CN101113077B - 一种泡沫玻璃的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种泡沫玻璃的制备方法，主要工艺过程是将粉煤灰与废玻璃混合研磨，再加入由碳酸钙、硝酸钾、硝酸钠、碳酸钠、碳酸锂、水玻璃、纤维素组成的助剂。将研磨好的粉料放入模具中成型，再送干燥炉中干燥和高温炉中烧成，烧成后退火，最后切割即为泡沫玻璃产品。本制备工艺简单，原料中以粉煤灰、废玻璃代替了珍珠岩、浮石、云母等其它非矿原料，降低了生产成本，促进了固体废弃物的利用，有利于环境保护。
Description
技术领域
本发明涉及一种泡沫玻璃的制备方法，特别指以粉煤灰和废玻璃为主要原料来制备泡沫玻璃的方法。
背景技术
泡沫玻璃是一种综合性能非常优异的绝热隔音材料。它有容量小、导热系数低、吸水率低、耐酸碱、耐高温、易于加工的特点，现广泛应用于工业和民用领域，是21世纪最有发展前途的功能材料之一。
目前，泡沫玻璃的生产一般采用以珍珠岩、浮石、火山灰、云母等为主要原料，经配料、入模成型、烧成(发泡)、退火、切割成型等工艺过程来制造。但是，传统的生产方法未能合理的利用固体废弃物来降低产品成本和促进环境保护。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种泡沫玻璃的制备方法，这种制备方法以粉煤灰和废玻璃为主要原料，在多种复合助剂的作用下，经适当的改变烧成和退火温度，直接生产出高质量的泡沫玻璃。
本发明要解决的技术问题由如下方案来实现：一种泡沫玻璃的制备方法，其特征是：A、将粉煤灰与预先粉碎为40目～80目的废玻璃混合研磨4小时～6小时，当细度达到200目时再加入助剂成为粉料，助剂、粉煤灰、废玻璃的重量比为1：1.5～3：4～7，所述助剂由碳酸钙、硝酸钾、硝酸钠、碳酸钠、碳酸锂、水玻璃、纤维素组成，其各占助剂的重量百分比为碳酸钙30％～47％、硝酸钾8％～14％、硝酸钠6.5％～17％、碳酸钠8％～15％、碳酸锂5％～8.5％、水玻璃10％～12.5％、纤维素2.5％～10％，
B、将所述粉料放入模具中成型，成型后的制品送去干燥炉中干燥，干燥温度为60℃～125℃；干燥时间为4小时～8小时，
C、干燥好的制品送高温炉中烧成，烧成时间为10小时～12小时，烧成温度控制在760℃～820℃，在此温度段区间，应保持1小时～3小时，然后快速降温到退火温度，
D、烧成好的制品转入退火温度区间进行退火，在600℃～室温温度段控制在10小时～12小时之间，完成退火后的制品送去切割后即为最终产品。
本发明的优点是：本制备工艺简单，原料中以粉煤灰、废玻璃代替了珍珠岩、浮石、云母等其它非矿原料，降低了生产成本，促进了固体废弃物的利用，有利于环境保护。
附图说明
附图1是本发明工艺流程示意图
具体实施方式
实施例1：以制备100kg混合粉料为例。将25kg粉煤灰与60kg废玻璃破碎混合均匀，混合过程为研磨4小时达到200目后加入碳酸钙7kg、硝酸钾2kg、硝酸钠1kg、碳酸钠2kg、碳酸锂1kg、水玻璃1.6kg、纤维素0.4kg，加入助剂后粉料入模成型，干燥后送烧成，烧成温度控制在780℃～820℃，保温1～2小时，快速降温到600℃，退火温度在550℃到室温10小时，退火冷却至室温，送去切割成型。
实施例2：以制备100kg混合粉料为例。将22kg粉煤灰与66kg废玻璃破碎混合均匀，经研磨4小时达到200目，加入碳酸钙5kg、硝酸钾1kg、硝酸钠2kg、碳酸钠1kg、碳酸锂1kg、水玻璃1.5kg、纤维素0.5kg，混合均匀入模成型，干燥后入窑烧成，烧成温度控制在760℃～810℃，保温1.5～3.0小时，快速降温至580℃，退火冷却至室温，送去切割成型。
实施例3：以制备100kg混合粉料为例。将20kg粉煤灰与70kg废玻璃破碎混合经研磨，达到200目，加入碳酸钙3kg、硝酸钾1.3kg、硝酸钠1.7kg、碳酸钠1.5kg、碳酸锂0.5kg、水玻璃1kg、纤维素1kg，混合均匀入模具成型，干燥后入窑(高温炉)烧成，烧成温度控制在750℃～800℃，保温1.5～2.5小时，快速降温到580℃，退火冷却至室温，送去切割成型。
Claims (1)
1.一种泡沫玻璃的制备方法，其特征是：A、将粉煤灰与预先粉碎为40目～80目的废玻璃混合研磨4小时～6小时，当细度达到200目时再加入助剂成为粉料，助剂、粉煤灰、废玻璃的重量比为1∶1.5～3∶4～7，所述助剂由碳酸钙、硝酸钾、硝酸钠、碳酸钠、碳酸锂、水玻璃、纤维素组成，其各占助剂的重量百分比为碳酸钙30％～47％、硝酸钾8％～14％、硝酸钠6.5％～17％、碳酸钠8％～15％、碳酸锂5％～8.5％、水玻璃10％～12.5％、纤维素2.5％～10％，
B、将所述粉料放入模具中成型，成型后的制品送去干燥炉中干燥，干燥温度为60℃～125℃，干燥时间为4小时～8小时，
C、干燥好的制品送高温炉中烧成，烧成温度控制在780℃～820℃，在此温度段区间，应保持1小时～3小时，然后快速降温到退火温度，
D、烧成好的制品转入退火温度区间进行退火，在600℃～室温温度段控制在10小时～12小时之间，完成退火后的制品送去切割后即为最终产品。
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