CN101096805A - 织物染色工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可提高染料的利用率、从而降低生产成本的织物染色工艺，其步骤为：将织物浸轧染料和固色剂的混合液，然后对浸轧后的织物进行预烘，接着将经过预烘后的织物送入固色汽蒸箱、用100±2℃的饱和蒸汽对织物进行汽蒸固色，然后对汽蒸固色后的织物进行水洗和烘干。本发明可以提高织物的得色率，从而降低生产成本，减少环境污染。

Description

织物染色工艺

技术领域

本发明涉及到印染行业中的染色工艺。

背景技术

目前，印染行业的染色工艺大致有三种：轧烘轧蒸染色工艺、湿短蒸染色工艺和轧蒸染色工艺。其中：轧烘轧蒸染色工艺，其步骤为：将织物送入均匀轧车浸轧染液，接着将浸轧染液后的织物送入烘燥机烘干——通常情况下烘干后的织物的含水量在8％，然后，将烘干后的织物送入浸液轧车浸轧固色剂，接着将浸轧固色剂后的织物送入固色汽蒸箱、用100±2℃的饱和蒸汽对其进行汽蒸固色，然后对汽蒸固色后的织物依进行水洗和烘干；湿短蒸染色工艺，其步骤为：将织物送入均匀轧车浸轧按要求比例配制的染料和固色剂的混合液，然后将浸轧后的织物送入温度控制在125～130℃之间、相对湿度控制在25～30％之间的反应箱中、用热风和蒸汽对织物进行反应固色，然后将反应固色后的织物进行水洗和烘干；轧蒸染色工艺，其步骤为：将织物浸轧染料和固色剂的混合液，接着将浸轧混合液后的织物送入固色汽蒸箱中、用100±2℃的饱和蒸汽对织物进行汽蒸固色，然后对汽蒸固色后的织物进行水洗和烘干。在这三种染色工艺中，轧烘轧蒸染色工艺是一种传统的染色工艺，是目前用的最多的，稳定可靠是其最大的特点，但是这种工艺流程较长，设备占据的空间较大，能源和水的消耗较多，染料的利用率即织物的得色率较低，一般在60％～70％，流失的染料不仅对环境造成污染，也增大了生产成本；湿短蒸染色工艺的能耗相对较低，但对染料和固色剂有选择性，尤其是织物反应固色的条件(温度在125～130℃之间、相对湿度在25～30％之间)是很难控制稳定的，这种设备目前还只能依赖于进口，既要达到恒定的温度，又要保持恒定的相对湿度，这种工艺条件十分苛刻，使得染色质量很难得到保障；轧蒸染色是一种新兴的染色工艺，其较低的能耗和较短的工艺流程得到了业内人士的认可，但是美中不足的是染料利用率即织物的得色率较低，一般只能达到55％～65％，与传统的轧烘轧蒸染色工艺一样，流失的染料不仅对环境造成污染，也增大了生产成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种可提高染料的利用率、从而降低生产成本的织物染色工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：织物染色工艺，将织物浸轧染料和固色剂的混合液，然后对浸轧后的织物进行预烘，接着将经过预烘后的织物送入固色汽蒸箱、用100±2℃的饱和蒸汽对织物进行汽蒸固色，然后对汽蒸固色后的织物进行水洗和烘干。

经过上述的预烘工序后，控制织物的含水量在55～25％之间。

经过上述的预烘工序后，控制织物的含水量在45～28％之间。

上述的预烘工序可采用远红外线或微波烘燥。

上述的预烘工序可采用热风烘燥。

本发明的有益效果是：本发明所述的织物染色工艺，是在原来的轧蒸染色工艺中的浸轧工序之后、汽蒸固色工序之前增加了一道预烘工序。而就因为增加了这一道预烘工序，将经过浸轧工序后的织物通过烘燥去掉了织物中的一部分水份，使得织物的含水量在55～25％之间，这样的织物在经过100±2℃饱和汽蒸固色后，织物的得色率可以达到90％以上，大大提高了染料的利用率，从而降低了生产成本，而且减少了流失的染料对环境造成的污染。

附图说明

图1是本发明所述的工艺流程图；

图中：1、平幅进布架，2、均匀轧车，3、预烘燥机，4、固色汽蒸箱，5、平幅水洗机组，6、烘燥机，7、平幅落布架，8、织物。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，本发明所述的织物染色工艺，其步骤为：将由平幅进布架1送来的织物8导入均匀轧车2中浸轧染料和固色剂的混合液，染料和固色剂可以用比例泵连续送入均匀轧车2的轧槽内，接着将浸轧了上述混合液的织物8送入预烘燥机3中进行预烘，控制织物8的含水量在50±5％，接着将织物8导入固色汽蒸箱4中、用100±2℃的饱和蒸汽对织物8进行汽蒸固色，然后将汽蒸固色后的织物8送入平幅水洗机组5中进行水洗，经过水洗后的织物8导入烘燥机6中进行烘干，最后由平幅落布架7落布。本实施例中，所述的预烘燥机3可以是远红外线或微波烘燥机，也可以是热风烘燥机。

实施例2：

如图1所示，本发明所述的织物染色工艺，其步骤为：将由平幅进布架1送来的织物8导入均匀轧车2中浸轧染料和固色剂的混合液，染料和固色剂可以用比例泵连续送入均匀轧车2的轧槽内，接着将浸轧了上述混合液的织物8送入预烘燥机3中进行预烘，控制织物8的含水量在30±5％，接着将织物8导入固色汽蒸箱4中、用100±2℃的饱和蒸汽对织物8进行汽蒸固色，然后将汽蒸固色后的织物8送入平幅水洗机组5中进行水洗，经过水洗后的织物8导入烘燥机6中进行烘干，最后由平幅落布架7落布。本实施例中，所述的预烘燥机3可以是远红外线或微波烘燥机，也可以是热风烘燥机。

实施例3：

如图1所示，本发明所述的织物染色工艺，其步骤为：将由平幅进布架1送来的织物8导入均匀轧车2中浸轧染料和固色剂的混合液，染料和固色剂可以用比例泵连续送入均匀轧车2的轧槽内，接着将浸轧了上述混合液的织物8送入预烘燥机3中进行预烘，控制织物8的含水量在40±5％，接着将织物8导入固色汽蒸箱4中、用100±2℃的饱和蒸汽对织物8进行汽蒸固色，然后将汽蒸固色后的织物8送入平幅水洗机组5中进行水洗，经过水洗后的织物8导入烘燥机6中进行烘干，最后由平幅落布架7落布。本实施例中，所述的预烘燥机3可以是远红外线或微波烘燥机，也可以是热风烘燥机。

本发明所述的织物染色工艺，是在原来的轧蒸染色工艺中的浸轧工序之后、汽蒸固色工序之前增加了一道预烘工序。而就因为增加了这一道预烘工序，将经过浸轧工序后的织物8通过预烘燥机3烘燥，去掉了织物8中的一部分水份，使得织物8的含水量在55～25％之间，这样的织物8在经过100±2℃饱和汽蒸固色后，织物8的得色率可以达到90％以上，大大提高了染料的利用率，从而降低了生产成本，而且减少了流失的染料对环境造成的污染。

Claims (5)

1.织物染色工艺，其步骤为：将织物浸轧染料和固色剂的混合液，然后对浸轧后的织物进行预烘。接着将经过预烘后的织物送入固色汽蒸箱、用100±2℃的饱和蒸汽对织物进行汽蒸固色，然后对汽蒸固色后的织物进行水洗和烘干。

2.如权利要求1所述的织物染色工艺，，其物征在于：经过所述的预烘工序后，控制织物的含水量在55～25％之间。

3.如权利要求2所述的织物染色工艺，，其物征在于：经过所述的预烘工序后，控制织物的含水量在45～28％之间。

4.如权利要求1、2或3所述的织物染色工艺，，其物征在于：所述的预烘工序可采用远红外线或微波烘燥。

5.如权利要求1、2或3所述的织物染色工艺，，其物征在于：所述的预烘工序可采用热风烘燥。