CN101135054A - 炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工业用炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，属于金属热处理设备。本发明由预热室，热处理室，淬火1室和淬火2室构成。预热室安装有气体燃烧器。为了移送工件，每个工位各安装有一个独立的电机，电机带动用链条连接在一起形成一组的多个炉底滚轴向前转动，或工件到达指定工位时，每组炉底滚轴每隔一定时间向前或向后转动180°，每个工位安装有两组交叉的光电传感器。工件的移送速度可根据热处理工艺来控制，且能够分别控制4个室的气氛气体、循环时间和温度等；缩短了热处理工艺变更时的等待时间。由于炉内气氛气体波动最小使工件的渗碳状态均匀，组织的金相结构均一，因此可获得更好的优质产品。

Description

炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉

技术领域

本发明涉及一种金属热处理设备，特别是由预热室、热处理室、淬火1室和淬火2室构成，各室中每个工位各安装有一个独立的电机，电机带动用链条连接在一起形成一组的多个炉底滚轴向前转动，或工件到达指定工位时，每组炉底滚轴每隔一定时间向前或向后转动180°，每个工位安装有两个交叉的光电传感器。工件的运行速度可根据热处理工艺来控制，同时可以分别控制各室的气氛气体、循环时间和温度，炉内气氛气体波动最小，使工件的渗碳状态平均，组织的结构均一的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉。

技术背景

金属的发现对人类文明的发展具有相当大的影响力，人类利用金属制造很多种工具。人类开发并利用金属的技术，其中最重要的是利用金属的性质来进行热处理。热处理方法是为使热处理的工件达到使用者所需要的性能，而使金属的组织在加热后成为再结晶状态，同时在金属内部渗入多种成分形成所需要的组织后，进行硬化、淬火或退火的工艺过程应该符合上述组织形成和使用用途的要求。

热处理过程中为了得到更好的优质产品，在热处理室将含有碳或其它成分的气体渗入到金属组织内部；在热处理完毕后的工件冷却过程中出现了马氏体相变(无扩散相变)；及回火阶段将急冷的冷却剂温度调整为微高，并保持到奥氏体相变(扩散相变)完成为止。

在工件热处理过程中，使用等温退火技术，这是为了确保钢有良好的加工性。将工件先急冷到一定温度(A1相变点开始至C曲线的上半部分范围内)后保持此温度一定时间的技术，因为比持续急冷到一定温度的冷却方法能得到均一的产品组织才被经常使用。

特别是奥氏体回火，除了产品的性能稳定之外还能产生在连续冷却中很难得到的组织叫贝氏体。贝氏体是细微珠光体的一种，不会发生与马氏体相变同样的晶格转变并且变形小，同时可获得仅次于马氏体的高硬度，因此增加了用途。此贝氏体包括在350℃以上温度转变的上贝氏体和在350℃以下温度转变的下贝氏体。

上贝氏体的硬度会稍微下降但是具有良好的弹性，因此在需要弹性的配件中如夹子、弹簧垫圈、扣环等方面使用，下贝氏体不仅保持了弹性而且硬度也很高，因此使用在冲击力大且耐久性的产品中。

所有热处理都将工件加热到一定温度，是为了形成完美再结晶组织的一种手段，且在热处理过程中始终保持此状态是非常重要的。根据热处理炉内部的高温而设计的在热处理炉内部移送工件的炉底滚轴，用耐高温材料制作，高温下不许变形，将工件根据热处理工艺移动或在炉内保持在一个相对固定的位置等方面炉底辊轴起到非常重要的作用。如构成热处理炉的预热室、热处理室、淬火1室和淬火2室内部的炉底滚轴用一个电机同时回转。但此方法与热处理工艺无关，工件用一定的速度前进并通过所有工艺过程。因此无法适应工件尺寸及热处理炉内部气氛气体发生的变化，成为产生不合格产品的原因。

日本专利申请第2002-348639号，公开了一种热处理炉，如图1现有技术的渗碳热处理炉的结构示意图所示，其热处理炉分为3个室：预热室10、热处理室20和均热室30。均热室30与淬火槽50相连。通过入口门11、隔断门15、25、出口门31使每个室内部形成密封的空间。每个室的上侧安装有使室内温度及气氛气体分布均匀的循环风扇26，底部设有移送工件的炉底滚轴60。每个室分别有2个门，及一组独立的炉底辊轴60。在各室有工件的情况下预热室10和均热室30的炉底滚轴60能够前后回转，此时热处理室20的炉底滚轴60维持停止状态或只能往前运转。上述炉底滚轴是在超耐热钢里添加少量的钨、钴、钛成分而制成，热处理炉本体的侧墙是从炉本体内部侧面开始以耐火砖、耐火土(隔热材料)及二氧化钛与无机玻璃纤维压铸形成层而构成。

但为了满足各室不同的工艺条件，工件在每个室等待的时间和前进的时间都不同，会因高温发生炉底滚轴下沉等变形，此种变形与装有工件的托架尺寸无关。另外总是同时用一定时间启动全部的炉底滚轴为前进状态，由此产生很多问题，如控制热处理的工件停留在热处理炉内却无法控制炉内工件的移动速度，因此不能得到实际需要的性能，工件中就产生了不合格的产品。

另外因工件不同，热处理工艺不同，不同的工件不能同时进行热处理，只能等到上批工件全部热处理完毕，调整工艺后再装入下一批工件。这样就会将空托架送入炉中，在等待上一批热处理工件中，浪费了时间。

现有技术的热处理炉，工件须先进行清洗去掉油污后再进入预热室，增加了清洗工序和清洗设备，成本高。

发明内容

本发明是为了解决现有技术中存在的问题而提供一种用于工业使用的由预热室、热处理室、淬火1室、淬火2室构成，各室每个工位各安装有一个独立的电机，电机带动用链条连接在一起形成一组的多个炉底滚轴向前转动，或工件到达指定工位时，每组炉底滚轴每隔一定时间向前或向后转动180°，每个工位安装有两个交叉的光电传感器。能够根据热处理工艺控制工件在炉内的移送速度，可分别控制各室的气氛气体、循环时间和温度，同时炉内气氛气体的波动最小，工件的渗碳状态均匀，工件组织外形结构均一的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉。

本发明所采取的技术方案是：.一种炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，包括将热处理工件(100)进行预热的预热室(10)、预热完毕后将工件(100)进行渗碳和扩散的热处理室(20)、在热处理室(20)渗碳后将工件(100)进行淬火硬化处理的淬火1室(30)和淬火2室(40)，此4个室用入口门(11)和第1隔断门(15)、第2隔断门(25)、第3隔断门(35)和出口门(41)隔断构成，4个室都安装有移动工件的炉底滚轴(60)；使室内温度及气氛气体分布均匀的循环风扇(16)、(26)、(36)、(46)；热处理室、淬火1室及淬火2室都安装有加热室内温度的加热器(24)、(34)、(44)；其特征是各室中每个工位各安装有一个独立的电机(65)，电机带动用链条(62)连接形成一组的多个炉底滚轴(60)向前转动，或工件到达指定工位时，每组炉底滚轴(60)每隔一定时间向前或向后转动180°，各室每个工位安装有两组交叉的光电传感器(17)、(27)、(37)、(47)。

本发明具有的优点和积极效果是：

如上所述，本发明的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，预热室设置有气体燃烧器，将预热室内工件表面的油污烧掉。节省了清洁工件表面的工序及设备。预热室和热处理室、淬火1室、淬火2室的每个工位各安装有一个独立的电机，电机带动用链条连接形成一组的数个炉底滚轴，或工件到达指定工位时每隔一定时间向前或向后转动180°。这样炉底滚轴的上半部分与下半部分相隔一定时间交换一次位置，使受热的部分得到冷却，因此炉底滚轴不会变形，延长了使用寿命。本发明各室工件的运行速度可根据热处理工艺进行调整控制，且缩短了工艺变更时的等待时间，与原先的推入方式不同可避免装入空托架，并可分别控制各个室的气氛气体和循环时间、温度等。由于炉内气氛气体波动的最小化使渗碳均匀，组织的外形结构均一，能得到更好的优质产品。

附图说明

图1是现有技术的渗碳热处理炉结构示意图；

图2是本发明的渗碳热处理炉结构示意图；

图3是本发明的重要部分结构示意图；

图4是本发明的一个工位的传动系统示意图；

图5是图4的A向视图；

图6是本发明的实施状态示意图；

图7是本发明的控制电路框图；

图8是本发明可编程控制器功能框图；

图9是本发明的电器部件安装部位示意图；

图10是本发明的热处理工艺流程图。

附图主要部件的符号说明

10：预热室.        11：入口门.        14：煤气燃烧器.

15：第1隔断门.     16：循环风扇.      17：光电传感器.

20：热处理室.      21：渗碳室.        22：扩散室.

23：均热室.        24：加热器.        25：第2隔断门.

26：循环风扇.      27：光电传感器.    30：淬火1室.

34：加热器.        35：第3隔断门.     36：循环风扇.

37：光电传感器.    40：淬火2室.       41：出口门.

44：加热器.        46：循环风扇.      47：光电传感器.

50：淬火槽.        51：汽缸.          56：搅拌机.

60：炉底滚轴.      61：从动链轮.      62：链条.

63：主动链轮.      64：离合器.        65：电机.

66；轴体.          67：轴管.          70：氧气检测计.

80：工件装入装置.  90：工件引出装置.  100：工件.

101：托架.         TB：操作箱.        TB′：控制箱.

SV：电磁阀.        PH：光电传感器.    NSW：接触开关.

LS：限位开关.      M：电机.

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作详细说明。

附图中与现有技术相同的部件使用了相同符号。各室中各热处理工件的位置即工位在图中是以用线条围成的方形框来表示。

如图2、图3所示，预热室10是由装入工件100后将入口门11内部与外部隔断的入口门11和与热处理室20区分开的第1隔断门15之间形成的一个密封的空间。炉内部的耐火隔热材料使用的是耐火砖，由炉底滚轴60移送工件100并完成预热。预热室有一个工位，安装有一个独立的电机65，电机带动用链条62连接在一起形成一组的多个炉底滚轴60向前转动，或工件到达工位时，此组炉底滚轴60每隔一定时间向前或向后转动180°，在工位安装有两组交叉的光电传感器17。在预热室内部设有加热室内温度的气体燃烧器14，工件通过燃烧去掉表面的油污，节省了清洁工件表面的工序及设备。在预热室内部上侧安装有使炉内温度及气氛气体均匀分布的循环风扇16和为了排出炉内气体的排出口。

在上述预热室中将预热的工件100加热到渗碳温度，然后进入热处理室，热处理室内渗入含有改变金属性质的成分的气体，在工件100的表面层渗入该成分。热处理室20是由渗碳室21和扩散室22两个连通的区域构成。是在与预热室10隔开的第1隔断门15，与淬火1室30隔开的第2隔断门25之间形成密封的空间。在热处理室内部渗碳室21和扩散室22从侧面连通。热处理室内部设有加热内部温度的加热器24，移送工件100的炉底滚轴60。热处理室由多个工位，在每个工位各安装有一个独立的电机65，电机65带动用链条62连接在一起形成一组的多个炉底滚轴60向前转动，或工件100到达指定工位时，每组炉底滚轴60每隔一定时间向前或向后转动180°，每个工位安装有两组交叉的光电传感器27。热处理室20内部上侧装有能使内部温度及气氛气体分布均匀的循环风扇26。氧气检测计70分别安装在渗碳室21和扩散室22中，利用氧气的分压电动势原理检测标准气体和热处理室内气氛气体中氧气电动势的差别，并检测调整热处理室内的气氛气体，控制残余奥氏体的含量最小使渗碳深度增加。

使热处理工件100发生金相变化的淬火1室30，是由设计在热处理室20与淬火1室30之间的第2隔断门25，和淬火1室30与淬火2室40之间的第3隔断门35之间构成的独立密封空间。在淬火1室30内设有为保持高温状态而设计安装的加热器34，和移送工件100的炉底滚轴60。淬火1室有一个工位，安装有一个独立的电机65，电机带动用链条62连接在一起形成一组的多个炉底滚轴60向前转动，或工件100到达工位时，此组炉底滚轴60每隔一定时间向前或向后转动180°，在工位安装有两组交叉的光电传感器37。在淬火1室内部上侧安装有使淬火1室30内部的热量及气氛气体分布均匀的循环风扇36及利用氧气分压电动势原理检测标准气体与淬火1室内气氛气体中氧气电动势的差别，并检测调整淬火1室内气氛气体，控制残余奥氏体的含量最小使渗碳深度变的更深的安装在淬火1室30的氧气检测计70。

与淬火1室30分开的第3隔断门35和出口门41之间形成密封空间的淬火2室40，是为了将热处理后工件的相变温度维持在830℃-860℃之间的状态。淬火2室内设有保持温度用的加热器44和移送工件100用的炉底滚轴60。淬火2室有一个工位，安装有一个独立的电机65，电机65带动用链条62连接在一起形成一组的多个炉底滚轴60向前转动，或工件100到达工位时，此组炉底滚轴60每隔一定时间向前或向后转动180°，在工位安装有两个交叉的光电传感器47。在淬火2室内部上侧安装使淬火2室40内部的热量及气氛气体分布均匀的循环风扇46。

入口门11和出口门41的内部用二氧化硅板和耐热砖制造构成并根据外部的启动装置依照导向角开闭。第1隔断门15、第2隔断门25、第3隔断门35是用耐热铸钢制造并安装有连接杆等结构。在入口门11和出口门41开闭时为了保护炉内气氛气体，在下部安装火焰帘燃烧器来切断炉外气体。

图4是本发明一个工位的传动系统示意图。图5是图4的A向视图。

炉底滚轴60是用添加微量钨的耐热铸铁离心铸造，并在轴管67内孔里填充耐火隔热材料后在两端固接轴体66，在炉体外部的部分用轴承支撑炉底滚轴60，并通过减速电机和离合器64带动炉底辊轴60转动。如图4所示，每个工位的独立的电机65连接着离合器64和主动链轮63，主动链轮63通过链条62与各从动链轮61连接，带动炉底滚轴60转动。其中独立的电机65为减速电机。图5是以四个炉底滚轴为一组的一个工位为例的示意图。在主动链轮63于从动链轮61之间，还可以安装其他链轮作为张紧轮或导向轮。

通过图2、图3、图4及图5可知，每组炉底滚轴60都安装有独立的电机65，独立的电机65连接着离合器64通过链轮61、63链条62带动一组炉底滚轴60转动。一组炉底滚轴60向前转动，工件100前进，当其停止转动时，工件100也停止前进，停留在某工位。

由于炉底滚轴60长时间在高温条件下工作，因此会发生炉底滚轴下沉等变形，为了避免出现这种情况，本发明将每个工位安装有一个独立的电机65，独立的电机65除带动炉底滚轴60向前转动，在隔一定时间后，还将炉底滚轴向前或向后转动180°，使受热的炉底滚轴受热面(图中上半部分)与非受热面(图中下半部分)相隔一定时间交换一次位置，使受热的部分得到冷却，因此炉底滚轴60不会发生下沉等变形，延长了使用寿命。

图6是本发明的实施状态示意图。如图6如示，本发明在预热室10前面安装有工件装入装置80，将需热处理的工件100引入到预热室10内部，淬火2室40的另一侧是急冷工件100用的淬火槽50，淬火槽50内部有均匀冷却媒体的搅拌机56和工件100浸渍时用的气缸51，淬火槽50的另一侧安装有工件引出装置90，将热处理完毕的工件100引出到外部。

热处理过程中利用光电传感器17、27、37、47来控制工件100的位置。在热处理炉各室内在每个工位安装有两组交叉的光电传感器17、27、37、47。当光电传感器的光被工件挡住切断，电机65停止转动，工件停留在工位，随后电机65带动炉底滚轴60向前或向后转动180°。

以上各室都安装有温度传感器(未图示)测量各室的温度，通过温度传感器对温度进行控制。同时本发明中炉底滚轴60转动的各种情况都是由可编程控制器控制。

下面对本发明的电器控制部分作简单的说明。

图7是本发明的控制电路框图；图8是本发明可编程控制器功能框图；图9是本发明的电器部件安装部位示意图；

如图7、图8、图9所示，本发明的电路部分包括有：连接于市电网的电源箱；与电源箱连接，内部设置有PLC可编程控制器的控制箱TB′；安装于热处理炉外侧与控制箱TB′连接的操作箱TB；安装于热处理炉外侧，将可编程控制器与热处理炉连接的端子箱；一端与控制箱TB′连接，另一端与热处理炉内的温度传感器连接的加热箱；与端子箱、加热箱、操作箱TB连接的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉；其控制箱中PLC可编程控制器包括CPU(中央微处理单元)、存储部、输入部、输出部及前面板设置的GOT触摸输入、显示屏。编制程序和数据由输入部输入并存储于存储部中，一些反馈信号如光电、温度的传感器、氧气检测计等的反馈信号由输入部传给CPU进行处理、控制，使炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉按编程和数据及由CPU经输出部输出的给光电、温度的传感器及氧气检测计等的反馈控制信号进行运转。其操作箱TB上设置有各种控制按钮开关、调整旋钮及仪表表头，需要时可在操作箱进行人工操作。炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉炉壁设置有加热管；底部外侧设置有与控制箱TB′连接的独立的电机65和接触开关NSW；顶部设置有与控制箱TB′连接的风扇16、26、36、46及风扇电机M，各开关门设置有与制箱TB′、操作箱TB通过限位开关LS连接的电磁阀SV。上述炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉的电器部件安装部位如图9所示，其各部件均按编制程序或操作箱人工操作运转、动作，其运转、动作过程如流程图图10所示。

结合图10设计如上的本发明热处理设备热处理工艺简单叙述如下。

首先打开预热室10的入口门11，将要热处理的工件100装满托架101，利用工件装入装置80将其移送到预热室10内部。预热室内温度加热到890℃-910℃。预热室中有一个工位，安装有一个独立的电机65；电机带动用链条62连接在一起形成一组的多个炉底滚轴60向前转动，或工件100到达工位时，此组炉底滚轴60每隔一定时间向前或向后转动180°，在工位安装有两组交叉的光电传感器17。将工件移送到预热室内部位置的同时启动预热室内上部安装的循环风扇16使炉内温度均匀一致。预热室由气体燃烧器加热，气体为空压机送来的空气与天然气形成的混合气体。依此方式当工件100均匀加热到890℃-910℃时，第1隔断门15打开，独立的电机65启动，带动炉底滚轴60将预热完的工件100移送到热处理室20的渗碳室21。

进入到热处理室20内渗碳室21的工件100经加热器24加热到910℃-920℃，渗碳用的气体已布满渗碳室21并开始对工件100进行渗碳。渗碳室中每个工位各安装有一个独立的电机65，电机带动用链条62连接形成一组多个炉底滚轴60向前转动，或工件到达指定工位时，每组炉底滚轴60每隔一定时间向前或向后转动180°。各工位安装有两组交叉的光电传感器27。与此同时启动渗碳室21上部安装的循环风扇26。促进渗碳室21内部的温度及渗碳气体扩散均匀。如此在渗碳室21渗碳完毕后，可各自转动的一组炉底滚轴60向前转动，将工件100移送到扩散室22，在扩散室的气氛中进一步充分地渗碳。并且连续地向热处理室20内部空间移送装满工件100的托架101。当工件100按顺序进入后，补充渗碳用的新气体。

当第2隔断门25打开时，独立的电机65带动炉底滚轴60转动，将热处理完毕的工件100一个个按顺序移至淬火1室30，此时淬火2室40最大限度控制热处理室20内部气氛气体的波动，使形成的渗碳层达到更加稳定的效果。

第2隔断门25关闭后，热处理室20和淬火1室30之间被隔断，此时启动淬火1室30的循环风扇36，促进淬火1室30内的气体扩散。当移送到淬火1室30的工件100温度下降到830℃-860℃能形成新组织的降温处理时，打开第3隔断门35，独立的电机65带动炉底滚轴60向前转动，将工件100移送到淬火2室。

当工件100通过上述的热处理室20和淬火1室30期间，在以上2室安装的氧气检测计70利用氧气分压电动势原理，检测标准气体与热处理炉内渗碳室、扩散室和淬火1室各气氛气体中氧气电动势的差别，来检测调整各室气氛气体的成分，控制残余奥氏体含量达到最小使渗碳深度增加。

进入到淬火1室30的工件100，在淬火1室30内部维持相变温度830℃-860℃，形成新的组织，此时淬火1室30内部有一个工位，安装有一个独立的电机65，电机带动用链条62连接形成一组多个炉底滚轴60向前转动，或工件到达工位时，此组炉底滚轴60每隔一定时间向前或向后转动180°。因此工件100有效地停留在淬火1室30，形成稳定的组织。在淬火1室工位安装有两组交叉的光电传感器37。

停留指定时间后，第3隔断门35打开，独立的电机65带动炉底滚轴60向前转动，将工件100移送到淬火2室40。

上述工件100新的组织完成，降温操作完毕，在淬火2室40停留一段时间后，出口门41打开的同时炉底滚轴60向前转动将工件100移送到淬火槽50，用油或盐冲洗或浸渍并且在淬火槽50中急冷至约200℃。淬火槽20浸渍的方式是启动气缸51将热处理室20移送来的工件100浸渍到淬火槽50内部后取出。于此同时启动淬火槽50的搅拌机56均匀冷却媒体，因此冷却媒体以均匀的温度冷却工件100。达到冷却温度后，将急冷的工件100用工件引出装置90拉到淬火槽50外部，完成热处理操作。

Claims (7)

1.一种炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，包括将热处理工件(100)进行预热的预热室(10)、预热完毕后将工件(100)进行渗碳和扩散的热处理室(20)、在热处理室(20)渗碳后将工件(100)进行淬火硬化处理的淬火1室(30)和淬火2室(40)，此4个室用入口门(11)和第1隔断门(15)、第2隔断门(25)、第3隔断门(35)和出口门(41)隔断构成，4个室都安装有移动工件的炉底滚轴(60)；使室内温度及气氛气体分布均匀的循环风扇(16)、(26)、(36)、(46)；热处理室、淬火1室及淬火2室都安装有加热室内温度的加热器(24)、(34)、(44)；其特征是各室中每个工位各安装有一个独立的电机(65)，电机带动用链条(62)连接形成一组的多个炉底滚轴(60)向前转动，或工件到达指定工位时，每组炉底滚轴(60)每隔一定时间向前或向后转动180°，各室每个工位安装有两组交叉的光电传感器(17)、(27)、(37)、(47)。

2.根据权利要求1所述的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，其特征是预热室(10)还设有为烧掉工件表面油污的气体燃烧器(14)及排出气体的排出口。

3.根据权利要求1所述的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，其特征是热处理室(30)是由渗碳室(21)和扩散(22)室两个连通的区域构成，热处理室(30)还包括依照氧气分压电动势原理检测标准气体与热处理室内部气氛气体中氧气电动势的差别，来检测调整热处理室(30)内部气氛气体而安装的氧气检测计(70)。

4.根据权利要求1所述的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，其特征是淬火1室(30)设在热处理室(20)与淬火2室(40)之间，通过与热处理室(20)分开的第2隔断门(25)，与淬火2室分开的第3隔断门(35)形成独立的室，其还包括利用氧气分压电动势原理检测标准气体与淬火1室内部气氛气体中氧气电动势的差别，来检测调整淬火1室(30)中气氛气体，控制残余奥氏体含量最小使渗碳的深度增加而安装的氧气检测计(70)；

在淬火1室(30)一侧设有将热处理的工件从热处理室移送到淬火1室时，控制热处理室(20)的气氛气体波动最小并维持热处理后工件相变温度的淬火2室(40)。

5.根据权利要求1所述的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，其特征是炉底滚轴(60)是用添加微量钨的耐热铸铁离心铸造而成，在轴管(67)两端的内孔里填充耐火的隔热材料后固接轴体(66)，炉底滚轴(60)的炉体外部的部分用轴承支撑；减速电机(65)连接离合器(64)带动炉底滚轴(60)转动，运行中通过光电传感器(17)、(27)、(37)、(47)控制工件(100)的位置。

6.根据权利要求1所述的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，其特征是内部用二氧化硅板和耐火砖加工制成的入口门(11)和出口门(41)根据外部启动装置依照导向角开闭，在此两个门的下部安装能形成火焰帘将炉外气体切断的燃烧器。

7.根据权利要求1所述的炉底滚轴传动式连续渗碳热处理炉，其特征是用耐热铸钢制造的第1隔断门(15)、第2隔断门(25)、第3隔断门(35)都安装有连接杆结构。

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