CN101020340A

CN101020340A - 滚筒式区域粉料刮料装置和刮料方法

Info

Publication number: CN101020340A
Application number: CN 200710064429
Authority: CN
Inventors: 武桢
Original assignee: KEDA LINGHAI CERAMIC TECH Co Ltd FOSHAN CITY
Current assignee: Keda Clean Energy Co Ltd
Priority date: 2007-03-15
Filing date: 2007-03-15
Publication date: 2007-08-22
Anticipated expiration: 2027-03-15
Also published as: CN100572016C

Abstract

本发明涉及一种滚筒式区域粉料刮料装置和刮料方法，刮料装置包括边转动边与粉料块相对运动的滚筒，所述滚筒的外表面设置有用于在粉料块表面刮出凹坑的凸起物。刮料方法包括：在承粉载体上布设表面平整的粉料块；外表面设置凸起物的滚筒边转动边与粉料块相对运动；滚筒表面的凸起物在粉料块表面的设定位置刮出设定形状的凹坑。本发明通过滚筒和凸起物的组合形式可以灵活地适应版面改变，且结构简单，在保证区域粉料布料效果的基础上提高了布料速度。同时，本发明使布置第一阶段区域粉料的设备得到简化，布料速度大幅度提高，最大限度地提高了生产效率。

Description

滚筒式区域粉料刮料装置和刮料方法

技术领域

本发明涉及一种生产陶瓷砖的布料设备和布料方法，特别是一种滚筒式区域粉料刮料装置和刮料方法。

背景技术

目前，越来越多的厂家倾向于采取分区布料方法来生产带装饰图案的瓷砖。分区布料方法的布料工艺大致包括布置区域粉料、在区域粉料上一层一层的布置线条粉料、再布置区域粉料将粉料层表面填平等步骤，最后，完成整块砖坯的布料工作。该种布料方式能够将薄薄的多种颜色的线条粉料一层一层地铺设在预设的区域粉料上，其装饰效果自然、逼真、富于变化，适合中高档陶瓷砖制品的生产。

就布置第一阶段的区域粉料来说，现有技术采用的布料装置通常有两种：滚筒布料设备和升降式布料车。滚筒布料设备主要通过在筒壁上雕刻沟槽或通过丝网滚筒上未被涂胶的网孔布置粉料，布设出表面具有设定凹坑的区域粉料。该种布料设备占地空间较小，但是如果改变版面则需更换滚筒或丝网滚筒，换版换网的时间比较长，使制造及生产成本提高。升降式布料车主要是通过料斗或料管向布料车模框上放置的镂空模板或涂胶的丝网(只留下部分需布料的网孔不涂胶)上投料，并经刮板的刮动，使区域粉料通过镂空的空隙或未被涂胶的网孔落到模框下方的承粉载体上，布设出表面具有设定凹坑的区域粉料。该种布料装置虽然布料精确、便捷，但同样存在改变版面需要更换模板及丝网的问题，并且该装置占用空间较大，制造及生产成本也很高。此外，上述二装置受区域粉料形状要求限制，布料速度较慢。

发明内容

本发明的目的是提供一种滚筒式区域粉料刮料装置，有效解决现有滚筒布料设备和升降式布料车结构复杂、不易改变版面、布料速度慢、生产成本高等技术缺陷。

为了实现上述目的，本发明提供了一种滚筒式区域粉料刮料装置，包括边转动边与粉料块相对运动的滚筒，所述滚筒的外表面设置有用于在粉料块表面刮出凹坑的凸起物。

所述凸起物为连接在滚筒外表面上的软片，进一步地，所述软片为粘接在滚筒外表面上的胶片。

所述滚筒还连接有用于清理多余粉料的吸粉装置和/或刮板，进一步地，所述滚筒的两端还设置有用于保持所述粉料块两侧平直的侧板。

在上述技术方案基础上，所述滚筒与一导轨滑动连接。

为了实现上述目的，本发明还提供了一种滚筒式区域粉料刮料方法，包括：在承粉载体上布设表面平整的粉料块；外表面设置凸起物的滚筒边转动边与粉料块相对运动；滚筒表面的凸起物在粉料块表面的设定位置刮出设定形状的凹坑。

所述滚筒边转动边与粉料块相对运动可以为：滚筒在静止的粉料块上方边转动边移动，也可以为：粉料块在转动的滚筒下方移动。

在上述技术方案基础上，进一步地包括刮除和/或吸除多余粉料的操作。

本发明针对现有布料设备结构复杂、不易改变版面、布料速度慢、生产成本高等技术缺陷，提出了一种滚筒式区域粉料刮料装置和刮料方法，通过滚筒和凸起物的组合形式可以灵活地适应版面改变，且结构简单，在保证区域粉料布料效果的基础上运行速度高。当需要改变版面时，本发明只需调整凸起物的位置和形状，调整过程简单、快捷。同时，本发明技术方案使布置第一阶段区域粉料的工艺变得十分简单，只需要在承粉载体上布设出一块较为整齐的粉料块即可，粉料块上用于布设各颜色线条粉料的凹坑由本发明完成。因此，布置第一阶段区域粉料的设备得到简化，布料速度大幅度提高，最大限度地提高了生产效率。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明滚筒式区域粉料刮料装置的结构示意图；

图2a～图2c为本发明第一实施例结构的工作示意图；

图3a～图3c为本发明第二实施例结构的工作示意图；

图4为本发明带吸粉装置的结构示意图；

图5为本发明带刮板的结构示意图；

图6为本发明滚筒式区域粉料刮料方法的流程图。

附图标记说明：

1-滚筒； 2-凸起物； 3-导轨；

4-吸粉装置； 5-刮板； 10-承粉载体；

21-凹坑。

具体实施方式

图1为本发明滚筒式区域粉料刮料装置的结构示意图。如图1所示，滚筒式区域粉料刮料装置的主体结构为滚筒1，滚筒1的外表面上设置有凸起物2，凸起物2用于将粉料块表面刮出凹坑。具体地，滚筒1位于输送平台的上方，由可编程控制器控制其转动速度，其周长等于待处里粉料块的长度，使滚筒转完一圈时刚好完成整个粉料块的刮料操作。凸起物2设置在滚筒的外表面上，其数量、形状及位置可根据砖版需要而设定。凸起物可以采用连接在滚筒外表面上的软片，优选的凸起物2采用胶片，粘合在滚筒表面。胶片具有一定的形状，也具有一定的柔软性，因此在将粉料块表面刮出凹坑的同时，不会影响粉料块的整体形状。当然，凸起物2也可以是橡胶块、皮革或本领域技术人员惯常采用的柔软的材料制品。进一步地，滚筒的两端还可以设置侧板，侧板用于保持粉料块两侧的平直，提高刮料效果。本发明滚筒的底端至输送平台的高度为8～15mm，优选的高度为粉料块的厚度，此时，不仅可在粉料块表面刮出凹坑，还能将刮出的粉料堆积到后面并向后推移。

与现有技术布置第一阶段区域粉料采用的滚筒布料设备和升降式布料车相比，本发明滚筒和凸起物的技术方案可以灵活地适应版面改变。当需要改变版面时，本发明只需调整凸起物的位置和形状，对于胶片来说，仅仅意味着胶片的重新粘合。同时，在本发明滚筒式区域粉料刮料装置的基础上，布置第一阶段区域粉料的工艺变得十分简单，只需要在承粉载体上布设出一块表面较为整齐的粉料块即可，粉料块上用于布设各颜色线条粉料的凹坑由本发明完成。因此，布置第一阶段区域粉料的过程简单、快捷，设备简单，布料效率高。

下面通过具体实施方案进一步说明本发明的技术方案。

第一实施例

图2a～图2c为本发明第一实施例结构的工作示意图。本实施例滚筒式区域粉料刮料装置的结构如图1所示，其工作过程为：当承粉载体10托着已布好的粉料块20从右向左运行(如图2a所示)，转动着的滚筒上突出的凸起物2与移动中的承粉载体上的粉料块产生摩擦，并将粉料刮出堆积到后面(如图2b所示)。可以将滚筒底面至输送平台的距离设置成接近粉料块的高度，因此滚筒1还起到将多余粉料向后推移的作用。如此运行，当滚筒转完一圈，刚好完成整个粉料块的刮料工作，在粉料块表面的设定位置形成具有设定形状的凹坑21(如图2c所示)。

第二实施例

图3a～图3c为本发明第二实施例结构的工作示意图。本实施例滚筒式区域粉料刮料装置的结构是在前述结构基础上，滚筒1还与一导轨3滑动连接，滚筒1可沿导轨3移动。滚筒的转动速度和在导轨上的移动速度由可编程控制器控制。其工作过程为：当承粉载体10托着已布好的粉料块20运行到滚筒1下方时停止移动(如图3a所示)，滚筒开始转动，同时在导轨上从左向右方向运行，边移动边转动的滚筒上突出的凸起物2与承粉载体上的粉料块产生摩擦，并将粉料刮出堆积到后面(如图3b所示)。由于滚筒底面至输送平台的距离接近粉料块的高度，因此滚筒1还起到将多余粉料向后推移的作用。如此运行，当滚筒转完一圈，刚好完成整个粉料块的刮料工作，在粉料块表面的设定位置形成具有设定形状的凹坑21(如图3c所示)。

显然，图2a～图2c、图3a～图3c所示流程中，也可以采用承粉载体10从左向右运行或滚筒在导轨上从右向左方向运行的技术方案。

第三实施例

在第一、第二实施例技术方案基础上，滚筒还可以设置吸粉装置，用于清理多余粉料，图4为本发明带吸粉装置的结构示意图，吸粉装置4设置在滚筒1的后部当滚筒转完一圈完成前述的刮料工作后，吸粉装置4将粉料块后面刮出的多余粉料罩住，吸走，完成承粉载体上多余粉料的清理。

第四实施例

在第一、第二实施例技术方案基础上，滚筒还可以设置刮板，用于清理多余粉料。图5为本发明带刮板的结构示意图，刮板5设置在滚筒1的后部，当滚筒转完一圈完成前述的刮料工作后，刮板5下落，将多余的粉料刮到一边，完成承粉载体上多余粉料的清理。显然，吸粉装置4和刮板5也可以同时设置，刮料工作后，刮板5下落，将多余的粉料刮到一边，吸粉装置4将刮到一边的粉料吸走，完成承粉载体上多余粉料的清理。

图6为本发明滚筒式区域粉料刮料方法的流程图，具体为：

步骤1、在承粉载体上布设表面平整的粉料块；

步骤2、外表面设置凸起物的滚筒边转动边与粉料块相对运动；

步骤3、滚筒表面的凸起物在粉料块表面的设定位置刮出设定形状的凹坑。

步骤2中滚筒边转动边与粉料块相对运动可以是滚筒转动、粉料块移动的方案，也可以是滚筒边转动边移动、粉料块固定不动的方案。

在上述技术方案基础上，还可以包括刮除多余粉料的操作，具体地，在步骤3之后，可以通过刮板下落，将多余的粉料刮到一边，完成承粉载体上多余粉料的清理。也可以包括吸除多余粉料的操作，具体地，在步骤3之后，可以通过吸粉装置将粉料块后面刮出的多余粉料罩住，吸走，完成承粉载体上多余粉料的清理。当然，上述二操作也可以同时使用。

本发明上述技术方案改变了现有技术通常采用的分区布料方法。现有技术的分区布料方法大致包括布置区域粉料、在区域粉料上一层一层的布置线条粉料、再布置区域粉料将粉料层表面填平等步骤，其中布置第一阶段的区域粉料主要采用滚筒布料设备和升降式布料车，直接在承粉载体上布设具有设定形状凹坑的粉料块。由于该二种布料设备均采用预先设计好的模板或网板，不仅在改变版面时需要换版换网，而且布料过程时间长，设备复杂，布料效率低。而在本发明滚筒式区域粉料刮料方法的基础上，布置第一阶段区域粉料的工艺变得十分简单，只需要在承粉载体上布设出一块表面较为整齐的粉料块即可，粉料块上用于布设各颜色线条粉料的凹坑由外表面设置凸起物的滚筒完成。因此，布置第一阶段区域粉料的过程简单、快捷，设备简单，布料效率高。

本发明滚筒式区域粉料刮料方法的实施方案可参见图2a～图2c和图3a～图3c所示，不再赘述。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种滚筒式区域粉料刮料装置，其特征在于，包括边转动边与粉料块相对运动的滚筒，所述滚筒的外表面设置有用于在粉料块表面刮出凹坑的凸起物。

2.如权利要求1所述的滚筒式区域粉料刮料装置，其特征在于，所述凸起物为连接在滚筒外表面上的软片。

3.如权利要求2所述的滚筒式区域粉料刮料装置，其特征在于，所述软片为粘接在滚筒外表面上的胶片。

4.如权利要求1所述的滚筒式区域粉料刮料装置，其特征在于，所述滚筒与控制其转动的可编程控制器连接。

5.如权利要求1所述的滚筒式区域粉料刮料装置，其特征在于，所述滚筒还连接有用于清理多余粉料的吸粉装置和/或刮板。

6.如权利要求1～5任一所述的滚筒式区域粉料刮料装置，其特征在于，所述滚筒与一导轨滑动连接。

7.一种采用如权利要求1～6任一所述滚筒式区域粉料刮料装置的滚筒式区域粉料刮料方法，其特征在于，包括：

在承粉载体上布设表面平整的粉料块；

外表面设置凸起物的滚筒边转动边与粉料块相对运动；

滚筒表面的凸起物在粉料块表面的设定位置刮出设定形状的凹坑。

8.如权利要求7所述的滚筒式区域粉料刮料方法，其特征在于，所述滚筒边转动边与粉料块相对运动具体为：滚筒在静止的粉料块上方边转动边移动。

9.如权利要求7所述的滚筒式区域粉料刮料方法，其特征在于，所述滚筒边转动边与粉料块相对运动具体为：粉料块在转动的滚筒下方移动。

10.如权利要求7～9任一所述的滚筒式区域粉料刮料方法，其特征在于，还包括刮除和/或吸除多余粉料的操作。