CN101014736A - 用于自动控制干燥度的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动干燥控制方法，使得能够通过稳定温度传感器的探测数值并且根据在通过使用温度传感器确定干燥度的自动干燥洗衣机和筒式干燥器中的第一干燥度实现时刻执行另外的干燥而进行准确干燥。

Description

用于自动控制干燥度的方法
技术领域
本发明涉及一种用于通过使用温度传感器确定干燥度的自动洗衣机和滚筒干燥器，并且更具体地涉及一种用于自动干燥的控制方法，以用于通过稳定温度传感器的探测数值并且根据执行第一干燥的时刻进行另外的干燥而准确干燥。
背景技术
通常，滚筒洗衣机的洗涤是如此执行的，即在去污剂、洗涤水和衣物被投入滚筒中的状态下，通过在由马达的旋转力旋转的滚筒和衣物之间的摩擦进行洗涤。该洗涤方法具有如此效果，即对衣物产生较小的损伤、衣物不纠缠并且通过摩擦洗涤。
对干燥器和洗衣机结合体的需要在增加，该干燥器和洗衣机结合体不仅用于执行洗涤和脱水，而且还干燥衣物。
干燥器和滚筒洗衣机结合体从风扇以及设置在桶外部处的加热器强制地吸取和加热外部空气，从而通过在高温下将加热空气吹送到桶中而干燥衣物。
筒式干燥器引起关注，并非作为洗衣机和干燥器结合体，使得能够仅通过进行干燥而在较短时期内一次干燥大量衣物。
此后，在下面描述现有技术的用于自动干燥器和滚筒洗衣机结合体的自动干燥设备。图1示意出在自动干燥器和滚筒洗衣机处用于确定干燥度的温度传感器的位置的一个实例。
通常，现有技术的滚筒洗衣机采用人工干燥系统，其中使用者选择干燥模式以用于根据衣物负荷设定适当的干燥时间。
然而，人工干燥系统不能满足使用者，因为干燥操作不能被准确执行，从而衣物干燥不足或者被过度干燥。
为了解决该问题，如图1所示，提出一种干燥方法，这是如此执行干燥操作的，即通过利用设置在桶11中的用于探测桶内部温度的桶温度传感器(Ttub)和设置在导管12中的用于探测导管12温度的导管温度传感器(TAl)而探测桶11和导管12中的温度，并且根据探测到的Ttub和TAl的差值(T)确定干燥度。
图2示意出示出根据干燥操作导管温度传感器和桶温度传感器的温度变化的图表，并且图3示意出示出在导管温度传感器和桶温度传感器之间差值的变化的图表。
在冷凝干燥方法中，通过重复如下过程干燥衣物，即将高温和低湿度空气吸入桶中，并且将高温和低湿度空气输送通过导管从而被吸入桶中的空气从衣物吸收水分并且通过冷凝过程改变为高温和高湿度空气。
在此情形中，通过冷凝过程变化为低温和低湿度空气的空气通过加热器被改变为高温和低湿度空气并且被吸回到桶中。
在该干燥过程中，桶温度传感器(Ttub)和导管温度传感器(TAl)的温度变化如下。
首先，如图2所示，在干燥过程的第一阶段中，因为桶中的衣物含有大量水分，由桶温度传感器(Ttub)和导管温度传感器(TAl)探测到的温度差值很小，因为低温和低湿度空气通过导管并且少量的冷却剂和冷凝水在低温下被收集在导管的下端上。
在干燥过程中间阶段中，被加热器加热的高温空气被连续地吸取以用于移除在衣物中含有的水分，并且桶的温度连续地增加。因为高温和高湿度空气通过导管并且被主动地冷凝，由桶温度传感器(Ttub)和导管温度传感器(TAl)探测到的温度以相同队列逐渐增加。
在干燥过程终端阶段中，因为在衣物中含有的水分大部分被移除并且高温和低湿度空气通过导管，由导管温度传感器探测的温度(TAl)增加。在此状态中，因为衣物干燥度较高，由桶温度传感器探测的温度(Ttub)逐渐降低，因为冷凝水量降低并且冷却剂量增加。
通过使用温度差值(ΔT)作为干燥度确定数值Δ，干燥操作被分成潮湿干燥(Damp Dry)、干燥(Dry)和强烈干燥(Strong Dry)水平。根据该水平执行干燥。
然而，如上所述，使用在桶中温度和导管中温度之间的差值的干燥方法具有如下问题。现有技术通过使用温度传感器间接地检查洗涤桶中的湿度以用于执行自动干燥算法。换言之，利用导管或桶中的温度传感器通过温度探测数值计算估算湿度。换言之，在干燥过程期间，通过计算由在特定部分中的温度传感器探测的数据平均值确定干燥度。相应地，数据稳定性降低，因为主马达在第一和第二方向中旋转以用于驱动滚筒的旋转周期、供水周期和排水周期彼此不同，并且该周期与计算数据平均值的周期不一致。
注意到马达在第一和第二方向中旋转的旋转周期以及当温度数据发生振动时的时刻相一致，如图4b所示，其中示意出图4a的(A)部分的分解视图，图4a示出根据干燥操作的导管温度传感器和桶温度传感器的温度差值。
图4b示意出示出在马达周期(CW_CCW)和温度数据之间的关系的图表。温度数据的波动使得难以准确地确定干燥度，由此降低了自动干燥的可靠性。
因为使用在桶中温度和导管中温度之间的温度差值的干燥方法使用固定的干燥度确定数值，通道结构改变并且难以准确地执行干燥，这是由于温度传感器在桶中的位置、温度传感器自身的偏差、导管结构的偏差以及加热器性能的偏差。
具体地，如图5所示，当使用固定干燥度确定数值时，难以准确地执行干燥操作，因为没有一致地对于所有重量确定干燥度。
图5示意出示出在根据重量实现理想干燥度时干燥度确定数值(Δ)的变化的图表。
例如，在用于实现90％的干燥度的干燥操作期间，如果当干燥度固定数值被设为“50”时执行干燥操作，在实现90％干燥度时的干燥度数值(Δ)根据重量不同。
换言之，当重量是1kg时，如果干燥度确定数值(Δ)是“25”，则对2kg它变为“40”，对于4kg变为“55”，因此自动干燥度探测未被准确地执行。
在此情形中，干燥度确定数值(Δ)是ADC十进制数据，并且当自动干燥度探测未被准确执行时，不具有满足使用者要求的一定的干燥度范围。
图6示意出示出当使用固定干燥度确定数值(Δ)时，在各个干燥模式根据重量的干燥度范围的图表。
在图6中，它示出分别在各个相应干燥模式中在块(利用直的垂直线表示的部分)中当存在根据重量划分的用1、2、和3(1-＞1.0kg，2-＞2.0kg，3-＞4.5kg)表示的点时，干燥被准确地执行。然而，当所述的点被显示在该块的外部时，它表明干燥未被准确地执行。
对于相应点具有y轴线水平的干燥度示出在各个点1、2和3处探测到固定干燥度数值(Δ)。
如图6所示，在少量衣物的情形中，当通过使用固定干燥度确定数值(Δ)执行干燥操作时，在各个干燥过程中，即干燥、强烈、潮湿和LTD(低温干燥)中实现了所需干燥度。然而，对于大量衣物，干燥度较低。
发明内容
为了解决传统自动干燥洗衣机和干燥器的自动干燥方法的前述问题，本发明的目的在于提供一种自动干燥控制方法，使得能够通过稳定通过使用温度传感器确定干燥度的自动干燥洗衣机和筒式干燥器处的温度传感器的探测数值而进行准确干燥，并且根据实现第一干燥度的时刻执行另外的干燥操作。
为了实现如在这里体现和广义描述的这些目的和其它优点并且根据本发明的目标，该自动干燥控制方法包括：用于通过使用探测根据干燥操作的进行而变化的温度的温度传感器确定干燥度的方法；用于通过使用温度传感器确定干燥度的方法，包括以下步骤：连续地计算在温度传感器之间的温度差值(ΔT)并且存储该差值、设定与用于操作滚筒的马达的旋转周期的结束时刻一致的计算部分并且计算为相应部分存储的温度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)、并且当计算得到的部分平均值(AvgΔT)是所需干燥度确定数值(Δ)时结束干燥操作。
在此情形中，用于计算部分平均值(AvgΔT)的计算部分与其中马达旋转周期被重复n次的部分一致。期望用于计算部分平均值(AvgΔT)的计算部分与其中马达旋转周期重复两次的部分一致，
通过来自位于包括用于干燥的循环通道的导管处的导管温度传感器(TAl)和来自用于探测在干燥过程中变化的温度的位于桶处的桶温度传感器(Ttub)的探测温度数值的差值计算温度差值(ΔT)。
通过来自位于包括用于干燥的循环通道的导管的上端处的第一温度传感器(TAl)和来自位于用于探测在干燥过程中变化的温度的导管下端处的第二温度传感器(TA2)的探测温度数值的差值计算温度差值(ΔT)。
本发明另一方面中，一种用于通过使用探测在干燥过程中变化的温度的温度传感器确定干燥度的自动干燥控制方法包括以下步骤：连续地计算和存储在温度传感器之间的温度差值(ΔT)；设定与结束用于驱动滚筒的马达旋转周期的时刻一致的计算部分，并且计算在相应部分期间存储的温度差值的部分平均值(AvgΔT)；通过细分放大计算得到的部分平均值(AvgΔT)从而在微机(micom)处被理解；并且当放大的部分平均值是所需干燥度确定数值(Δ)时，结束干燥操作。
本发明的另一方面中，一种用于通过使用探测在干燥过程中变化的温度的温度传感器确定干燥度的自动干燥控制方法包括以下步骤：连续地计算和存储在温度传感器之间的温度差值(ΔT)；当用于驱动滚筒的马达旋转周期结束时，计算为相应部分存储的温度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)；并且当计算得到的部分平均值(AvgΔT)是所需干燥度确定数值(Δ)时，基于到现在为止所需干燥时间确定另外的干燥时间。
在此情形中，另外的干燥时间与直至干燥度确定数值(Δ)得以满足所需干燥时间成比例地线性增加，并且当直至干燥度确定数值(Δ)被满足的干燥时间位于标准时间中时，该另外的干燥不被执行。
用于不执行另外的干燥的标准时间根据干燥模式而不同。
当满足计算得到的部分平均值(AvgΔT)的情形多于两次时，认为干燥度得以实现，并且另外的干燥时间被确定。
附图说明
被包括以提供对本发明进一步理解的附图示意出本发明的实施例(一个或多个)并且与该描述一起用于解释本发明的原理。在图中；
图1示意出示出在自动干燥洗衣机中用于确定干燥度的温度传感器位置的实例的结构视图；
图2示意出示出根据干燥过程在导管温度传感器和桶温度传感器之间的温度变化的图表；
图3示意出示出根据干燥过程在导管温度传感器和桶温度传感器之间的温度差值(ΔT)变化的图表；
图4a和4b示意出示出导管温度传感器和桶温度传感器的温度差值(ΔT)的变化，以及在马达周期(CW_CCW)和温度数据之间的关系的图表；
图5示意出示出在根据重量实现所需干燥度时干燥度确定数值(Δ)的变化的图表；
图6示意出示出当使用固定干燥度确定数值(Δ)时在各个干燥模式下根据重量的干燥度范围的图表。
图7a和7c示意出示出根据本发明的1、2和3实施例的自动干燥控制方法的流程图；
图8示意出示出根据本发明用于计算干燥度确定数值(Δ)的在平均值计算周期和马达周期之间的关系的图表；
图9示意出示出干燥度确定数值(Δ)的变化的图表，通过执行根据本发明的稳定步骤数据振动从中被消除；
图10示意出示出在直至实现第一干燥度时所需时间和另外的时间之间的关系的图表；和
图11示意出示出当通过使用由本发明固定的干燥度确定数值(Δ)执行干燥过程时，在各个干燥模式下根据重量的干燥度分布的图表。
具体实施方式
现在详细参考本发明的优选实施例，其实例在附图中示意。在描述实施例时，与现有技术燃料电池相同的部件将被给予相同的名称和参考符号，并且省略其详细描述。
图7a到7c示意出示出根据本发明的1、2和3实施例的自动干燥控制方法的流程图。
根据本发明的自动干燥控制方法被分成以下步骤，即稳定温度数据、通过放大稳定的温度数据扩大分辨率、基于直至根据干燥模式探测干燥度确定数值(Δ)时逝去的时间计算另外的干燥时间，并且执行另外的干燥操作。
此后，重量指的是适当考虑所含水分百分比的重量，并且具体地，适当考虑的不仅是简单的重量，而且还有质量(根据质量所含水分的百分比变化)。
此后，“ΔT”指的是在计算相应部分中的平均值之前在温度传感器之间的温度差值，“AvgΔT”指的是在相应部分中计算的部分平均值，并且“Δ”指的是通过稳定步骤计算的最终确定数值。
通过设置在包括用于干燥的循环通道的导管处的导管温度传感器的探测温度数值(TAl)和用于探测根据干燥操作的进行的温度变化的设置在桶处的桶温度传感器的探测温度数值(Ttub)之间的差值计算温度差值(ΔT)。
作为另一方法，可以通过在设置在包括用于干燥的循环通道的导管的上端部分处的第一温度传感器的探测温度数值(TAl)和设置在用于探测根据干燥操作的进行的温度变化的导管的下端部分处的第二温度传感器的探测温度数值(TA2)的之间差值计算温度差值(ΔT)。
此后，描述导管温度传感器(TAl)和桶温度传感器(Ttub)的使用。
在根据本发明第一实施例的自动干燥控制方法中，当干燥操作开始(S701)时，从当桶温度传感器(Ttub)的探测温度变化超过预定量的时刻起，或者当在干燥操作开始之后预定时间逝去时的时刻起，微机周期地计算温度差值(ΔT)  (ΔT＝Tal-Ttub)。
理想地，使用一种系统以用于从在干燥操作开始之后当温度传感器的探测被稳定(用于干燥的冷却剂供给时刻)时的时刻起修正温度数据，并且计算干燥度确定数值(Δ)。
当编程的马达旋转周期(T)被探测到(S703)并且马达旋转周期被重复预定次数(S704)时，计算温度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)(S705)，通过使用导管温度传感器(TAl)和桶温度传感器(Ttub)的温度数据计算在相应部分中探测的温度差值(ΔT)，并且存储。
当马达旋转周期结束时，在微机中平均化部分平均值(AvgΔT)是用于减小马达的第一和第二旋转周期对于温度数据值的影响。
图8示意出示出根据本发明用于计算干燥度确定数值(Δ)的在平均值计算周期和马达周期之间的关系的图表。
作为一个实施例，包括(在第一方向中旋转16秒-停止4秒-在第二方向中旋转16秒-停止4秒)的40秒的一个马达旋转周期被改变30秒的一个马达旋转周期，这是通过把所述一组时间改变为(在第一方向中旋转16秒-停止4秒-在第二方向中旋转16秒-停止4秒)。
当用于计算部分平均值(Avg/ΔT)的周期是60秒时，每隔一个旋转周期计算部分平均值(Avg/ΔT)，并且通过基于每隔一个的马达旋转周期计算一个部分平均值(Avg/ΔT)增加了数据稳定性。
当部分平均值(AvgΔT)被计算并且用作干燥度确定数值(Δ)时，振动现象被削弱并且被稳定，如图9所示。
图9示意出一个实例，其中通过设定不同的马达旋转周期(除了30秒)并且使得在微机中部分平均值(AvgΔT)的计算周期与马达旋转周期一致，数据被稳定。
图9示意出示出干燥度确定数值(Δ)的变化的图表，通过执行根据本发明的稳定步骤数据振动从中被消除。
部分平均值(AvgΔT)被用作干燥度确定数值(Δ)并且与根据相应干燥度模式设定的标准数值相比较(S706)。
作为比较(S707)的结果，如果部分平均值不满足选择的干燥度模式，则在微机中计算桶温度传感器(TAl)和桶温度传感器(Ttub)的探测温度的温度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)并且存储(S702)，并且重复上述步骤。
在比较步骤中如果部分平均值满足选择的干燥模式，则执行干燥操作(S708)。在此情形中，在使用部分平均值(Avg/ΔT)作为干燥度确定数值(Δ)并且将该数值与根据相应干燥模式设定的标准数值相比较的步骤中当两次探测到标准数值大于干燥度确定数值(Δ)时，认为所需干燥度得以实现。这增加了干燥度确定的准确度。
根据本发明第一实施例的自动干燥控制方法通过适当考虑马达旋转周期计算相应部分的部分平均值(AvgΔT)并且使用部分平均值作为干燥度确定数值(Δ)，消除了由于温度数据的振动而导致的不准确性并且通过细分干燥度数值从而在微机中被准确理解而使得自动干燥控制充分满足使用者的要求。
根据本发明的自动干燥控制方法包括放大步骤以用于增加用于确定干燥度的确定数值的分辨率。
首先，如图7所示，当干燥操作开始(S801)时，从当桶温度传感器(Ttub)的探测温度变化超过预定量时，或者当在干燥操作开始之后预定时间逝去时的时刻起周期地计算温度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)(S802)。
当被编程的马达旋转周期(T)被探测(S803)并且重复预定次数(S804)时，通过使用在相应部分中探测的导管温度传感器(TAl)和桶温度传感器(Ttub)的温度数据计算温度差值的部分平均值(AvgΔT)，并且被存储相应部分(S805)的周期。
在当马达旋转周期结束时的时刻在微机中平均化部分平均值(AvgΔT)是用于减小马达的第一和第二旋转周期对温度数据值的影响。
并且，通过放大被计算的部分平均值(AvgΔT)以用于增加干燥度确定分辨率(S806)执行用于计算干燥度确定数值(Δ)的步骤。
在此情形中，放大的部分平均值(AvgΔT)当然是在相应于马达旋转周期被重复n次的部分的计算部分中计算的数值。
例如，当30秒是一个马达旋转周期时，计算部分被设定为60秒，并且被连续地存储60秒的温度差值(ΔT)平均值被计算和放大。
当温度被放大时，在现有技术中数据不准确度变大，因为温度数据的振动较大。然而，在本发明中，数据处于稳定状态中，因此，数据放大变得可行并且数据分辨率增加，由此确保可靠性。
在微机中，例如，当1-5V输出被理解成8位数值时，输出被分成1-255并且被理解，并且干燥度确定数值(Δ)“5”和“5.9”均被理解成“5”。
[表1]
    ADC十进制     当放大4倍时 当放大3倍时
    潮湿     Δ5     Δ20 Δ15
    干燥     Δ8     Δ35 Δ25
    强烈     Δ13     Δ50 Δ40
然而，如表1所示，当干燥度确定数值(Δ)被放大时，利用细分阶段更加精确地确定干燥度，因为在微机中，例如为了被理解，数值被分成“20”，如果5.00-5.24被放大四倍；“22”，如果5.50-5.74被放大四倍；和“23”，如果5.75-5.99被放大四倍。
被放大的部分平均值计算是通过用m乘ADC十进制数据形式的部分，并且在此情形中，在微机中被理解的数值的数目增加到m倍。
并且，如上所述计算的干燥度确定数值(Δ)被与根据相应干燥模式设定的标准数值相比较(S807)。
作为比较(S808)结果，如果干燥度确定数值？不满足选择的干燥模式，则在微机中计算桶温度传感器(TAl)和桶温度传感器(Ttub)的探测温度的温度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)并且存储(S802)，然后重复上述步骤。
在比较步骤中如果干燥度确定数值？满足选择的干燥模式，则执行干燥操作(S809)。
在比较步骤中，部分平均值(AvgΔT)被用作干燥度确定数值(Δ)并且与根据相应干燥模式设定的标准数值相比较，在使用部分平均值(AvgΔT)作为干燥度确定数值(Δ)并且将数值与根据相应干燥模式设定的标准数值相比较的步骤中当两次探测到标准数值大于干燥度确定数值(Δ)时，认为所需干燥度得以实现。这可增加干燥度确定的准确度。
根据本发明第二实施例的自动干燥控制方法通过适当考虑马达旋转周期计算相应部分的部分平均值(AvgΔT)并且使用部分平均值作为干燥度确定数值(Δ)，消除了由于温度数据的振动而导致的不准确性并且通过细分干燥度数值从而在微机中被准确理解而使得自动干燥控制充分满足使用者的要求。
根据本发明第三实施例的自动干燥控制方法基于在干燥开始时刻基于干燥度确定数值设定的用于实现第一干燥度实现时刻的时间执行另外的干燥操作从而对于所有重量满足相应干燥模式。
首先，如图7c所示，当干燥操作开始(S901)时，从当桶温度传感器(Ttub)的探测温度变化超过预定量，或者当在干燥操作开始之后预定时间逝去时的时刻起周期地计算温度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)(S902)。
当被编程的马达旋转周期(T)被探测到(S903)并且重复预定次数(S904)时，通过使用在相应部分中探测的导管温度传感器(TAl)和桶温度传感器(Ttub)的温度数据计算温度差值的部分平均值(AvgΔT)，并且被存储相应部分的周期(S905)。
在当马达旋转周期结束时的时刻在微机中平均化部分平均值(AvgΔT)，是用于减小马达的第一和第二旋转周期对温度数据值的影响。
并且，通过放大被计算的部分平均值(AvgΔT)以用于增加干燥度确定分辨率(S906)执行用于计算干燥度确定数值(Δ)的步骤。
当温度被放大时，在现有技术中数据不准确度变大，因为温度数据的振动较大。然而，在本发明中，当数据被稳定并且被放大时，数据分辨率增加，由此确保可靠性。
并且，如上所述计算的干燥度确定数值(Δ)与根据相应干燥模式设定的标准数值进行比较(S907)。
作为比较(S908)结果，如果干燥度确定数值？不满足选择的干燥模式，则在微机中计算桶温度传感器(TAl)和桶温度传感器(Ttub)的探测温度的温度差值(ΔT)(ΔT＝TAl-Ttub)并且存储(S902)，然后重复上述步骤。
在比较步骤中如果干燥度确定数值？满足选择的干燥模式，则基于从干燥开始时刻到目前所需时间执行干燥操作(S909)。
在下面详细描述对另外的干燥时间的确定。图10示意出示出在直至实现第一干燥度的时刻所需时间和另外的干燥时间之间的关系，并且图11示意出示出当利用由本发明固定的干燥度确定数值(Δ)执行干燥操作时在各个干燥模式中根据重量的干燥度范围的图表。
基于实现第一干燥度所需的时间，线性地确定另外的干燥时间的数值，如图10所示，因为在相应部分中的干燥度跳跃并且当基于所需时间另外的干燥时间是非线性的但是具有台阶时，难以准确地实现干燥度。在通过使用固定干燥度确定数值(Δ)实现第一干燥度之后执行另外的干燥操作的原因如下。在自动干燥过程期间难以设定干燥度确定数值(Δ)以使得能够对于所有重量一致地确定干燥度。
对于各个重量，实现90％干燥度的时刻不同。在相同干燥模式中实现90％干燥度的时刻对于各个重量不同的事实意味着干燥度确定数值(Δ)不同。
因此，当通过使用固定干燥度确定数值(Δ)执行干燥操作并且干燥度确定数值(Δ)被满足时，干燥度的降低与重量的增加程度相同。
如图11所示，当确定了另外的干燥时间时，例如当满足干燥度确定数值(Δ)的时刻是从干燥开始时刻后60分钟的时刻时，另外的干燥时间成为25分钟。
换言之，根据用于实现X轴线的第一干燥度所需时间的增加，Y轴线的另外的干燥时间线性地增加。
X轴线表示直至满足干燥度确定数值的时刻的干燥时间，并且Y轴线表示当曲线相应于x轴线的一个数值时另外的干燥时间。
另外的干燥时间关于用于实现第一干燥度所需时间成比例增加的原因在于，即使当重量相同时，用于达到固定干燥度确定数值(Δ)所需的时间根据质量而不同。
例如，当衣物由易于干燥的材料制成时，用于达到固定干燥度确定数值(Δ)所需的时间较短。相应地，另外的干燥时间被缩短从而实现使用者所需的准确干燥度。
相反，当衣物由不易于干燥的材料制成时，用于达到固定干燥度确定数值(Δ)的时间较长。相应地，另外的干燥时间被延长从而实现使用者所需的准确干燥度。
当基于在图10中示例的相同标准确定另外的干燥时间时，对于所确定的时间执行另外干燥时间的干燥(S910)。当执行另外的干燥并且相应时间逝去时(S911)，整个干燥过程结束(S912)。
在此情形中，存在一部分变为所需干燥度而没有另外的干燥，这是当用于达到固定干燥度确定数值(Δ)的时间较短时。
当该时间被设定为标准时间时，并且当用于达到固定干燥度确定数值(6)的时间短于标准时间时，不执行另外的干燥。
换言之，在“潮湿”模式中，当用于达到固定干燥度确定数值(Δ)的时间小于20分钟时，不执行另外的干燥。在“强烈”干燥模式中，并且在“干燥”干燥模式中，当用于达到固定干燥度确定数值(Δ)的时间小于30分钟时，不执行另外的干燥。
如上所述，另外的干燥不执行的原因在于适当考虑到质量以及所含水分的百分比在结束整个干燥操作的状态时优化干燥度。
如图11所示，所有的点被定位，分别在各个相应干燥模式中，用1、2和3表示的点在块(利用直的垂直线表示的部分)中根据重量划分。
通过使用固定干燥度确定数值确定第一干燥度，并且它意味着根据结果通过执行另外的干燥能够对于所有重量进行准确干燥。
换言之，在各个模式(干燥、强烈、潮湿、LTD(低温干燥))中对于所有重量获得了所需的干燥度而未将衣物分成少量和大量。
虽然通过根据上述本发明的第一、第二和第三实施例的控制方法执行干燥，如果干燥时间变为有限的干燥时间(230分钟)，或者探测温度数值的一个变得超过干燥极限数值，例如，180(ADC十进制数据)，则为了安全性结束干燥操作而不考虑干燥度。
通过稳定用于在自动干燥洗衣机和筒式洗衣机中确定干燥度的温度数据，通过放大增加分辨率，并且确定另外的干燥时间以使得能够对所有重量进行准确干燥，增加了干燥操作的准确度。
本领域技术人员可以清楚，在不背离本发明精神或范围的前提下，可对本发明做出各种修改和改变。因此，本发明旨在涵盖属于所附权利要求的范围及其等价形式中的本发明的修改和改变。
工业可应用性
如上所述，根据本发明的自动干燥控制方法具有如下效果。
首先，通过适当考虑与温度数据的振动有关的马达旋转周期计算相应部分的部分平均值(AvgΔT)，并且使用部分平均值作为干燥度确定数值(Δ)，由于温度数据的振动导致的不准确度被消除并且使得自动干燥控制能够满足使用者的要求。
第二，通过在微机中准确细分干燥度确定数值并且放大以进行理解能够使得自动干燥控制方法充分满足使用者的要求。
第三，通过使用固定干燥度确定数值确定第一干燥度并且根据其结果执行另外的干燥从而能够对于所有重量进行准确干燥。

Claims (18)

1.一种用于通过使用探测在干燥过程中变化的温度的温度传感器确定干燥度的自动干燥控制方法，包括以下步骤：
连续地计算并且存储在温度传感器之间的温度差值(ΔT)；
设定与结束用于驱动滚筒的马达旋转周期的时刻一致的计算部分，并且计算在相应部分期间存储的温度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)；和
当计算得到的部分平均值(AvgΔT)是所需干燥度确定数值(Δ)时，结束干燥操作。
2.根据权利要求1的自动干燥控制方法，其中用于计算部分平均值(AvgΔT)的计算部分与其中马达旋转周期重复n次的部分一致。
3.根据权利要求2的自动干燥控制方法，其中用于计算部分平均值(AvgΔT)的计算部分与其中马达旋转周期重复两次的部分一致。
4.根据权利要求1的自动干燥控制方法，其中通过来自位于包括用于干燥的循环通道的导管处的导管温度传感器(TA1)和来自用于探测在干燥过程中变化的温度的位于桶处的桶温度传感器(Ttub)的探测温度数值的差值计算温度差值(ΔT)。
5.根据权利要求1的自动干燥控制方法，其中通过来自位于包括用于干燥的循环通道的导管的上端处的第一温度传感器(TA1)和来自位于用于探测在干燥过程中变化的温度的导管下端处的第二温度传感器(TA2)的探测温度数值的差值计算温度差值(ΔT)。
6.根据权利要求1的自动干燥控制方法，其中通过使用从在干燥开始之后供给冷却剂以用于干燥的时刻起的温度差值(ΔT)计算干燥度确定数值(Δ)。
7.根据权利要求1的自动干燥控制方法，其中在温度传感器之间的温度差值(ΔT)被计算出并且当在干燥度确定步骤中确定的干燥度确定数值(Δ)不是所需干燥度确定数值时，重复用于计算部分平均值(AvegΔT)的步骤。
8.一种用于通过使用探测在干燥过程中变化的温度的温度传感器确定干燥度的自动干燥控制方法，包括以下步骤：
连续地计算和存储在温度传感器之间的温度差值(ΔT)；
设定与结束用于驱动滚筒的马达旋转周期的时刻一致的计算部分，并且计算在相应部分期间存储的温度差值的部分平均值(AvgΔT)；
通过细分放大计算得到的部分平均值(AvgΔT)从而在微机处被理解；并且
当放大的部分平均值是所需干燥度确定数值(Δ)时，结束干燥操作。
9.根据权利要求8的自动干燥控制方法，其中用于计算部分平均值(AvgΔT)以用于放大的计算部分与其中马达旋转周期重复n次的部分一致。
10.根据权利要求9的自动干燥控制方法，其中当马达旋转周期为30秒时，计算部分被设定为60秒，并且计算和放大连续地存储60秒的ΔT数值的平均值。
11.根据权利要求9的自动干燥控制方法，其中通过利用m乘以部分平均值(AvgΔT)计算放大的部分平均值，并且在此情形中，在微机中被理解的数值的数目增加到m倍。
12.一种用于通过使用探测在干燥过程中变化的温度的温度传感器确定干燥度的自动干燥控制方法，包括以下步骤：
连续地计算和存储在温度传感器之间的温度差值(ΔT)；
当用于驱动滚筒的马达旋转周期结束时，计算为相应部分存储的温度差值(ΔT)的部分平均值(AvgΔT)；并且
当计算得到的部分平均值(AvgΔT)是所需干燥度确定数值(Δ)时，到现在为止基于所需干燥时间确定另外的干燥时间。
13.根据权利要求12的自动干燥控制方法，其中用于计算部分平均值(AvgΔT)的计算部分与其中马达旋转周期重复n次的部分一致。
14.根据权利要求12的自动干燥控制方法，其中另外的干燥时间与直至满足干燥度确定数值(Δ)的所需干燥时间成比例地线性增加。
15.根据权利要求14的自动干燥控制方法，其中当直至满足干燥度确定数值(Δ)的所需干燥时间位于标准时间中时，不执行另外的干燥。
16.根据权利要求15的自动干燥控制方法，其中用于不执行另外的干燥的标准时间根据干燥模式而不同。
17.根据权利要求12的自动干燥控制方法，其中当满足计算得到的部分平均值(AvgΔT)的情形超过两次时，认为干燥度得以实现，并且确定另外的干燥时间。
18.根据权利要求12的自动干燥控制方法，其中在干燥操作期间，当干燥操作时间变为干燥极限时间时，或者当温度传感器的探测温度数值中的一个变为干燥度极限数值时，结束干燥操作。
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