以丙酮作为物理发泡剂而现场发泡PEI夹层的实施例中，温度约为最高90℃。

图3示意性地示出一个实施方案，其中该边缘部分10通过不可渗透的带子24密封。在本实施方案中，需要这些边缘没有变形以便有效地阻止发泡剂或溶剂从边缘逸出。

图4示意性地示出根据本发明的方法的进一步的实施方案，其中这些覆盖层14在干燥之前用溶剂从外部润湿。

Claims (18)

1.一种通过现场发泡制造夹层板的方法，该夹层板包括发泡芯层和包括至少一层热塑性覆盖层的两层覆盖层，该方法包括：

组装步骤，其中配备芯板，该芯板包括至少一片含有一定量物理发泡剂的热塑性材料，其中所述芯板放置在该两层覆盖层之间，以及其中该芯板和覆盖层的组件布置在两张压板之间；

发泡步骤，其中对压板提供热量和压力以引起该芯板发泡及与覆盖层进行粘合，同时增加压板之间的距离直到获得预定的发泡芯层厚度；

冷却步骤，其中在获得预定的发泡芯层厚度之后，使压板冷却；和

干燥步骤，其中将由此获得的夹层板在提高的温度下在足以降低物理发泡剂的含量的时段内干燥，同时至少在所述时段的初始阶段内，保持物理发泡剂经由该发泡芯层周围边缘的流出量最多与物理发泡剂从该发泡芯层经过至少一层覆盖层的流量相等。

2.根据权利要求1的方法，其中至少在所述时段的初始阶段内，在防止物理发泡剂经由该发泡芯层的周围边缘逸出的同时，进行该干燥步骤。

3.根据权利要求1或2的方法，其中至少在所述时段的初始阶段内，该发泡芯层的周围边缘用不可渗透的元件密封。

4.根据权利要求3的方法，其中该不可渗透的元件包括不可渗透的带子。

5.根据权利要求1或2的方法，其中至少在所述时段的初始阶段内，该夹层板的周围边缘被夹紧。

6.根据权利要求1或2的方法，其中在该干燥步骤之前，降低该覆盖层的玻璃化转变温度。

7.根据权利要求1或2的方法，其中在该干燥步骤过程中，通过保持该夹层板周围的气氛充满物理发泡剂，降低覆盖层的玻璃化转变温度。

8.根据前述权利要求之一的方法，其中所述时段的初始阶段包括在约0.5-1.5小时内将温度从环境温度升至约70-90℃。

9.根据前述权利要求之一的方法，其中所述干燥步骤进一步包括间歇地将温度升至150℃到几乎是该发泡芯层材料的Tg的温度范围的多个步骤。

10.根据前述权利要求之一的方法，其中所述干燥步骤是从该发泡步骤后的8-12小时内开始。

11.根据前述权利要求之一的方法，其中在该干燥步骤过程中，将物理发泡剂去除到在最终夹层板中低于1％重量的最终含量。

12.根据权利要求11的方法，其中该最终含量低于0.5％。

13.根据前述权利要求之一的方法，其中该干燥步骤在惰性气氛中进行。

14.根据前述权利要求之一的方法，其中两层覆盖层都是纤维增强的热塑性覆盖层。

15.根据前述权利要求之一的方法，其中该芯板和覆盖层的热塑性材料是相同的。

16.根据前述权利要求之一的方法，其中该物理发泡剂选自溶胀剂、溶胀剂和溶剂的混合物或非常低溶解性溶剂。

17.一种夹层板，包括发泡热塑性芯层和包括至少一层纤维增强的热塑性覆盖层的两层覆盖层，其中选自溶胀剂、溶胀剂和溶剂的混合物或在室温下对热塑性材料有非常低溶解性的溶剂的物理发泡剂的总量低于0.5％重量。

18.根据权利要求17的夹层板，其中两层覆盖层都是纤维增强的热塑性覆盖层。

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