CN101020285A - 一种离合器壳体拉伸工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及的是一种离合器壳体拉伸工艺的改进发明，其特征在于其工艺步骤为先将铁板下料，而后用液压机将铁板按照已设计成八角的外壳体凸凹模具进行拉伸，所述外壳体的八角形成两对对称的圆弧状外壁，接着采用车床加工，除去多余材料至壳体(1)设计尺寸，再将四根定位销(2)分别定位焊接在壳体的圆弧状外壁内侧的中心位置，接着在定位销与圆弧外壁构成的中心位置设置定位孔(3)，最后将壳体的底壳套(4)与壳体的底部匹配后进行焊接。本发明通过对壳体进行直接拉伸，使铸件壳体壁厚薄均匀、表面平整光滑，由此离合器工作时，可使得电机相对平衡减少噪音和振动，减少电机两端铜基含油轴承的磨损，增加了起动机的使用寿命。

Description

一种离合器壳体拉伸工艺

技术领域

本发明涉及的是一种离合器壳体拉伸工艺的发明。

背景技术

离合器广泛应用于汽车产业中，汽车的发动、运行、停止都离不开离合器的帮助，因此离合器的改进发明倍受瞩目。目前，离合器壳体都是经砂型铸造而成的，但是经砂型铸造成的离合器壳体存在着几个弊端。一是由于金属凝固收缩量的不同，使铸件的外壳壁厚不均匀；二是铸件表面存在缩孔、砂眼等缺陷；三是铸件表面粗糙，表面加工难度大。这样的离合器壳体容易使电机平衡偏差过大而产生噪音及振动，同时也会加大电机两端铜基含油轴承的磨损，因而影响起动机的使用寿命。存在如此多的安全隐患，我们不得不对现有的离合器加以改进。

发明内容

鉴于公知技术所存在的技术问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种使铸件壳体壁厚度均匀，表面平整、光滑且加工难度较低的离合器壳体拉伸工艺。为达到上述目的，本发明是由以下方式来完成的：该种离合器壳体拉伸工艺，其特征在于其工艺步骤为：

1)将铁板下料；而后

2)用液压机将铁板按照已设计成八角的外壳体凸凹模具进行拉伸，所述外壳体的八角形成两对对称的圆弧状外壁；

3)采用车床加工，除去多余材料至壳体(1)设计尺寸；

4)将四根定位销(2)分别定位焊接在壳体(1)的圆弧状外壁内侧的中心位置；

5)在定位销(2)与圆弧外壁构成的中心位置设置定位孔(3)；

6)最后将壳体(1)的底壳套(4)与壳体(1)的底部匹配后进行焊接。

本发明可以在冷状态下对铁板进行拉伸，通过液压机对铁板按照模具进行的拉伸工艺，使铸件壳体壁厚薄均匀、表面平整光滑无缺陷，由此离合器工作时，可使得电机相对平衡，减少了噪音和振动，同时也减少了电机两端铜基含油轴承的磨损，增加了起动机的使用寿命。

附图说明

本发明有如下附图：

图1为本发明壳体拉伸后的俯视示意图；

图2为本发明壳体拉伸后的半剖示意图；

图3为本发明四筋定位后的俯视示意图；

图4为本发明四筋定位后的半剖示意图；

图5为本发明整体结构的俯视示意图；

图6为本发明的整体半剖示意图。

具体实施例

附图表示了本发明的整体结构示意图，下面结合附图进一步描述其实施例的有关细节和实施方式。该种离合器壳体制作工艺，其特征在于其工艺步骤为：首先将铁板下料成圆盘形，因为壳体1的截面相近于圆形，这样便于后续的拉伸工作，而后可以在冷状态下，用液压机将铁板按照已设计成八角的外壳体凸凹模具进行拉伸，所述外壳体的八角形成两对对称的圆弧状外壁，接着用车床加工，除去多余材料至壳体1设计的尺寸(如图1、2所示)，再将四根定位销2分别定位焊接在壳体1的圆弧状外壁内侧的中心位置，而后用台钻在定位销2与圆弧外壁构成的中心位置钻出四个定位孔3，最后将壳体1的底壳套4与壳体1的底部匹配后进行焊接，如此就完成了离合器壳体制作。

本发明工艺简单，发明效果明显。简单的制作工艺，使得铸件壳体壁厚薄均匀、表面平整光滑无缺陷，达到了在离合器工作时，电机相对平衡减少了噪音和振动，同时也减少了电机两端铜基含油轴承的磨损，增加了起动机的使用寿命。用较少的人力、物力达到了更好的使用效果，提高了生产效率和产品的安全性能。因此本发明具有突出的实质性特点和显著的进步。

Claims (2)

1、一种离合器壳体拉伸工艺，其特征在于其工艺步骤为：

1)将铁板下料；而后

2)用液压机将铁板按照已设计成八角的外壳体凸凹模具进行拉伸，所述外壳体的八角形成两对对称的圆弧状外壁；

3)采用车床加工，除去多余材料至壳体(1)设计尺寸；

4)将四根定位销(2)分别定位焊接在壳体(1)的圆弧状外壁内侧的中心位置；

5)在定位销(2)与圆弧外壁构成的中心位置设置定位孔(3)；

6)最后将壳体(1)的底壳套(4)与壳体(1)的底部匹配后进行焊接。

2、如权利要求1所述的一种离合器壳体拉伸工艺，其特征在于所述液压机拉伸时可在冷状态下进行。

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