CN101098609B - 散热模组 - Google Patents

Abstract

一种散热模组，包括一鳍片组及一风扇，该风扇包括一扇框及位于该扇框内的一扇轮组，该扇框的一侧设有一出风口，该鳍片组设置在该出风口处。该扇框包括一顶板、一底板及连接于顶板与底板之间的一侧板，该侧板于出风口的两侧向外延伸形成两挡板，每一挡板与顶板的连接处形成一凹槽，可避免鳍片组与风扇组装时产生干涉，组装定位方便。

Description

散热模组

技术领域

本发明是关于一种散热模组，特别是关于一种适合于电子元件散热的散热模组。

背景技术

现阶段，散热问题已成为制约电子元件发展的重要问题，业界通常采用一贴设于发热电子元件上的散热模组对该电子元件进行散热。

现有散热模组通常包括一离心风扇，若干散热鳍片及连接于发热电子元件与散热鳍片间的一热管。其中，该风扇具有一扇框，该扇框于一侧形成一出风口。所述散热鳍片平行设置，在扇框的出风口处排列形成一长方体形的鳍片组，该鳍片组与该扇框相抵靠，以将鳍片组定位。

然而，该风扇的扇框通常由压铸或者注塑一体成型，即为一体成型的压铸件或注塑件，在制作过程中会在扇框上形成倒角。组装时，鳍片组的直角边将与该倒角发生干涉，使得鳍片组不能与扇框紧密抵靠，而于鳍片组与扇框之间形成空隙，不仅使得鳍片组定位不便，组装困难，而且风扇产生的气流会自空隙流出，影响风扇气流的利用率，最终影响该散热模组的散热效率。

为解决上述问题，在风扇与鳍片组组装前必须去除此产生干涉的倒角，业界常用的方法主要是手工去挫或进行CNC(Computerized NumericalControl)加工。然而手工去挫难以将该倒角去除干净，而且影响外观；进行CNC加工需要增加工序，且增加制作成本。

发明内容

有鉴于此，在此实有必要提供一种定位组装方便的散热模组。

该散热模组包括一鳍片组及一风扇，该风扇包括一扇框及位于扇框内的一扇轮组，该扇框的一侧设有一出风口，该鳍片组设置在该出风口处。该扇框包括一顶板、一底板及连接于顶板与底板之间的一侧板，该侧板于出风口的两侧向外延伸形成两挡板，每一挡板与顶板的连接处形成一凹槽。

与现有技术相比，由于挡板与扇框的连接处形成有凹槽，可避免鳍片组与风扇组装时产生干涉，组装定位方便。

附图说明

图1为本发明散热模组较佳实施例的分解图。

图2为图1所示散热模组的组装图。

图3为图1中圈III部分的局部放大图。

图4为图1中鳍片组的分解示意图。

具体实施方式

如图1及图2所示，该散热模组10包括一均热板1、一热管2、一鳍片组4及一离心风扇6。其中该鳍片组4置于离心风扇6的侧端。

该风扇6包括一扇框60及设于扇框60内的扇轮组68。该扇框60通过注塑方式一体成型，该扇框60包括一顶板61、一底板62及连接于该顶板61与底板62之间的侧板64。其中，顶板61、底板62与侧板64共同形成一容置扇轮组68的空间，该扇轮组68用以产生气流。该顶板61与底板62平行设置，分设于扇轮组68上、下两侧，顶板61与底板62的中央位置，即正对扇轮组68位置处分别形成一圆形的入风口65。该侧板64于扇框60的一侧形成一出风口66，于出风口66的两端由侧板64向外延伸分别形成第一挡板63a及第二挡板63b，该出风口66与入风口65相垂直，风扇6产生的气流从该出风口66吹向鳍片组4，以对鳍片组4散热。挡板63a、63b的底端于靠近底板62的一侧分别形成供热管2穿设的缺口67。请参图3，顶板61对应该出风口66的侧面形成一抵靠面610，该抵靠面610与挡板63a、63b相垂直。该两挡板63a、63b相互平行设置，两者之间形成一容置鳍片组4的空间(未标示)，每一挡板63a、63b面向鳍片组4的一侧形成一内表面630。该内表面630的顶端与顶板61的抵靠面610相交，每一挡板63a或63b与顶板61的交界处形成一凹槽69。该凹槽69由内表面630向内凹陷形成，其沿挡板63a、63b高度方向的深度略大于顶板61的抵靠面610的高度，该凹槽69大致呈立体方形，凹槽69内任意两交接面于其交界处形成弧形倒角R，而内侧面630及抵靠面610于正对鳍片组4的位置呈平面状。

鳍片组4由若干相互平行的散热鳍片40排列形成。该鳍片组4装设于风扇6的两挡板63a、63b之间，并横向位于扇框60的出风口66处。如图4所示，每一散热鳍片40包括一本体部42、突出该本体部42的导流部43及分别形成于本体部42顶端及底端的折边44、48。相邻散热鳍片40的折边44、48相互抵靠，其中上端的折边44相互抵靠形成鳍片组4的顶面，下端的折边48相互抵靠形成鳍片组4的底面，任意相邻散热鳍片40之间形成一沿折边44、48方向延伸的气流通道47。该导流部43包括位于本体部42上端的两突起43a及位于本体部42下端的两突起43b，所述突起43a、43b均沿气流行进方向倾斜设置，形成两组八字状结构，分别分布于散热鳍片40的本体部42沿气流行进方向的对称轴X-X的两侧。其中突起43a靠近鳍片组4的顶面，突起43b靠近鳍片组4的底面，每组呈八字状的两突起43a或43b于靠近折边44或48的一端形成一间距较大的开口端，于靠近轴线X-X的一端形成间距较小的聚合端。每一突起43a或43b包括突出于本体部42的平行面430a及连接该本体部42与平行面430a的侧壁430b，该侧壁430b将平行面430a的上端，下端及远离气流行进方向的一端与散热鳍片40的本体部42连接，每一突起43a或43b于面对气流行进方向的一侧形成一开口45，以供气流通过该开口45在散热鳍片40之间流通。如图1所示，每一散热鳍片40的背面对应每一突起43a或43b所在的位置向下形成一凹陷46，该导流部43可以增加气流与鳍片组4之间的对流效果，另，该导流部43可以起扰流的作用，破坏气流在散热鳍片40的表面所形成的层流底层。

该均热板1贴设于一发热电子元件(图未示)上。该热管2作为发热电子元件与鳍片组4之间热传递的桥梁，具有一与均热板1热接触的蒸发端21及一穿设于两挡板63a、63b下端的缺口67处并贴于鳍片组4底面的冷凝端22。

如图2所示，组装时，鳍片组4两末端的散热鳍片40分别与扇框60的挡板63a、63b的内表面630相抵触，鳍片组4靠近出风口66的侧面与扇框60的顶板61的抵靠面610相抵触，且鳍片组4的顶面与顶板61的上表面位于同一平面。凹槽69的设置，使原成型于挡板63a、63b的内表面630与顶板61的抵靠面610连接处的倒角R形成于凹槽69内，而抵靠面610及挡板63a、63b的内表面630正对鳍片组4的位置呈平面结构，不会与鳍片组4产生干涉，即将挡板63a、63b与顶板61所形成的倒角R转移至凹槽69内，避免在组装过程中鳍片组4与扇框60产生干涉，而造成鳍片组4定位不佳，难于组装等缺点，同时，避免在鳍片组4与扇框60之间形成空隙，从而避免气流从鳍片组4与扇框60之间流失，增加气流的利用率。本实施例中，凹槽69沿挡板63a、63b高度方向的深度略大于扇框60的顶板61的抵靠面610的高度。

可以理解地，凹槽69可形成于挡板63a、63b与扇框60的任意交接面的交界处，避免交接面之间形成倒角R，与鳍片组4发生干涉，如，凹槽69也可以形成于顶板61上，在顶板61的抵靠面610与挡板63a、63b的内表面630连接处，由顶板61的抵靠面610向内凹陷形成。当然，凹槽69也可形成于挡板63a、63b与底板62的交界处。

Claims (7)

1.一种散热模组，包括一鳍片组及一风扇，该风扇包括一扇框及设于该扇框内的一扇轮组，该扇框的一侧设有一出风口，该鳍片组设置在该出风口处，其特征在于：该扇框包括一顶板、一底板及连接于顶板与底板之间的一侧板，该侧板于该出风口的两侧向外延伸形成两挡板，每一挡板与顶板的连接处形成一凹槽。

2.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该凹槽沿挡板高度方向的深度不小于顶板的厚度。

3.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：还包括一热管，所述挡板于靠近底板的一侧形成收容该热管的一缺口。

4.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该鳍片组包括若干平行设置的散热鳍片，每一散热鳍片包括一本体部及自该本体部两端弯折的折边，相邻散热鳍片之间形成供气流流通的流道，该鳍片组靠近出风口的侧面与扇框相抵触，而末端的散热鳍片与所述挡板相抵触。

5.如权利要求4所述的散热模组，其特征在于：每一散热鳍片的本体部上设有至少一导流部，该导流部突出于所述本体部。

6.如权利要求5所述的散热模组，其特征在于：该导流部包括两组分设于本体部沿气流方向的轴线两侧的突起，每组突起包括呈八字形的二突起，所述二突起靠近折边的一端形成一间距较大的开口端，靠近轴线的一端形成间距较小的聚合端。

7.如权利要求5所述的散热模组，其特征在于：所述导流部的一侧形成一开口，相邻散热鳍片之间的流道经由该开口相连通。

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