CN101109730B - 电气设备线圈的连接状态评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明能高精度地把握发电机等的具有冷却用中孔的线圈导体的钎焊状态，从而可得到品质良好的连接部分。其设置有对具有中孔的多根线圈导体进行钎焊，利用超声波探伤测定其连接状态的测定机构(10)。测定机构(10)分为扫描器(101)和支架(19)，在设置在狭窄部分后再组装。显示机构(20)将测定结果以二维图形显示，评价机构(30)根据连接部分的缺陷面积和良好部分的累计长度评价连接状态。判定机构(40)在连接部分存在缺陷的情况下，评价与预先存储的钎焊的缺陷原因类型图案的相关性，并指明其原因。

Description

电气设备线圈的连接状态评价方法

本申请为分案申请，原案的申请号为200510069497.3，申请日为2005年4月30日，发明名称为“电气设备线圈的连接状态评价方法及装置”。

技术领域

本发明涉及大容量的各种电磁铁及发电机、电动机所使用的电气设备线圈的连接状态评价方法，特别是涉及提高连接品质的状态评价方法。

背景技术

过去，大容量电气设备的线圈的制作一般采用的是将许多匝线圈组合制作的方法。例如，发电机的内冷式线圈具有在线圈的导体内部通入温度低的纯水的对线圈进行冷却的结构。如图3所示，使用连接用的套管2将具有中孔3的导体1组合，使用丙烷气燃烧器对这一部分加热，使铜及银等钎料7熔融浸渗，以钎料填满接合面之间的微小间隙而连接在一起。

钎焊作业依赖于操作者的经验和技能，为探明钎焊后的内部缺陷，需采用X线透视检测或超声波检测。X线透视检测，由于钎料浸渗的空隙的厚度薄到0.05mm左右，因而用X线只能识别1mm以下薄的部分，而不能检测厚度为2-10mm厚的部分。就超声波检测而言，公知的有利用超声波C型显示器的面结合部的评价方法(非专利文献1-《非破坏检测》第39卷第9号，第二部分17页)。其中，将铝板和铜板重叠进行钎焊，在C型显示器上观察从两面探伤的结果，对于剥离断面为0.9～4.6mm的缺陷，其探伤误差为0.1～0.3mm。

另外，在涡轮发电机的水冷定子线圈线夹的接头连接部分的检测装置(专利文献-日本特开2001-343367号公报)中，使超声波探头一边在接头连接部分的圆周方向转动一边在轴向移动，利用计算机对所接收到的超声波的反射波和位置信息进行判定处理。由于将扫描器设置在检测对象的螺纹部分，因而可自动地进行检测。

为了利用熔融钎料的表面张力渗透电气设备线圈的钎焊接合部分，通常采用0.05～0.25mm的很窄的缝隙。这种窄缝在被连接导体的厚度为1mm左右时或者5～10mm左右时都是相同的。在这种窄缝中所产生的缺陷(钎料未渗透的部分，或者钎料中产生的气泡，钎料的缩孔，钎料的裂纹等)必然比窄缝更薄。由于形成面积或长度较大，或者长度既长而厚度又极薄的缺陷，必须有适用于这种缺陷形状的检测手段。

因为X线透视检测方法的检出极限要求缺陷的厚度最小要达到被检测部导体厚度的2％，所以对于厚度超过2.5mm的导体来说不可能检测出0.05mm厚度的缺陷。

利用超声波探伤法对钎焊接合部分进行探伤，如上所述，在原理上是可能的。但是，为了提高整体的占空因素，电磁铁或发电机等的线圈的连接部分往往设置了与其它的线圈靠近的狭窄部分，而连接部分的角度也多种多样。因而必须还有能适用于这种狭窄部分的超声波探伤方法。

另外，利用钎焊连接所产生的缺陷有种种形态，因而，对电气设备线圈的评价必须满足电气的、机械的要求。尤其是，为了防止在导体内部的中孔中流动的冷却液漏出，必须从面积和长度两个方面评价连接部分的缺陷。

此外，因钎焊连接形成缺陷的各种主要因素往往具有复杂的联系，与操作者的技能及所使用的设备的设定条件、连接导体及钎料等的状态等有关。在实际操作过程中，必须建立一种评价体系，以便能观察已完成的连接部分的内部状态，弄清楚其特征并确切评价形成缺陷的主要因素，最终能反映在对修补作业的指示及对操作者技能的提高。

发明内容

本发明就是鉴于上述现有技术存在的问题而提出的，其目的在于提供一种电气设备用线圈的连接状态评价方法和装置，它能对缺陷部分进行正确的评价，并对缺陷进行适当的修补做出指示，从而能保证线圈的连接部分的品质，使其既具有优良的导电性能，又能在运行中充分地耐受机械力。

为了达到上述发明的目的，本发明的电气设备线圈的连接状态评价方法是，使用钎料将至少一方中具有中孔的电机导体之间进行连接的方法，对钎焊部分的连接状态进行超声波探伤，对良好部分和缺陷部分进行识别并予以显示，根据预先设定的基准对上述缺陷部分的连接状态进行评价，上述连接状态的评价为不良的情况下，将上述缺陷部分与预先存储的多个原因类型图案进行比较，指示相关联的缺陷原因。

本发明的电气设备线圈的连接状态评价装置是，使用钎料将至少一方具有中孔的电机导体之间进行连接的装置，具有对钎焊部分的连接状态进行超声波探伤的测定机构，根据探伤结果对良好部分和缺陷部分进行识别并以图形显示的显示功能和评价上述缺陷部分的评价功能，还设置了判定机构，该判定机构具有预先存储的许多原因类型图案，当上述连接状态评价为不良的情况下，将上述缺陷部分与上述原因类型图案进行比较，显示相关联的缺陷原因。

采用本发明，由于可以对厚度极薄的缺陷的品质进行电气的、机械的评价，因而，可以推断连接部分(钎焊部分)的导电状态及漏水可能性的状态，从而可提高对连接部分评价的精度。另外，还可以为更加稳定地得到高品质创造作业条件并对操作者的技能熟练程度予以评估确认。

此外，由于可将使测定机构的探头移动的扫描器及安装扫描器的支架至少分成两件以上，并在设置后进行组装，因而，对狭窄部分也能很容易地进行测定。

再则，本发明通过设置底面回声基准门限值，可以正确地把握与厚度比较相对较薄的缺陷位置，可以正确而方便地检测出缺陷。

附图说明

图1是表示本发明的电气设备线圈连接状态评价装置的实施例1的功能方框图。

图2是作为连接对象的发电机定子线圈的外观图。

图3是表示电气设备线圈在钎焊前连接部分断面的结构图。

图4是表示电气设备线圈在钎焊后连接部分断面的结构图。

图5是测定实施例1的连接部时采用的超声波探伤装置的结构外观图。

图6是测定实施例1的连接部分时所使用的支架的示意图。

图7是表示测定连接部分时所使用的支架的另一例子的示意图。

图8是表示测定连接部分时所使用的支架的再一例子的示意图。

图9是表示实施例1的连接部分的测定状况的示意图。

图10是表示实施例1的连接部分的测定结果的状况的示意图。

图11是对实施例1的导体的钎焊部分进行超声波探伤的工序图。

图12是表示对实施例1的电气设备线圈的连接方法进行评价的顺序的工序图。

图13是表示对实施例1的电气设备线圈的连接部分的评价方法的说明图。

图14是表示对实施例1的电气设备线圈的连接部分进行判定的顺序的工序图。

图15是用于判定实施例1的连接部分的缺陷原因分类图案的例子图。

图16是表示本发明的实施例2的连接部分的测定法和反射波的说明图。

图17是表示实施例2的其它应用例子的说明图。

图18是表示实施例2的另一个应用例子的说明图。

图19是表示本发明的实施例3的连接部分的评价法的说明图。

图20是表示本发明的实施例4的连接部分的测定状况的示意图。

图21是表示实施例4的反射波的说明图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施例进行说明。

实施例1

图1是按处理顺序表示的电气设备线圈的连接评价装置的功能方框图。电气设备线圈的连接评价装置具有：超声波探头11，扫描器101，具有测定器102等的测定机构10，以图形表示测定结果的显示机构20，以面积和长度表示测定结果的钎焊缺陷部分或良好部分的评价机构30。此外，还具有判定机构40，它根据预先设定的判定基准进行判定，当结果不合格时，调查与预先输入的多个钎焊缺陷原因类型图案的哪种类型更相近的相关性，并选择显示相关性高的图案。在存储装置50中预先存储有可供判定机构40参照的缺陷类型图案51和判定基准52。

首先从钎焊作业开始，其次利用超声波探伤检测连接状态，以图形显示所得到的结果。在该显示屏上测定钎焊部分的缺陷部分和良好部分的面积及长度，根据预先设定的判定基准52判定连接部分合格/不合格。

在判定结果为不合格的情况下，由于进行了钎焊的补焊，因而返回测定机构10对钎焊部分进行测定，并再次进行评价，判定。然后，由补焊品再判定机构60检测与补焊前的差，判定钎焊的补焊是否有效，或是否有必要再次进行钎焊的补焊。补焊品再判定机构60对作业及设备的设定条件，被连接材料进行追踪，使其达到最佳化，直至品质满足要求时结束。

由钎焊产生的缺陷中，以圆形的空隙及因钎料渗透不足引起的带状，细条纹状等居多，这些缺陷随着作为连接对象的连接部件的形状及加工方法、所使用的设备、操作者的熟练程度等而变化。因此，在不满足判定基准，要进行钎焊的补焊的情况下，也有必要设想多种原因，并预先综合地决定最佳条件。本发明能根据实际作业情况，以数据库为基础有效地采取相应的这些措施方法。

图2是表示使用本发明的涡轮发电机的定子线圈的外观结构图。表示的是连接部分邻接端部的结构的例子。标号26是发电机线圈的相连接线，标号27是发电机线圈的引线。由于内部流过纯水而被冷却的电机定子线圈的端部借助于连接用的套筒(铜制)将中孔导体(铜线)间相互连接。多处连接部分靠近并邻接特定的部位。被连接的导体形成电气线圈，并用相连接线26与引线27连接而成为输出端子。在线圈的连接部分的导体的中孔部分流过冷却用的纯水，并与下一个线圈连接。

图3表示连接部分在钎焊前的断面结构。在与中孔导体1面对的套管2的内周边的一部分上设置槽5，嵌入由铜、银等组成的钎料6。通常，将套管2与中孔导体1之间的间隙加工成0.05～0.25mm使用。利用气体燃烧器4对组装成这种状态的连接部分进行加热，从而使内部的钎料6熔融，并利用熔融的钎料的浸润性及表面张力渗透并充填中孔导体1和套管2之间的间隙部分进行钎焊。关于加热方法除上述的方法外，虽有感应加热及利用直接通电的电阻过热法等，但无论任何方法都不超出作为本发明对象的范围。

在钎料6熔融的同时而其量不足的情况下，从套管2的端部使棒状钎料7熔融、渗透予以补充。虽然也有将套管2做成分瓣的情况及采用将中孔导体1的端部加工出台阶而不使用套管2的连接结构的情况，但都为本发明的对象。

图4表示钎焊部分在钎焊后的局部放大图。在钎料熔融后又被冷却的钎焊部分，在凝固了的钎料8的内部形成有空隙9及因钎料未渗透、未浸润而以原状凝固了的浸润不良缺陷9’等缺陷部分。

图5是测定机构的结构图。对钎焊后的连接部分设置用于测定连接状态的测定器。在套管2的钎焊部分的外形一侧装有用于检测连接状态的超声波探头11，具有分开结构组合而成的、安装超声波探头11的旋转环12，用于使旋转环12在套管2的圆周方向旋转并移动的转动支承板13。进而，还包括有：由电动机和齿轮组成的驱动部分14，连接旋转支承板13并进行定位的支承杆15，具有将动力传送给旋转支承板13的旋转轴16及电动机17、18的扫描器101以及用于将扫描器固定在套管2的外圆周部分的适当位置的可分开的支架19。

探头11和驱动部分14用连接导线与测定机构10连接，测定时的定位和测定数据由测定机构10采集。其后，这些信息由显示机构20、评价机构30、判定机构40进行数据处理。

图6表示支架的结构。支架19上设有安装扫描器用的螺纹孔21。支架19必须牢固地安装使其与套筒2的形状和角度相吻合，可从图7、图8所示的形状等中适当选择。

在定子线圈的狭窄部分，要使支架19和扫描器101成为一体，若不事先放进去则难于夹紧。而且，旋转支承板13的开口方向和支架19的开口方向往往相差90°，组装很困难，也难于进行固定的夹紧作业。

因此，在支架19和扫描器101分开的状态下，预先从套管2(或导体1)的横方向插入支架19并用坚固螺栓22安装在该部分上，然后再从上方的角度装扫描器101从而组装在其上并固定在螺纹孔21中。标号22是带曲柄的紧固螺栓。通过采用这种结构，可以在障碍物最少的状态下进行安装作业。另外，在测定对象多的情况下，通过预先准备并安装多个支架，可提高作业效率。

图9表示测定时的状况。使超声波探头11在圆周方向(θ)和长度方向(X)移动，并在各个被指定阵列座标的点上连续且自动地采集数据。探头11中虽然装有进行电信号和超声波转换的振子，但发送用的振子和接收用的振子既可以是一体，也可以分开；或者超声波与被检测对象的入射角既可以垂直，也可以倾斜。

图10表示用显示机构显示的图形的一个例子。这个显示图形是显示机构20将圆环状的钎焊部分分割成许多小点的测定数据以曲线形式显示并存储，而且展开在二维平面上显示的图形。根据被测定的反射波的电信号判定的良好部分23和缺陷部分24，利用颜色的深浅或者黑白识别法进行显示。因此，可以明确地识别在什么位置产生了什么样的缺陷。

下面，说明本实施例的电气设备线圈的连接评价装置的详细动作。图11表示利用本装置从测定到显示的工序。从驱动装置14得到作为探头11的位置数据的被测定位置的长度方向的位置数据(X₁、X₂、……X_n)和圆周方向的位置数据(θ₁、θ₂、……θ_n)(s101)。

将从探头11接收了反射波的测定器102所得到的预先设定的测定对象深度被指定的门限值内的回声(反射波)高度的数据设为d0(s102)。为了避免测定时噪声的影响，这个d0值与作为有效信号应予评价的门限值dc进行对比(s103)，并进行如下的双值处理，即：比dc大时定为缺陷部分，比dc小时定为良好部分(s104)。

这时，对于缺陷部分作为“N”以黑色点表示，对于良好部分作为“Y”以白色点表示。例如，若考虑测定位置的点A，当时的位置数据为X₁、θ₁，测定结果由于回声高度为d0＜dc，因而结果是“Y”(白色点)(s106)。

接着，扫描器使探头11移动到B点(X₁、θ₂)，在B点进行同样的测定(s106)。其结果得到“N”(黑色点)(s107)。对于所指定的范围内连续地进行这种作业(s108)。

将这样得到的数据显示在二维平面座标(X、θ)上(s109)。这样，就在平面上得到展开的缺陷部分(黑色点)和良好部分(白色点)。另外，通过将门限值dc设置成几档，对缺陷部分还可以很容易地以几档颜色来识别回声高度d0的大小。

图12表示评价机构的工序。在评价机构20中，在二维平面座标中全部可容纳z个(n×m)数据。首先，进行这些数据中“Y”数据是否是正确数据的校验。即，确认来自探头11的超声波是否在导体的钎焊部分正常地传播。这可以通过在“Y”部分的测定数据中是否测定有来自中孔表面的反射波(将此称为底面回声)进行判定(s201)。若钎焊部分良好，超声波应当在连接套管2和中孔导体1中传播，由中孔表面反射并作为底面回声被测定到。若未测定到底面回声，则需重新进行测定。这就是测定数据的校验，检验人员在测定中已通过别的方式确认的情况下，也可省去这道校验工序。

在经这样校验的数据中，计算“N”和“Y”各自的合计数∑N、∑Y(s202)。这个结果，连接部分的焊接率CR能以∑Y/Z×100(％)求得(s203)。即，焊接率CR随着缺陷部分的面积增加而降低。

进而，作为二维平面状的从X₁至X_n的路径，寻求合计的“Y”为最少的路径，求得当时的“Y”的合计数并将其设为YMIN(s204)。若将X方向的1格的实际长度设为1(mm)，则钎焊的最短密封长度LMIN由YMIN×1(mm)得到(s205)。

图13表示LMIN的计算方法。在具有X₁～X_n宽度的平面的图像上，在具有11的缺陷长度的钎焊缺陷25和具有1₂的缺陷长度的钎焊缺陷25’相互接近的情况下，求得2个缺陷之间的良好部分的长度L₁和缺陷25’与X_n间的最短长度L₂。此处，最小良好部分LMIN以L1和L2之和求得。这个良好部分LMIN的值越大，则连接部分的机械强度越高。

这样，钎焊的缺陷部分便正确地以图形显示，并从测定结果求得连接部分的焊接率CR和最短密封长度LMIN，从而结束评价机构30的工序的作业。

图14表示判定机构的工序。由评价机构30所得到的数值数据CR、LMIN与另外被指定的判定基准值进行比较(s301)，进行是否相符的判定(s302)。

采用本实施例，由于通过CR和LMIN判定是否相符，因而，成为对电气设备的钎焊部分的缺陷进行了电气、机构(含防止渗漏)两方面评价的判定。当然，也可以只从CR或LMIN一个方面进行是否相符的判定。

另一方面，对在二维平面上以黑白(或颜色深浅)状态显示的钎焊缺陷部分的发生状况，进行与缺陷原因类型图案中显示的多种“典型的图案”的类似性比较(s303)，选择类似性高的“典型的图案”(s304)。所选择的图案有时也为多个。在显示图形与典型的图案的类似性的比较中，根据其类似度的高低选择两者相关者。当然，也可以利用肉眼观察比较进行。

图15表示预先存储的钎焊缺陷部分的缺陷原因类型图案。在该图案中存储了图案名、典型的图案、状态、原因等。例如，NO.A的“带形缺陷”的情况下，在钎焊部分中，连接套管2的端部一侧总是良好的，而中央部分则存在长的连续的缺陷。这种缺陷产生的原因中可能性最高的是因中央部分的加热不充分而导致温度过低。这时，通过再次确认保存下来的使用部件的尺寸记录，若查明间隙是适当的，则可将原因缩小到基本上是因为中央部分的温度过低了。另外，半岛状缺陷是在特定位置存在的大的缺陷，其可能性最大的产生原因是温度分布不适当。

这样，由于是根据实际数据调查研究并弄清作业情况的结果，根据整理的结果存储的这些原因，因而可以很容易地判定钎焊缺陷形成的原因。如果在数据库中不断增补实际积累的缺陷原因，则可得到相关性更强的、可能性更高的原因的指示。针对这样分类的原因还可预先准备与之分别对应的补救措施，并可根据需要显示。

判定机构40即使判定钎焊的结果为“不合格”，由于可以根据缺陷原因图案立即知道其缺陷原因，因而，可容易地确定补焊方法。按照该方法进行钎焊的补焊后，再次进行测定，评价及判定，将所得到的结果与先前进行的结果比较，计算出该补焊的效果。这样，由于可以确认得到改善的效果，因而可迅速地提高品质。

例如，在存在NO.A的“带形缺陷”的情况下，通过将设定温度提高一些进行钎焊的补焊。对其结果再次进行测定，评价和判定。当该判定仍为“不合格”时，在补焊品再判定机构中，对CR和LMIN的变化状况进行评价。若认为这些措施使品质已有所改善，则通过进一步提高设定温度就可以得到更良好的品质，或者再重复进行。这样，通过重复图1所示的循环作业，则能以高的效率得到所要求的钎焊的品质。

另一方面，对于进行钎焊的操作人员来说，采用以上方法可以具体地知道什么地方有问题，针对某处进行怎样地改变其结果会有什么相应的变化。在原因与操作要领密切相关的情况下，可以迅速地理解改变条件后进行试验的结果，从而可提高操作人员自身的技能。因此，可以得到经改进的具有更佳品质的电气设备线圈的连接方法。

另外，采用本发明的方法，没有必要为观察制品在制作作业后的连接状态而切断制品或将其破坏，即使一旦“不合格”，也可以进行补焊，有利于制造成本的大幅度降低。

实施例2

下面，说明本发明的实施例2。厚度为1～10mm的连接导体中，钎焊部分的缺陷为发生0.05～0.25mm的窄缝。因此，通过把握缺陷位置，并在该位置设定较窄的门限值，则可正确地检测出缺陷。通常，检测被检测部分的表面回声，门限值虽以表面回声为基准进行设定，但在从表面至缺陷部分的距离变动的情况下，有必要将门限值取较宽的范围，以免将缺陷以外的反射回声的误检测作为缺陷的原因。

实施例2以底面回声为基准进行门限值的设定。图16为底面回声基准门限值的说明图。图16(a)表示将探头11贴近利用钎料8将铜制的连接套管2和中孔导体1连接起来的外表面Y₁进行钎焊部分的测定的情况。

从探头11入射到连接部分的超声波束，开始在套管2的外侧表面Y₁上一部分反射并被探头11接收。其余的超声波在套管2内部传输达到钎焊部分；如果在该钎焊部分有缺陷，则超声波束由其界面Y₂(缺陷的表面)反射并返回探头11而被接收。在没有钎焊缺陷的情况下，则超声波束传输到中孔导体1的内部，到达内侧的中孔导体1表面Y₃，并由中孔表面Y₃反射而返回探头11。

图16(b)表示由探头11接收、在检测过程中反射波的强度和时间的关系。超声波的反射波的面积越大则强度度越强，传输时间越长则直到接收到的时间越长。因而，来自界面Y₁、Y₂、Y₃的反射波S₁、S₂、S₃呈现如图所示的强度和时间的关系。

为了高精度地测定钎焊部分的缺陷，探头11采用在钎焊部分附近使超声波束具有收缩成点状的功能的结构。而且使超声波束的宽度较小，将所接收的反射波的到达深度的范围预先作为门限值设定，将钎焊部分的评价用数据仅限定于以该门限值设定的范围内的反射波进行采集。

实施例2中，将内侧的中空导体的中空表面(Y₃)作为用于设定该门限值的基准位置。

图17表示的是实施底面回声为基准门限值的说明图。如图(a)所示，连接套管2的壁厚在P₁的位置和P₂的位置变化。这时，如图(b)所示，表面(Y₁)的反射波S₁和来自钎焊部分(Y₂)的缺陷的反射波S₂之间的传输时间差t₁(S₁和S₂的时间差)由于S₂向着S’₂的位置移动而变动。因此，表面回声的基准门限值有必要根据门限值设定位置随时间的变化情况设定一较宽范围。

实施例2中，以中孔表面(Y₃)为基准，将来自Y₃的反射波S₃和来自钎焊缺陷的反射波S₂的时间差t₃作为基准固定地设置门限值的时间范围t₂。如果这样，即使在连接套管2的厚度变动的情况下，由于也无必要改变门限值时间范围t₂或增大其范围，因而能够正确地检测缺陷并很方便地进行测定。此外，在存在大的缺陷等而不能有效地检测反射波S₃时，可以同时使用表面回声基准门限值。

另外，如图18所示，由于钎焊在套管2的外表面上附着厚的多余的钎料8的情况下，与连接套管2的厚度变动具有等同的效果，用实施例2进行测定仍有效。

实施例3

下面，说明本发明的实施例3。图19表示的是实施例3的门限值时间。本实施例中，相对于来自中孔表面的反射波S₃，设定在该位置S₃用的门限值GB，通常也与来自钎焊部分的反射波S₂一起测定反射波S₃(底面回声)。

钎焊部分的缺陷面积较大时，S₂增大的同时，由于超声波传输到中孔导体1的部分减少而使底面反射波S₂变小。在钎焊缺陷的面积较小时，虽然出现反射波S₂或者其较小，或者因在测定界线以下而不能被检测到的情况，但在这种情况下，反射波S₃很大都能被检测到。这些都是就正常状态而言。然而，在未检测到反射波S₂的情况下，只能说没有缺陷，而不能说完全是这种情况。例如，也存在探头11离开套管2，而超声波未传输到内部的可能性。因此，当未检测到反射波S₂时，必须通过确认S₃正常地存在，从而证明超声波的确传输到了内部并进行了正常的测定。

实施例3中，通过测定到反射波S₃，确认在未检测到S₂的部分存在S₃，从而证明测定的结果是正确的结果。

实施例4

下面，说明本发明的实施例4，即中孔导体和实心导体的连接。图20是表示实施例4的应用的结构图。与实施例1的情况比较，被连接的中孔导体1的一侧(图的右侧)为没有中孔的实心导体28，将中孔导体1和实心导体28直接进行钎焊。

图21表示实施例4的反射波的强度与时间的关系图。底面回声发生在导体28的相反一侧的外表面作为界面之处并形成反射波S₅。另外，在表面反射波S₁和底面回声S₅之间存在两处钎焊面，若钎焊缺陷存在，则可以观测到来自这些位置的反射波S₂、S₄。

在实施例4的情况下，选择S₂为测定对象，若在该位置设定底面门限值，则可与实施例2同样地进行测定、评价。另外，只要作为底回声测定S₅，确认了超声波的传输，也能获得与实施例3同样的效果。

采用以上说明的实施例1到实施例4，由于可以得到电气设备线圈的高可靠性的连接，因而可实现线圈的长寿命化，可进行长时间的运行，并降低运行成本。

Claims (1)

1.一种电气设备线圈的连接缺陷检测方法，该方法对使用钎料将至少一方具有中孔的电机导体相互间进行连接的钎焊部分进行超声波探伤，并对缺陷予以显示，其特征在于：在上述超声波探伤未检测到缺陷的情况下，测定底面回声，从而确认上述超声波探伤进行得正常或异常，

在借助套管并使用钎料将具有中孔的电机导体相互间进行连接的情况下，上述底面回声为来自中孔表面的反射波；

在使用钎料将实心导体和具有中孔的电机导体相互间进行连接的情况下，上述底面回声为来自与实心导体相对的具有中孔的电机导体的外表面的反射波。

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