CN101012157A - 制备对溴苯基醚的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属制备溴代芳香族醚的方法，具体涉及一种制备对溴苯基醚的方法。该方法以苯基醚和溴化剂为反应物并在氧化剂和促进剂的作用下发生溴化反应而生成对溴苯基醚，溴化反应完成后的混合物料直接作为对溴苯基醚成品或者对溴化反应完成后的混合物料进行后处理而得到对溴苯基醚成品。本发明方法的优点是溴原子利用率较高，制备成本较低。
Description
技术领域
本发明属制备溴代芳香族醚的方法，具体涉及一种制备对溴苯基醚的方法。
背景技术
对溴苯基醚是一种重要的医药、农药或新型材料的合成中间体，所以有选择性的合成对溴苯基醚具有非常重要的工业意义。一种传统的制备对溴苯基醚的方法是使对溴苯酚经过烷基化而制备对溴苯基醚，但是这种制备方法所用原料对溴苯酚的工业制备流程较为复杂，且污染严重、成本较高。另一种传统的制备对溴苯基醚的方法是用苯基醚与液溴或溴素(溴素即工业液溴，液溴在其中的质量百分比一般大于99.5％)直接发生溴化反应而制备对溴苯基醚，这种方法中苯基醚与液溴或溴素发生溴化反应生成对溴苯基醚和溴化氢的同时会生成副产物邻溴苯基醚，而对溴苯基醚和邻溴苯基醚难以分离，导致对溴苯基醚成品的纯度不尽人意；另外，这种用苯基醚与液溴或溴素(即工业液溴)直接发生溴化反应而制备对溴苯基醚的方法中，由于苯基醚与液溴或溴素发生溴化反应生成的溴化氢不再参与溴化反应，导致液溴或溴素的溴原子的利用率不高，由于液溴或溴素的价格昂贵，因而这种直接溴化苯基醚制备对溴苯基醚的工艺成本较高，且污染严重。
发明内容
本发明的目的是提供一种溴原子利用率较高、制备成本较低的制备对溴苯基醚的方法。
实现本发明目的的总的技术构思是：用苯基醚与液溴或溴素(即工业液溴)直接发生溴化反应制备对溴苯基醚的主要缺点是液溴或溴素发生溴化反应时主要生成对溴苯基醚和溴化氢，生成的溴化氢不能再继续参加反应，也即有一半以上的溴原子被白白浪费掉，又由于液溴或溴素的售价较高，从而使生产成本据居高不下，本发明人改进了这种生产工艺，通过向上述溴化反应原料中加入合适的氧化剂和促进剂，在氧化剂和促进剂的作用下把上述溴化反应过程中生成的溴化氢氧化成可与苯基醚继续反应并生成对溴苯基醚的化合物，从而有效提高了溴原子的利用率，同时也有效降低了对溴苯基醚的制备成本。
实现本发明目的的技术方案是以苯基醚和溴化剂为反应物，并在氧化剂和促进剂的作用下发生溴化反应而生成对溴苯基醚，该溴化反应的主产物是对溴苯基醚，副产物是邻溴苯基醚，溴化反应完成后的混合物料可直接作为对溴苯基醚成品或者对溴化反应完成后的混合物料进行后处理而得到对溴苯基醚成品；
所述的苯基醚的通式为：
在苯基醚的通式中，R为C1～C4的烷基，即R为甲基、乙基、丙基或丁基，优选甲基或乙基；当R为丙基或丁基时，R不仅可以是直链结构的正基团，还可以是具有支链结构的异构基团；
所述的对溴苯基醚的通式为：
在对溴苯基醚的通式中，A为C1～C4的烷基，即A为甲基、乙基、丙基或丁基，优选甲基或乙基；当A为丙基或丁基时，A不仅可以是直链结构的正基团，还可以是具有支链结构的异构基团。
上述的制备对溴苯基醚的方法中，溴化反应进行时将反应器中混合物料的温度控制在20℃～80℃，优选25℃～35℃；所述的溴化剂是液溴、溴素或溴化氢，当溴化剂为溴化氢时，溴化氢也还可以以气态或水溶液的形式加入，苯基醚与溴化剂所含溴原子的摩尔比为1∶1～1∶1.3，优选1∶1～1.1，即使溴化剂稍微过量，以利于生成对溴苯基醚；所述的氧化剂是氧气、空气或过氧化氢，当氧化剂为过氧化氢时，过氧化氢也还可以以水溶液的形式加入，由于所述的氧化剂均容易购买且与苯基醚或溴化剂相比价格较低，在工业生产中无需对氧化剂的用量进行特别的控制，只要保证其加入量充足即可，如果为了进一步节省成本，也可根据使苯基醚的用量和所用氧化剂所含活性氧的量的摩尔比为1∶1～1∶3的范围来控制氧化剂的用量；促进剂是硝酸的水溶液、硝酸盐的水溶液或亚硝酸盐的水溶液，优选采用硝酸的水溶液、硝酸钠的水溶液、硝酸钾的水溶液、亚硝酸钠的水溶液或亚硝酸钾的水溶液，且硝酸、硝酸钠、硝酸钾、亚硝酸钠以及亚硝酸钾在各自的水溶液中的重量百分比浓度为3％～15％。
由于苯基醚发生溴化反应生成对溴苯基醚的过程是一个放热反应过程，在工业化大生产中，一次性将溴化剂全部加入将会使反应器中混合物料的温度难以控制，并使得反应过于剧烈，导致生成较多的杂质产物，所以所述的溴化剂优选在一个较长的时间段逐渐加入反应器中的混合物料中，一般优选为2～12个小时加入，以便提高苯基醚发生主反应生成对溴苯基醚的转化率。所以上述制备对溴苯基醚的方法的一种优选的操作过程是：向具有搅拌器和温度计的反应器中加入液态苯基醚和促进剂，在搅拌下使反应器中的混合物料的温度为20℃～80℃，优选25℃～35℃；接着在2～12个小时中向反应器的混合物料中加入溴化剂和氧化剂而使苯基醚发生溴化反应生成对溴苯基醚，在溴化反应进行时保持搅拌并将反应器中混合物料的温度控制在20℃～80℃，优选25℃～35℃；所述的溴化剂是液溴、溴素或溴化氢，苯基醚与溴化剂所含溴原子的摩尔比为1∶1～1∶1.1；所述的氧化剂是氧气、空气或过氧化氢，苯基醚的用量和所用氧化剂所含活性氧的量的摩尔比为1∶1～1∶3，所述的氧化剂所含活性氧的量的意思是当把所用氧化剂即空气、氧气或过氧化氢通入混合物料中能提供的[0]的量，[0]为氧原子；具体来说，1摩尔的氧气含有2摩尔活性氧，1摩尔的空气含有0.4摩尔活性氧，1摩尔的过氧化氢含有1摩尔活性氧；所述的促进剂是硝酸的水溶液、硝酸盐的水溶液或亚硝酸盐的水溶液，优选采用硝酸的水溶液、硝酸钠的水溶液、硝酸钾的水溶液、亚硝酸钠的水溶液或亚硝酸钾的水溶液，且硝酸、硝酸钠、硝酸钾、亚硝酸钠以及亚硝酸钾在其水溶液中的重量百分比浓度为3％～15％，苯基醚的用量和促进剂的重量比为1∶0.1～1∶1。这样在完成溴化反应后，苯基醚发生主反应生成对溴苯基醚的转化率可达到96％，苯基醚发生副反应生成邻溴苯基醚的转化率仅有2％～3％。
上述的制备对溴苯基醚的方法中，对溴化反应完成后的混合物料进行的后处理是对其进行分液处理从而得到主要含有对溴苯基醚的有机相溶液和主要含有硝酸根的水相溶液，将分液处理后得到的有机相溶液作为对溴苯基醚成品或者对分液处理后得到的有机相溶液进行精制处理而得到对溴苯基醚成品；其中分液处理后得到的水相溶液可以作为以后制备对溴苯基醚时的促进剂循环使用。
上述的制备对溴苯基醚的方法中，对分液处理后得到的有机相溶液进行的精制处理是对其进行脱水处理而得到有机相物料，将得到的有机相物料作为对溴苯基醚成品或者对得到的有机相物料进行磺化处理而得到对溴苯基醚成品。对得到的有机相溶液进行的脱水处理是对有机相溶液进行蒸馏处理，一般可在环境压力下把有机相溶液加热到儿0℃～120℃以蒸出水分。
上述的制备对溴苯基醚的方法中，对分液处理后得到的有机相物料进行的磺化处理是使在搅拌下向有机相物料中加入磺化剂，使有机相物料中的邻溴苯基醚与磺化剂发生磺化反应而生成邻溴苯基醚-4-苯磺酸，磺化处理时使混合物料的温度为30℃～80℃，优选35℃～60℃，将磺化处理后得到的混合物料作为对溴苯基醚成品或者对磺化处理后得到的混合物料进行再精制处理而得到对溴苯基醚成品。所述的磺化剂为氯磺酸；溴化反应时所用的苯基醚与磺化反应时所用的磺化剂的重量比为100∶3～100∶5。
上述的制备对溴苯基醚的方法中，对磺化处理后得到的混合物料进行再精制处理可有多种方法，其中第一种再精制处理是对其依次进行中和和分液处理，或者依次进行水洗和分液处理，或者依次进行中和、水洗和分液处理而得到主要含有对溴苯基醚的有机相溶液和主要含有邻溴苯基醚-4-苯磺酸的水相溶液，将得到的有机相溶液作为对溴苯基醚成品。所述的中和处理是在搅拌下把固态的碳酸钠、固态的氢氧化钠、3％～5％的碳酸钠水溶液或10％～30％的氢氧化钠溶液加入到物料中使混合物料的pH值为5～6。所述的水洗处理是在搅拌下，向混合物料中加入水混合均匀后使混合物料分层，即分成有机相溶液层和水相溶液层，以使混合物料中易溶于水的物质进入水相溶液层。第二种再精制处理是对第一种再精制处理后得到的有机相溶液再进行减压蒸馏处理而得到对溴苯基醚成品。所述的减压蒸馏处理是在减压蒸馏装置中，使减压蒸馏装置中的压力为10mmHg～60mmHg、再沸器中物料的温度为110℃～120℃和塔顶物料的温度为100℃～110℃下进行蒸馏而得到对溴苯基醚成品。第三种再精制处理是直接对磺化处理后得到的混合物料进行减压精馏处理而得到对溴苯基醚成品。所述的减压精馏处理是在具有5～10个理论塔板数的减压精馏装置中，使减压精馏装置中的压力为8mmHg～20mmHg、再沸器中物料的温度为110℃～130℃和塔顶物料的温度为80℃～85℃下而进行精馏得到对溴苯基醚成品。经过上述任一种再精制处理方法均可以制得纯度为99.9％的对溴苯基醚成品。
上述的制备对溴苯基醚的方法中，当对磺化处理后得到的混合物料进行再精制处理可以得到重量百分比浓度为99.9％～99.99％的对溴苯基醚。
本发明具有积极的效果：(1)传统的苯基醚与液溴或溴素(即工业液溴)直接发生溴化反应制备对溴苯基醚的方法中，由于溴化反应的产物之一溴化氢不能再与苯基醚发生反应生成溴代苯基醚，所以有一半以上的液溴或溴素被转化为溴化氢浪费掉，并且生成的溴化氢还需要回收处理以避免污染环境，因为液溴或溴素的价格较为昂贵，导致传统方法制备的对溴苯基醚的成本居高不下，本发明人改进了这种生产工艺，通过向上述溴化反应原料中加入合适的氧化剂和促进剂，在氧化剂和促进剂的作用下把溴化反应过程中生成的溴化氢氧化成可与苯基醚继续反应并生成对溴苯基醚的化合物，从而有效提高了溴原子的利用率，同时也有效降低了对溴苯基醚的制备成本。(2)本发明中溴化反应完成后的混合物料经过分液处理后可得到主要含有对溴苯基醚的有机相溶液和主要含有硝酸的水相溶液，其中的水相溶液可以作为以后制备溴基苯基醚时的部分原料，即水相溶液可以循环使用，不仅降低了生产成本，且无任何污染排放，是一个良好的绿色合成方法，具有环保的优点。(3)本发明很好的解决了对溴苯基醚和邻溴苯基醚的分离问题。传统上采用蒸馏方法将对溴苯基醚和邻溴苯基醚分离，由于二者沸点十分接近，故蒸馏分离需要极高的理论板的蒸馏塔，且产生大量的后馏分，极不经济；而本发明的方法采用磺化法分离对溴苯基醚和邻溴苯基醚，在特定的温度范围内，磺化剂如氯磺酸几乎不与对溴苯基醚反应，而与邻溴苯基醚生成易和碱反应且易溶于水的邻溴苯基醚-4-苯磺酸，再采用中和、水洗等常规分离方法即可将将二者分离从而达到提纯对溴苯基醚的目的。本发明的分离对溴苯基醚和邻溴苯基醚的方法易于操作且高效彻底。(4)采用本发明的方法制备对溴苯基醚，收率可达98％，制取的对溴苯基醚成品的纯度可达99.9％甚至更多。
具体实施方式
(实施例1)
本实施例为在实验室进行的制备过程，向1000毫升的带电动搅拌器、温度计、平衡漏斗、进气管和回流冷凝器的与大气相通的玻璃反应瓶中加入500克液态苯甲醚，开动搅拌器，接着向反应瓶中加入50g质量浓度为5％的稀硝酸作为促进剂，利用水浴控制反应瓶中物料的温度为25±5℃，接着通过平衡漏斗向反应瓶中加入液溴作为溴化剂，同时通过进气管向反应瓶中的物料中通入氧气作为氧化剂，氧气的通入速度要使反应瓶中的物料中有小气泡缓慢逸出即可，反应瓶内逸出的气体通过回流冷凝器后排至水吸收槽中经水吸收后再排放至大气中；在10个小时内向反应瓶中匀速加入400g液溴，当液溴全部加入反应瓶后，继续向反应瓶物料中通入氧气20分钟，同时仍利用水浴控制反应瓶中物料的温度为25±5℃以完成溴化反应，溴化反应完成后反应器中的混合物料的质量为1020克，此时对反应瓶内物料取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量为97.2％，邻溴苯甲醚的质量含量为2.5％。该溴化反应后得到的混合物料可根直接作为对溴苯基醚成品销售，也可以对其继续处理以进一步去除其中所含的杂质后再作为成品销售。本实施例中吸收槽中的用于吸收由逸出的氧气所带出的微量物料的水可在反应结束后收集起来，并在下次制备对溴基苯甲醚时作为配制硝酸时的原料——水，这样可防止污染环境。
接着对溴化反应后得到的混合物料进行后处理，即将溴化反应后的混合物料加入分液漏斗中对其进行分液处理，得到主要含有对溴苯基醚的有机相溶液和主要含有硝酸根的水相溶液；此时对该有机相溶液取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量为97.2％，邻溴苯甲醚的质量含量为2.5％；该有机相溶液可直接作为对溴苯基醚成品销售，也可以对其继续处理以进一步去除其中所含的杂质后再作为成品销售。分液处理后得到的水相溶液作为以后配制促进剂时的原料——水以循环使用，并防止污染环境。
接着对分液处理后得到的有机相溶液进行精制处理，即对其进行脱水处理以提高对溴苯甲醚的含量，同时也作为后续的磺化处理的准备过程；因为磺化剂易溶于水而不再有效，如果不对有机相溶液进行脱水处理而直接对有机相溶液进行磺化处理，将会大大增加磺化剂的用量。具体的脱水处理的操作过程是在环境压力下把有机相溶液加热到115℃以蒸出水分；此时对经过脱水处理后的有机相物料取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量为97.2％，邻溴苯甲醚的质量含量为2.5％；该有机相物料可直接作为对溴苯基醚成品销售，也可以对其继续处理以进一步去除其中所含的杂质后再作为成品销售。
接着对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理以除去有机相物料中的邻溴苯甲醚。进行磺化处理的具体的操作过程是在搅拌下向有机相物料中加入20克氯磺酸作为磺化剂，同时用水浴把物料的温度控制在35±5℃，使有机相物料中的邻溴苯基醚与磺化剂发生磺化反应而生成邻溴苯甲醚-4-苯磺酸；对经过磺化处理后的混合物料取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量为99.7％；磺化处理后得到的混合物料可直接作为对溴苯基醚成品销售，也可以对其继续处理以进一步去除其中所含的杂质后再作为成品销售。本实施例中相关数据见表1。
(实施例2至实施例5)
实施例2至实施例5中的各实施例其余与实施例1基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表1。
表1
| 实施例序号 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯甲醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸 | 硝酸钾 | 硝酸 | 硝酸钠 | 硝酸 | ||
| 浓度w％ | 5％ | 5％ | 15％ | 8％ | 5％ | |||
| 质量g | 50 | 80 | 50 | 60 | 60 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 液溴 | 液溴 | 液溴 | 溴素 | 溴素 | ||
| 质量g | 400 | 410 | 370 | 395 | 390 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 过氧化氢 | 氧气 | 氧气 | 过氧化氢 | ||
| 浓度w％ | 95％ | 30％ | 97％ | 99％ | 50％ | |||
| 质量g | 75 | 180 | 40 | 80 | 160 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 25 | 30 | 35 | 35 | 25 | ||
| 溴化剂通入时间h | 10 | 8 | 11 | 10 | 8 | |||
| 氧化剂通入时间h | 10.3 | 8.3 | 11.4 | 10.3 | 8.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 1020 | 1165 | 950 | 1030 | 1108 | ||
| 对溴苯甲醚w％(质量浓度) | 97.2％ | 96.8％ | 95.8％ | 95.5％ | 96.8％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％(质量浓度) | 2.5％ | 3％ | 3.5％ | 4％ | 3.6％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 62 | 205 | 30 | 80 | 145 |
| 有机相溶液 | 质量g | 958 | 960 | 920 | 948 | 960 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 97.2％ | 96.8％ | 95.8％ | 95.5％ | 96.8％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％ | 2.5％ | 3％ | 3.5％ | 4％ | 3.6％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 115 | 115 | 110 | 120 | 120 | |
| 有机相物料 | 质量g | 948 | 950 | 910 | 945 | 953 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 97.2％ | 96.8％ | 95.8％ | 95.5％ | 96.8％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％ | 2.5％ | 3％ | 3.5％ | 4％ | 3.6％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 20 | 22 | 25 | 25 | 25 | |||
| 磺化反应 | 温度℃ | 35 | 40 | 30 | 45 | 50 | ||
| 反应时间h | 0.3 | 0.2 | 0.5 | 0.4 | 0.5 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 963 | 970 | 935 | 970 | 978 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 99.7％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.4％ | 99.6％ | |||
(实施例6至实施例10)
实施例6至实施例10中的各实施例其余与实施例1基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表2。
表2
| 实施例序号 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯甲醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸 | 亚硝酸钠 | 硝酸 | 亚硝酸钠 | 亚硝酸钾 | ||
| 浓度w％ | 10％ | 13％ | 5％ | 4％ | 15％ | |||
| 质量g | 70 | 80 | 120 | 60 | 100 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 溴化氢 | 溴素 | 溴素 | 液溴 | 溴化氢 | ||
| 质量g | 430 | 440 | 395 | 460 | 380 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 过氧化氢 | 氧气 | 过氧化氢 | 空气 | ||
| 浓度w％ | 90％ | 40％ | 95％ | 35％ | ||||
| 质量g | 120 | 200 | 100 | 160 | 400 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 60 | 25 | 80 | 35 | 20 | ||
| 溴化剂通入时间h | 6 | 4 | 10 | 8 | 2 | |||
| 氧化剂通入时间h | 6.3 | 4.3 | 10.4 | 8.3 | 2.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 1115 | 1210 | 1110 | 1170 | 1375 | ||
| 对溴苯甲醚w％(质量浓度) | 95.7％ | 96.2％ | 96.5％ | 97.6％ | 96.1％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％(质量浓度) | 3.7％ | 3.1％ | 2.9％ | 2.1％ | 3.6％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 150 | 240 | 152 | 205 | 380 |
| 有机相溶液 | 质量g | 963 | 970 | 957 | 962 | 995 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 95.7％ | 96.2％ | 96.5％ | 97.6％ | 96.1％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％ | 3.7％ | 3.1％ | 2.9％ | 2.1％ | 3.6％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 120 | 120 | 110 | 115 | 115 | |
| 有机相物料 | 质量g | 955 | 960 | 950 | 955 | 988 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 95.7％ | 96.2％ | 96.5％ | 97.6％ | 96.1％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％ | 3.7％ | 3.1％ | 2.9％ | 2.1％ | 3.6％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 18 | 25 | 20 | 22 | 25 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 40 | 30 | 60 | 45 | 55 | ||
| 反应时间h | 0.2 | 0.3 | 0.5 | 0.2 | 0.4 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 970 | 985 | 970 | 977 | 1010 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 99.3％ | 99.6％ | 99.6％ | 99.4％ | 99.5％ | |||
(实施例11至实施例15)
实施例11至实施例15中的各实施例其余与实施例1基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表3。
表3
| 实施例序号 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯甲醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸钾 | 亚硝酸钾 | 硝酸 | 硝酸钠 | 硝酸钾 | ||
| 浓度w％ | 12％ | 9％ | 15％ | 6％ | 3％ | |||
| 质量g | 50 | 70 | 100 | 160 | 50 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 溴素 | 溴化氢 | 液溴 | 溴化氢 | 溴化氢 | ||
| 质量g | 380 | 400 | 420 | 470 | 390 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 过氧化氢 | 氧气 | 过氧化氢 | 氧气 | 过氧化氢 | ||
| 浓度w％ | 30％ | 97％ | 60％ | 99％ | 33％ | |||
| 质量g | 180 | 100 | 200 | 80 | 170 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 70 | 25 | 40 | 30 | 50 | ||
| 溴化剂通入时间h | 3 | 5 | 7 | 9 | 7 | |||
| 氧化剂通入时间h | 3.5 | 5.3 | 7.4 | 9.3 | 7.4 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 1120 | 1070 | 1220 | 1210 | 1110 | ||
| 对溴苯甲醚w％(质量浓度) | 97.6％ | 95.6％ | 95.8％ | 96.2％ | 97.8％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％(质量浓度) | 2.0％ | 3.8％ | 4.0％ | 3.2％ | 1.9％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 150 | 110 | 240 | 225 | 147 |
| 有机相溶液 | 质量g | 970 | 958 | 980 | 982 | 963 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 97.6％ | 95.6％ | 95.8％ | 96.2％ | 97.8％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％ | 2.0％ | 3.8％ | 4.0％ | 3.2％ | 1.9％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 115 | 110 | 110 | 120 | 110 | |
| 有机相物料 | 质量g | 960 | 950 | 973 | 975 | 955 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 97.6％ | 95.6％ | 95.8％ | 96.2％ | 97.8％ | |||
| 邻溴苯甲醚w％ | 2.0％ | 3.8％ | 4.0％ | 3.2％ | 1.9％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 25 | 22 | 20 | 16 | 18 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 35 | 35 | 40 | 30 | 45 | ||
| 反应时间h | 0.4 | 0.3 | 0.2 | 0.5 | 0.2 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 980 | 970 | 990 | 990 | 972 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 99.5％ | 99.7％ | 99.4％ | 99.5％ | 99.2％ | |||
(实施例16)
本实施例中是对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和、分液处理的再精制处理，以去除磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯甲醚-4-苯磺酸。取实施例1中经磺化处理后得到的混合物料，对其依次进行中和、分液的再精制处理，具体的操作方法是向混合物料中加入200克10％的氢氧化钠水溶液，使有机相物料中的邻溴苯甲醚-4-苯磺酸与氢氧化钠反应生成易溶于水的邻溴苯甲醚-4-苯磺酸钠，当混合物料的pH值为6时，将混合物料加入分液漏斗摇晃后静置分层后进行分液处理而得到有机相溶液和水相溶液；对依次进行中和、分液处理的有机相溶液取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量为99.8％；在其他实施例中也可重复上述操作2至3次后再将得到的有机相溶液直接作为对溴苯基醚成品销售，也可以对其继续处理以进一步去除其中所含的杂质后再作为成品销售。本实施例中的相关数据见表4。
(实施例17至实施例20)
实施例17至实施例20中的各实施例与实施例16基本相同，不同之处在于：实施例17至实施例20中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例2至实施例5中所制备的，即实施例17所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例2中制备的，依次类推，直至实施例20所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例5中制备的。实施例17至实施例20各实施例中的相关数据见表4。
表4
| 实施例序号 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 中和处理 | 氢氧化钠水溶液 | 质量g | 200 | 220 | 205 | 220 | 225 |
| 氢氧化钠w％ | 10％ | 10％ | 10％ | 10％ | 10％ | ||||
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 225 | 235 | 228 | 245 | 228 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 938 | 955 | 910 | 945 | 975 | |||
| 对溴苯甲醚w％ | 99.8％ | 99.7％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.7％ | ||||
(实施例21)
本实施例是对磺化处理后得到的混合物料依次进行水洗、分液的再精制处理，以去除磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯甲醚-4-苯磺酸。取实施例6中经磺化处理后得到的混合物料，对其依次进行水洗、分液的再精制处理，具体的操作方法是向混合物料中加入150克水，使有机相物料中的邻溴苯甲醚-4-苯磺酸溶于水中，摇晃后静置分层以进行分液处理而得到有机相溶液和水相溶液；对依次进行中和、分液处理后得到的有机相溶液取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量为99.5％；在其他实施例中也可重复上述操作2至3次后再将得到的有机相溶液直接作为对溴苯基醚成品销售，也可以对其继续处理以进一步去除其中所含的杂质后再作为成品销售。本实施例中的相关数据见表5。
(实施例22至实施例25)
实施例22至实施例25与实施例21基本相同，不同之处在于：实施例22至实施例25中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例7至实施例10中所制备的，即实施例22所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例7中制备的，依次类推，直至实施例25所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例10中制备的；实施例22至实施例25中各实施例中的相关数据见表5。
表5
| 实施例序号 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 水洗处理 | 水 | 质量g | 150 | 180 | 170 | 200 | 160 |
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 175 | 200 | 195 | 215 | 185 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 945 | 985 | 943 | 960 | 985 | |||
| 对溴苯甲醚w％ | 99.5％ | 99.7％ | 99.7％ | 99.6％ | 99.7％ | ||||
(实施例26)
本实施例是对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和、水洗、分液的再精制处理，以去除磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯甲醚-4-苯磺酸。取实施例11中经磺化处理后得到的混合物料，对其依次进行中和、水洗、分液的再精制处理，具体的操作方法是向混合物料中加入180克15％的氢氧化钠水溶液，使有机相物料中的邻溴苯甲醚-4-苯磺酸与氢氧化钠反应生成易溶于水的邻溴苯甲醚-4-苯磺酸钠，当混合物料的pH值为6时，将混合物料移入分液漏斗，再向分液漏斗中加入180g水，摇晃后静置分层接着进行分液处理而得到有机相溶液和水相溶液；对依次进行中和、水洗、分液处理的有机相溶液取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量为99.6％；在其他实施例中也可重复上述操作2至3次后再将得到的有机相溶液直接作为对溴苯基醚成品销售，也可以对其继续处理以进一步去除其中所含的杂质后再作为成品销售。本实施例中的相关数据见表6。
(实施例27至实施例30)
实施例27至实施例30与实施例26基本相同，不同之处在于：实施例27至实施例30中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例12至实施例15中所制备的，即实施例27所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例12中制备的，依次类推，直至实施例30所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例15中制备的；实施例27至实施例30中各实施例中的相关数据见表6。
表6
| 实施例序号 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 中和处理 | 氢氧化钠水溶液 | 质量g | 180 | 180 | 190 | 200 | 170 |
| 氧氧化钠w％ | 15％ | 15％ | 15％ | 15％ | 15％ | ||||
| 水洗处理 | 水 | 质量g | 180 | 180 | 190 | 200 | 170 | ||
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 380 | 380 | 400 | 430 | 355 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 960 | 950 | 970 | 960 | 955 | |||
| 对溴苯甲醚w％ | 99.6％ | 99.8％ | 99.5％ | 99.7％ | 99.4％ | ||||
(实施例31)
本实施例是对磺化处理后得到的混合物料直接进行减压精馏的再精制处理而制取对溴苯甲醚成品。取实施例11中经磺化处理后得到的混合物料，对其进行减压精馏处理，具体的操作方法是将有机相溶液添加到具有8个理论塔板数的减压精馏装置中的再沸器中，使减压蒸馏装置中的压力为10mmHg、再沸器中物料的温度为120℃和塔顶物料的温度为80℃下而进行精馏得到对溴苯基醚成品：对该对溴苯基醚成品取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量可达到99.95％。本实施例中的相关数据见表7。
表7
| 实施例序号 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | |||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料直接进行减压精馏处理 | 操作条件 | 压力mmHg | 10 | 15 | 12 | 20 | 8 |
| 再沸器温度℃ | 120 | 110 | 130 | 115 | 125 | |||
| 塔顶温度℃ | 80 | 80 | 85 | 85 | 80 | |||
| 减压精馏后得到的成品 | 质量g | 970 | 960 | 980 | 980 | 965 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 99.95％ | 99.96％ | 99.92％ | 99.95％ | 99.91％ | |||
(实施例32至实施例35)
实施例32至实施例35与实施例31基本相同，不同之处在于：实施例32至实施例35中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例12至实施例15中所制备的，即实施例27所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例12中制备的，依次类推，直至实施例35所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例15中制备的；实施例32至实施例35中各实施例中的相关数据见表7。
(实施例36)
本实施例是对经过再精制处理后得到的有机相溶液进行减压蒸馏处理而得到对溴苯基醚成品。重复上述实施例26，取依次经过中和、水洗、分液处理后的有机相溶液，对其进行减压蒸馏处理，具体的操作方法是将有机相溶液添加到减压蒸馏装置中的再沸器中，使减压蒸馏装置中的压力为20mmHg、再沸器中物料的温度为110℃和塔顶物料的温度为100℃下进行蒸馏而得到对溴苯基醚成品，对该对溴苯基醚成品取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯甲醚的质量含量可达到99.95％。本实施例中的相关数据见表8。
表8
| 实施例序号 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | |||
| 再精制处理 | 对再精制后得到的有机相溶液进行减压蒸馏处理 | 操作条件 | 压力mmHg | 20 | 10 | 30 | 15 | 25 |
| 再沸器温度℃ | 110 | 120 | 110 | 120 | 110 | |||
| 塔顶温度℃ | 100 | 110 | 100 | 110 | 100 | |||
| 减压蒸馏后得到的成品 | 质量g | 950 | 940 | 960 | 950 | 940 | ||
| 对溴苯甲醚w％ | 99.95％ | 99.99％ | 99.95％ | 99.97％ | 99.93％ | |||
(实施例37至实施例40)
实施例37至实施例40与实施例36基本相同，不同之处在于：实施例37至实施例40中的各实施例所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例27至实施例30而得到的有机相溶液，即实施例37所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例27中而得到的，依次类推，直至实施例40所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例30中而得到的，实施例37至实施例40中各实施例中的相关数据见表8。
(实施例41)
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例所用苯基醚为苯乙醚，目的产物是对溴基苯乙醚，此外所用的其他反应物料以及后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表9。
(实施例42至实施例45)
实施例42至实施例45中的各实施例其余与实施例41基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表9。
表9
| 实施例序号 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯乙醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸 | 硝酸钾 | 硝酸 | 硝酸钠 | 硝酸 | ||
| 浓度w％ | 5％ | 5％ | 15％ | 8％ | 5％ | |||
| 质量g | 100 | 50 | 120 | 60 | 80 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 液溴 | 液溴 | 液溴 | 溴素 | 溴素 | ||
| 质量g | 350 | 400 | 380 | 420 | 330 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 过氧化氢 | 氧气 | 氧气 | 过氧化氢 | ||
| 浓度w％ | 95％ | 30％ | 97％ | 99％ | 50％ | |||
| 质量g | 70 | 180 | 90 | 100 | 160 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 30 | 25 | 35 | 35 | 25 | ||
| 溴化剂通入时间h | 10 | 8 | 6 | 10 | 8 | |||
| 氧化剂通入时间h | 10.3 | 8.3 | 6.4 | 10.3 | 8.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 1020 | 1130 | 1090 | 1080 | 1070 | ||
| 对溴苯乙醚w％(质量浓度) | 96.6％ | 96.8％ | 95.9％ | 97.1％ | 95.6％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％(质量浓度) | 3.0％ | 2.9％ | 3.9％ | 2.4％ | 4.2％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 60 | 200 | 180 | 120 | 120 |
| 有机相溶液 | 质量g | 960 | 930 | 910 | 960 | 950 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 96.6％ | 96.8％ | 95.9％ | 97.1％ | 95.6％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％ | 3.0％ | 2.9％ | 3.9％ | 2.4％ | 4.2％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 115 | 115 | 110 | 120 | 120 | |
| 有机相物料 | 质量g | 950 | 920 | 900 | 950 | 940 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 96.6％ | 96.8％ | 95.9％ | 97.1％ | 95.6％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％ | 3.0％ | 2.9％ | 3.9％ | 2.4％ | 4.2％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 25 | 20 | 22 | 15 | 18 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 55 | 30 | 40 | 45 | 40 | ||
| 反应时间h | 0.4 | 0.2 | 0.5 | 0.3 | 0.5 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 970 | 935 | 920 | 960 | 955 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 99.6％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.5％ | 99.4％ | |||
(实施例46至实施例50)
实施例46至实施例50中的各实施例其余与实施例41基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表10。
表10
| 实施例序号 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯乙醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸 | 亚硝酸钾 | 硝酸 | 亚硝酸钠 | 硝酸钾 | ||
| 浓度w％ | 7％ | 5％ | 12％ | 8％ | 15％ | |||
| 质量g | 100 | 50 | 80 | 60 | 70 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 溴化氢 | 溴素 | 溴素 | 液溴 | 溴化氢 | ||
| 质量g | 330 | 410 | 360 | 380 | 340 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 过氧化氢 | 氧气 | 氧气 | 过氧化氢 | ||
| 浓度w％ | 90％ | 40％ | 95％ | 35％ | 60％ | |||
| 质量g | 100 | 140 | 80 | 130 | 200 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 30 | 25 | 35 | 35 | 25 | ||
| 溴化剂通入时间h | 5 | 8 | 7 | 10 | 8 | |||
| 氧化剂通入时间h | 5.3 | 8.3 | 7.4 | 10.3 | 8.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 1030 | 1100 | 1020 | 1070 | 1110 | ||
| 对溴苯乙醚w％(质量浓度) | 95.6％ | 96.2％ | 97.3％ | 95.4％ | 96.7％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％(质量浓度) | 3.9％ | 3.6％ | 2.4％ | 4.3％ | 3.0％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 40 | 125 | 50 | 110 | 150 |
| 有机相溶液 | 质量g | 986 | 974 | 969 | 959 | 960 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 95.6％ | 96.2％ | 97.3％ | 95.4％ | 96.7％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％ | 3.9％ | 3.6％ | 2.4％ | 4.3％ | 3.0％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 120 | 120 | 110 | 115 | 115 | |
| 有机相物料 | 质量g | 980 | 967 | 960 | 950 | 948 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 95.6％ | 96.2％ | 97.3％ | 95.4％ | 96.7％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％ | 3.9％ | 3.6％ | 2.4％ | 4.3％ | 3.0％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 20 | 25 | 18 | 22 | 25 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 60 | 30 | 50 | 45 | 55 | ||
| 反应时间h | 0.4 | 0.3 | 0.5 | 0.2 | 0.5 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 995 | 990 | 975 | 970 | 970 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 99.5％ | 99.4％ | 99.3％ | 99.5％ | 99.7％ | |||
(实施例51至实施例55)
实施例51至实施例55中的各实施例其余与实施例41基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表11。
表11
| 实施例序号 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯乙醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸钾 | 硝酸钠 | 硝酸 | 亚硝酸钠 | 硝酸 | ||
| 浓度w％ | 6％ | 9％ | 15％ | 8％ | 7％ | |||
| 质量g | 100 | 50 | 80 | 60 | 120 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 溴素 | 溴化氢 | 液溴 | 溴化氢 | 溴化氯 | ||
| 质量g | 400 | 380 | 360 | 340 | 350 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 过氧化氢 | 空气 | 氧气 | 过氧化氧 | ||
| 浓度w％ | 98％ | 50％ | 97％ | 40％ | ||||
| 质量g | 80 | 150 | 350 | 110 | 180 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 40 | 25 | 35 | 35 | 25 | ||
| 溴化剂通入时间h | 8 | 9 | 11 | 7 | 5 | |||
| 氧化剂通入时间h | 8.3 | 9.4 | 11.4 | 7.3 | 58.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 1080 | 1080 | 1290 | 1010 | 1150 | ||
| 对溴苯乙醚w％(质量浓度) | 96.6％ | 96.9％ | 95.8％ | 96.2％ | 97.0％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％(质量浓度) | 3.0％ | 2.9％ | 3.9％ | 3.5％ | 2.8％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 95 | 105 | 325 | 30 | 155 |
| 有机相溶液 | 质量g | 983 | 974 | 962 | 986 | 992 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 96.6％ | 96.9％ | 95.8％ | 96.2％ | 97.0％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％ | 3.0％ | 2.9％ | 3.9％ | 3.5％ | 2.8％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 115 | 110 | 110 | 120 | 110 | |
| 有机相物料 | 质量g | 975 | 968 | 953 | 980 | 990 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 96.6％ | 96.9％ | 95.8％ | 96.2％ | 97.0％ | |||
| 邻溴苯乙醚w％ | 3.0％ | 2.9％ | 3.9％ | 3.5％ | 2.8％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 21 | 22 | 20 | 18 | 15 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 35 | 35 | 40 | 30 | 45 | ||
| 反应时间h | 0.2 | 0.3 | 0.5 | 0.4 | 0.2 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 995 | 985 | 970 | 996 | 999 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 99.6％ | 99.3％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.4％ | |||
(实施例56)
本实施例与实施例16基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例41中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯乙醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表12。
(实施例57至实施例60)
实施例57至实施例60中的各实施例与实施例56基本相同，不同之处在于：实施例57至实施例60中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例42至实施例45中所制备的，即实施例57所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例42中制备的，依次类推，直至实施例60所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例45中制备的。实施例57至实施例60各实施例中的相关数据见表12。
表12
| 实施例序号 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 中和处理 | 氢氧化钠水溶液 | 质量g | 200 | 220 | 205 | 220 | 225 |
| 氢氧化钠w％ | 15％ | 10％ | 15％ | 15％ | 10％ | ||||
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 215 | 245 | 230 | 240 | 240 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 955 | 910 | 895 | 938 | 937 | |||
| 对溴苯乙醚w％ | 99.7％ | 99.7％ | 99.6％ | 99.6％ | 99.5％ | ||||
(实施例61)
本实施例与实施例21基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例46中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯乙醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表13。
(实施例62至实施例65)
实施例62至实施例65与实施例61基本相同，不同之处在于：实施例62至实施例65中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例47至实施例50中所制备的，即实施例62所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例47中制备的，依次类推，直至实施例65所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例50中制备的；实施例62至实施例65中各实施例中的相关数据见表13。
表13
| 实施例序号 | 61 | 62 | 63 | 64 | 65 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 水洗处理 | 水 | 质量g | 160 | 170 | 180 | 150 | 190 |
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 185 | 185 | 200 | 173 | 208 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 970 | 975 | 955 | 955 | 950 | |||
| 对溴苯乙醚w％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.4％ | 99.6％ | 99.8％ | ||||
(实施例66)
本实施例与实施例26基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例51中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯乙醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表14。
(实施例67至实施例70)
实施例67至实施例70与实施例66基本相同，不同之处在于：实施例67至实施例70中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例52至实施例55中所制备的，即实施例67所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例52中制备的，依次类推，直至实施例70所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例55中制备的；实施例67至实施例70中各实施例中的相关数据见表14。
表14
| 实施例序号 | 66 | 67 | 68 | 69 | 70 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 中和处理 | 氢氧化钠水溶液 | 质量g | 170 | 180 | 190 | 180 | 190 |
| 氢氧化钠w％ | 15％ | 25％ | 15％ | 25％ | 15％ | ||||
| 水洗处理 | 水 | 质量g | 180 | 180 | 190 | 200 | 170 | ||
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 368 | 370 | 400 | 405 | 378 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 975 | 973 | 950 | 970 | 980 | |||
| 对溴苯乙醚w％ | 99.7％ | 99.5％ | 99.7％ | 99.6％ | 99.5％ | ||||
(实施例71)
本实施例与实施例31基本相同，不同之处在于：本实施例是对实施例71中经磺化处理后得到的混合物料直接进行减压精馏的再精制处理而制取对溴苯乙醚成品。本实施例中的相关数据见表15。
表15
| 实施例序号 | 71 | 72 | 73 | 74 | 75 | |||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料直接进行减压精馏处理 | 操作条件 | 压力mmHg | 20 | 15 | 14 | 12 | 8 |
| 再沸器温度℃ | 120 | 115 | 130 | 120 | 125 | |||
| 塔顶温度℃ | 80 | 85 | 85 | 80 | 80 | |||
| 减压精馏后得到的成品 | 质量g | 990 | 978 | 963 | 985 | 990 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 99.96％ | 99.98％ | 99.95％ | 99.96％ | 99.97％ | |||
(实施例72至实施例75)
实施例72至实施例75与实施例71基本相同，不同之处在于：实施例72至实施例75中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例52至实施例55中所制备的，即实施例72所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例52中制备的，依次类推，直至实施例75所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例55中制备的；实施例72至实施例75中各实施例中的相关数据见表15。
(实施例76)
本实施例是对经过再精制处理后得到的有机相溶液进行减压蒸馏处理而得到对溴苯基醚成品。重复上述实施例66，取依次经过中和、水洗、分液处理后的有机相溶液，对其进行减压蒸馏处理，具体的操作方法是将有机相溶液添加到减压蒸馏装置中的再沸器中，使减压蒸馏装置中的压力为30mmHg、再沸器中物料的温度为110℃和塔顶物料的温度为105℃下进行蒸馏而得到对溴苯基醚成品，对该对溴苯基醚成品取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯乙醚的质量含量可达到99.95％。本实施例中的相关数据见表16。
表16
| 实施例序号 | 76 | 77 | 78 | 79 | 80 | |||
| 再精制处理 | 对再精制后得到的有机相溶液进行减压蒸馏处理 | 操作条件 | 压力mmHg | 30 | 10 | 20 | 25 | 15 |
| 再沸器温度℃ | 110 | 115 | 110 | 120 | 115 | |||
| 塔顶温度℃ | 105 | 110 | 110 | 105 | 100 | |||
| 减压蒸馏后得到的成品 | 质量g | 967 | 965 | 940 | 962 | 974 | ||
| 对溴苯乙醚w％ | 99.95％ | 99.97％ | 99.93％ | 99.91％ | 99.94％ | |||
(实施例77至实施例80)
实施例77至实施例80与实施例76基本相同，不同之处在于：实施例77至实施例80中的各实施例所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例67至实施例70而得到的有机相溶液，即实施例77所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例67中而得到的，依次类推，直至实施例80所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例70中而得到的，实施例77至实施例80中各实施例中的相关数据见表16。
(实施例81)
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例所用苯基醚为苯丙醚，目的产物是对溴基苯丙醚，此外所用的其他反应物料以及后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表17。
(实施例82至实施例85)
实施例82至实施例85中的各实施例其余与实施例81基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表17。
表17
| 实施例序号 | 81 | 82 | 83 | 84 | 85 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯丙醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 亚硝酸钠 | 硝酸 | 硝酸钠 | 硝酸钠 | 硝酸 | ||
| 浓度w％ | 6％ | 5％ | 12％ | 8％ | 5％ | |||
| 质量g | 55 | 70 | 85 | 125 | 50 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 溴素 | 溴化氢 | 液溴 | 溴化氢 | 溴化氢 | ||
| 质量g | 300 | 350 | 370 | 335 | 325 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 氧气 | 氧气 | 氧气 | 氧气 | ||
| 浓度w％ | 99％ | 97％ | 96％ | 99％ | 98％ | |||
| 质量g | 60 | 80 | 100 | 90 | 120 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 15 | 25 | 55 | 35 | 60 | ||
| 溴化剂通入时间h | 5 | 6 | 3 | 7 | 8 | |||
| 氧化剂通入时间h | 5.3 | 6.3 | 3.4 | 7.3 | 8.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 915 | 1000 | 1055 | 1050 | 995 | ||
| 对溴苯丙醚w％(质量浓度) | 95.6％ | 97.0％ | 96.3％ | 95.8％ | 96.4％ | |||
| 邻溴苯丙醚w％(质量浓度) | 4.1％ | 2.7％ | 3.4％ | 3.9％ | 3.0％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 50 | 100 | 75 | 80 | 60 |
| 有机相溶液 | 质量g | 865 | 900 | 980 | 970 | 935 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 95.6％ | 97.0％ | 96.3％ | 95.8％ | 96.4％ | |||
| 邻溴苯丙醚w％ | 4.1％ | 2.7％ | 3.4％ | 3.9％ | 3.0％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 110 | 115 | 110 | 120 | 110 | |
| 有机相物料 | 质量g | 855 | 890 | 970 | 960 | 925 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 95.6％ | 97.0％ | 96.3％ | 95.8％ | 96.4％ | |||
| 邻溴苯丙醚w％ | 4.1％ | 2.7％ | 3.4％ | 3.9％ | 3.0％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 18 | 22 | 22 | 16 | 18 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 45 | 35 | 30 | 60 | 45 | ||
| 反应时间h | 0.2 | 0.5 | 0.2 | 0.4 | 0.2 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 970 | 910 | 990 | 975 | 941 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 99.4％ | 99.6％ | 99.7％ | 99.6％ | 99.4％ | |||
(实施例86至实施例90)
实施例86至实施例90中的各实施例其余与实施例81基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表18。
表18
| 实施例序号 | 86 | 87 | 88 | 89 | 90 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯丙醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸钾 | 硝酸 | 硝酸 | 硝酸钠 | 硝酸钾 | ||
| 浓度w％ | 5％ | 15％ | 8％ | 8％ | 5％ | |||
| 质量g | 50 | 80 | 50 | 60 | 60 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 液溴 | 液溴 | 液溴 | 溴素 | 溴素 | ||
| 质量g | 330 | 300 | 350 | 380 | 320 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 过氧化氢 | 过氧化氢 | 过氧化氢 | 过氧化氢 | 过氧化氢 | ||
| 浓度w％ | 55％ | 30％ | 47％ | 49％ | 50％ | |||
| 质量g | 130 | 160 | 180 | 195 | 145 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 30 | 15 | 35 | 45 | 25 | ||
| 溴化剂通入时间h | 6 | 8 | 7 | 10 | 6 | |||
| 氧化剂通入时间h | 6.3 | 8.3 | 7.4 | 10.3 | 6.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 1010 | 1040 | 1080 | 1135 | 1025 | ||
| 对溴苯丙醚w％(质量浓度) | 96.2％ | 94.3％ | 95.3％ | 97.2％ | 96.8％ | |||
| 邻溴苯丙醚w％(质量浓度) | 3.7％ | 5.2％ | 4.6％ | 2.4％ | 3.0％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 80 | 80 | 90 | 180 | 100 |
| 有机相溶液 | 质量g | 930 | 960 | 990 | 955 | 925 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 96.2％ | 94.3％ | 95.3％ | 97.2％ | ||||
| 邻溴苯丙醚w％ | 3.7％ | 5.2％ | 4.6％ | 2.4％ | ||||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 115 | 115 | 110 | 120 | 120 | |
| 有机相物料 | 质量g | 920 | 950 | 980 | 945 | 920 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 96.2％ | 94.3％ | 95.3％ | 97.2％ | 96.8％ | |||
| 邻溴苯丙醚w％ | 3.7％ | 5.2％ | 4.6％ | 2.4％ | 3.0％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 19 | 22 | 25 | 16 | 25 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 35 | 40 | 20 | 35 | 50 | ||
| 反应时间h | 0.3 | 0.2 | 0.5 | 0.4 | 0.5 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 938 | 970 | 999 | 960 | 943 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 99.2％ | 99.3％ | 99.5％ | 99.4％ | 99.3％ | |||
(实施例91至实施例95)
实施例91至实施例95中的各实施例其余与实施例81基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表19。
表19
| 实施例序号 | 91 | 92 | 93 | 94 | 95 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯丙醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸 | 亚硝酸钾 | 硝酸 | 硝酸钠 | 硝酸 | ||
| 浓度w％ | 5％ | 7％ | 15％ | 9％ | 6％ | |||
| 质量g | 70 | 80 | 110 | 60 | 100 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 溴化氢 | 溴素 | 溴素 | 液溴 | 溴化氢 | ||
| 质量g | 365 | 345 | 315 | 300 | 350 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 过氧化氢 | 过氧化氢 | 氧气 | 空气 | ||
| 浓度w％ | 99％ | 50％ | 40％ | 97％ | ||||
| 质量g | 60 | 150 | 140 | 70 | 270 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 30 | 35 | 20 | 15 | 45 | ||
| 溴化剂通入时间h | 11 | 8 | 10 | 8 | 5 | |||
| 氧化剂通入时间h | 11.3 | 8.3 | 10.4 | 8.3 | 5.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 995 | 1075 | 1065 | 930 | 1220 | ||
| 对溴苯丙醚w％(质量浓度) | 95.3％ | 94.9％ | 96.3％ | 97.2％ | 96.4％ | |||
| 邻溴苯丙醚w％(质量浓度) | 4.3％ | 5.0％ | 3.6％ | 2.0％ | 3.5％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 40 | 89 | 90 | 15 | 255 |
| 有机相溶液 | 质量g | 955 | 986 | 975 | 915 | 963 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 95.3％ | 94.9％ | 96.3％ | 97.2％ | 96.4％ | |||
| 邻溴苯丙醚w％ | 4.3％ | 5.0％ | 3.6％ | 2.0％ | 3.5％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 120 | 120 | 110 | 115 | 115 | |
| 有机相物料 | 质量g | 945 | 980 | 965 | 910 | 955 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 95.3％ | 94.9％ | 96.3％ | 97.2％ | 96.4％ | |||
| 邻溴苯丙醚w％ | 4.3％ | 5.0％ | 3.6％ | 2.0％ | 3.5％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 18 | 25 | 20 | 22 | 25 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 40 | 30 | 60 | 45 | 55 | ||
| 反应时间h | 0.2 | 0.3 | 0.5 | 0.2 | 0.4 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 960 | 998 | 980 | 930 | 980 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 99.7％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.3％ | 99.4％ | |||
(实施例96)
本实施例与实施例16基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例81中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯丙醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表20。
(实施例97至实施例100)
实施例97至实施例100中的各实施例与实施例96基本相同，不同之处在于：实施例97至实施例100中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例82至实施例85中所制备的，即实施例97所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例82中制备的，依次类推，直至实施例100所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例85中制备的。实施例97至实施例100各实施例中的相关数据见表20。
表20
| 实施例序号 | 96 | 97 | 98 | 99 | 100 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 中和处理 | 氢氧化钠水溶液 | 质量g | 190 | 215 | 205 | 210 | 225 |
| 氢氧化钠w％ | 10％ | 15％ | 10％ | 20％ | 10％ | ||||
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 210 | 240 | 230 | 225 | 240 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 950 | 885 | 965 | 960 | 925 | |||
| 对溴苯丙醚w％ | 99.5％ | 99.7％ | 99.8％ | 99.7％ | 99.5％ | ||||
(实施例101)
本实施例与实施例21基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例86中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯丙醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表21。
(实施例102至实施例105)
实施例102至实施例105与实施例101基本相同，不同之处在于：实施例102至实施例105中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例87至实施例90中所制备的，即实施例102所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例87中制备的，依次类推，直至实施例105所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例90中制备的；实施例102至实施例105中各实施例中的相关数据见表21。
表21
| 实施例序号 | 101 | 102 | 103 | 104 | 105 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 水洗处理 | 去离子水 | 质量g | 170 | 180 | 190 | 200 | 160 |
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 195 | 200 | 207 | 218 | 180 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 923 | 950 | 980 | 940 | 922 | |||
| 对溴苯丙醚w％ | 99.4％ | 99.4％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.4％ | ||||
(实施例106)
本实施例与实施例26基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例91中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯丙醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表22。
(实施例107至实施例110)
实施例107至实施例110与实施例106基本相同，不同之处在于：实施例107至实施例110中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例92至实施例95中所制备的，即实施例107所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例92中制备的，依次类推，直至实施例110所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例95中制备的；实施例107至实施例110中各实施例中的相关数据见表22。
表22
| 实施例序号 | 106 | 107 | 108 | 109 | 110 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 中和处理 | 氢氧化钠水溶液 | 质量g | 160 | 180 | 190 | 200 | 170 |
| 氢氧化钠w％ | 20％ | 15％ | 25％ | 15％ | 10％ | ||||
| 水洗处理 | 去离子水 | 质量g | 160 | 190 | 190 | 200 | 180 | ||
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 340 | 405 | 410 | 420 | 370 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 940 | 962 | 950 | 910 | 960 | |||
| 对溴苯丙醚w％ | 99.8％ | 99.7％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.5％ | ||||
(实施例111)
本实施例与实施例31基本相同，不同之处在于：本实施例是对实施例111中经磺化处理后得到的混合物料直接进行减压精馏的再精制处理而制取对溴苯丙醚成品。本实施例中的相关数据见表23。
表23
| 实施例序号 | 111 | 112 | 113 | 114 | 115 | |||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料直接进行减压精馏处理 | 操作条件 | 压力mmHg | 11 | 13 | 12 | 17 | 8 |
| 再沸器温度℃ | 115 | 120 | 130 | 125 | 115 | |||
| 塔顶温度℃ | 85 | 80 | 85 | 85 | 80 | |||
| 减压精馏后得到的成品 | 质量g | 950 | 990 | 970 | 920 | 970 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 99.95％ | 99.91％ | 99.94％ | 99.95％ | 99.97％ | |||
(实施例112至实施例115)
实施例112至实施例115与实施例111基本相同，不同之处在于：实施例112至实施例115中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例92至实施例95中所制备的，即实施例112所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例92中制备的，依次类推，直至实施例115所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例95中制备的；实施例112至实施例115中各实施例中的相关数据见表23。
(实施例116)
本实施例是对经过再精制处理后得到的有机相溶液进行减压蒸馏处理而得到对溴苯基醚成品。重复上述实施例106，取依次经过中和、水洗、分液处理后的有机相溶液，对其进行减压蒸馏处理，具体的操作方法是将有机相溶液添加到减压蒸馏装置中的再沸器中，使减压蒸馏装置中的压力为10mmHg至30mmHg、再沸器中物料的温度为110℃至120℃和塔顶物料的温度为100℃至110℃下进行蒸馏而得到对溴苯基醚成品，对该对溴苯基醚成品取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯丙醚的质量含量可达到99.95％。本实施例中的相关数据见表24。
表24
| 实施例序号 | 116 | 117 | 118 | 119 | 120 | |||
| 再精制处理 | 对再精制后得到的有机相溶液进行减压精馏处理 | 操作条件 | 压力mmHg | 15 | 20 | 25 | 30 | 25 |
| 再沸器温度℃ | 110 | 120 | 115 | 120 | 115 | |||
| 塔顶温度℃ | 100 | 105 | 100 | 105 | 110 | |||
| 减压精馏后得到的成品 | 质量g | 930 | 955 | 940 | 900 | 950 | ||
| 对溴苯丙醚w％ | 99.95％ | 99.96％ | 99.97％ | 99.98％ | 99.95％ | |||
(实施例117至实施例120)
实施例117至实施例120与实施例116基本相同，不同之处在于：实施例117至实施例120中的各实施例所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例107至实施例110而得到的有机相溶液，即实施例117所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例107中而得到的，依次类推，直至实施例120所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例110中而得到的，实施例117至实施例120中各实施例中的相关数据见表24。
(实施例121)
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例所用苯基醚为苯丁醚，目的产物是对溴基苯丁醚，此外所用的其他反应物料以及后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表25。
(实施例122至实施例125)
实施例122至实施例125中的各实施例其余与实施例121基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表25。
表25
| 实施例序号 | 121 | 122 | 123 | 124 | 125 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯丁醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸钠 | 亚硝酸钾 | 硝酸 | 硝酸钠 | 硝酸 | ||
| 浓度w％ | 6％ | 9％ | 5％ | 8％ | 14％ | |||
| 质量g | 50 | 70 | 100 | 160 | 50 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 溴素 | 溴化氢 | 液溴 | 溴化氢 | 溴化氢 | ||
| 质量g | 290 | 310 | 325 | 285 | 270 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 空气 | 过氧化氢 | 氧气 | 过氧化氢 | ||
| 浓度w％ | 99％ | 60％ | 98％ | 33％ | ||||
| 质量g | 60 | 250 | 120 | 80 | 150 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 20 | 25 | 55 | 35 | 30 | ||
| 溴化剂通入时间h | 9 | 6 | 10 | 7 | 8 | |||
| 氧化剂通入时间h | 9.3 | 6.3 | 10.4 | 7.3 | 8.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 900 | 1130 | 1045 | 1025 | 970 | ||
| 对溴苯丁醚w％(质量浓度) | 95.5％ | 95.6％ | 96.4％ | 96.9％ | 96.3％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％(质量浓度) | 4.3％ | 4.2％ | 3.4％ | 3.0％ | 3.6％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 25 | 165 | 100 | 90 | 45 |
| 有机相溶液 | 质量g | 875 | 965 | 945 | 934 | 923 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 95.5％ | 95.6％ | 96.4％ | 96.9％ | 96.3％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％ | 4.3％ | 4.2％ | 3.4％ | 3.0％ | 3.6％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 115 | 110 | 120 | 110 | 115 | |
| 有机相物料 | 质量g | 865 | 955 | 935 | 925 | 915 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 95.5％ | 95.6％ | 96.4％ | 96.9％ | 96.3％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％ | 4.3％ | 4.2％ | 3.4％ | 3.0％ | 3.6％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 22 | 24 | 18 | 22 | 20 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 35 | 25 | 20 | 30 | 45 | ||
| 反应时间h | 0.5 | 0.4 | 0.2 | 0.3 | 0.4 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 885 | 978 | 952 | 945 | 935 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 99.2％ | 99.3％ | 99.5％ | 99.4％ | 99.3％ | |||
(实施例126至实施例130)
实施例126至实施例130中的各实施例其余与实施例121基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表26。
表26
| 实施例序号 | 126 | 127 | 128 | 129 | 130 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯丁醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸钠 | 硝酸 | 亚硝酸钠 | 硝酸钠 | 硝酸 | ||
| 浓度w％ | 5％ | 6％ | 15％ | 8％ | 5％ | |||
| 质量g | 80 | 90 | 50 | 110 | 70 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 溴化氢 | 溴素 | 溴素 | 液溴 | 溴化氢 | ||
| 质量g | 300 | 280 | 275 | 290 | 306 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 氧气 | 氧气 | 氧气 | 氧气 | 氧气 | ||
| 浓度w％ | 96％ | 98％ | 97％ | 97％ | 99％ | |||
| 质量g | 60 | 110 | 150 | 80 | 90 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 30 | 25 | 35 | 35 | 25 | ||
| 溴化剂通入时间h | 10 | 8 | 7 | 10 | 5 | |||
| 氧化剂通入时间h | 10.3 | 8.3 | 7.4 | 10.3 | 5.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 940 | 980 | 975 | 980 | 966 | ||
| 对溴苯丁醚w％(质量浓度) | 95.6％ | 95.8％ | 96.3％ | 96.7％ | 97.3％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％(质量浓度) | 4.1％ | 4.0％ | 3.4％ | 3.2％ | 2.4％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 30 | 60 | 75 | 65 | 46 |
| 有机相溶液 | 质量g | 910 | 920 | 900 | 915 | 920 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 95.6％ | 95.8％ | 96.3％ | 96.7％ | 97.3％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％ | 4.1％ | 4.0％ | 3.4％ | 3.2％ | 2.4％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 120 | 120 | 110 | 115 | 115 | |
| 有机相物料 | 质量g | 900 | 910 | 890 | 905 | 910 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 95.6％ | 95.8％ | 96.3％ | 96.7％ | 97.3％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％ | 4.1％ | 4.0％ | 3.4％ | 3.2％ | 2.4％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 18 | 25 | 20 | 22 | 25 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 40 | 30 | 60 | 45 | 55 | ||
| 反应时间h | 0.2 | 0.3 | 0.5 | 0.2 | 0.4 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 928 | 935 | 910 | 927 | 935 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 99.3％ | 99.1％ | 99.5％ | 99.6％ | 99.4％ | |||
(实施例131至实施例135)
实施例131至实施例135中的各实施例其余与实施例121基本相同，不同之处在于：各实施例所用原料及其用量略有不同，此外在后续的处理过程也略有不同，各实施例中的详细数据见表27。
表27
| 实施例序号 | 131 | 132 | 133 | 134 | 135 | |||
| 溴化反应 | 溴化反应物料 | 苯丁醚g | 质量g | 500 | 500 | 500 | 500 | 500 |
| 促进剂 | 名称 | 硝酸 | 硝酸 | 硝酸 | 硝酸钠 | 硝酸 | ||
| 浓度w％ | 5％ | 5％ | 15％ | 8％ | 5％ | |||
| 质量g | 50 | 60 | 80 | 100 | 90 | |||
| 溴化剂 | 名称 | 液溴 | 液溴 | 液溴 | 溴素 | 溴素 | ||
| 质量g | 270 | 300 | 320 | 320 | 290 | |||
| 氧化剂 | 名称 | 过氧化氢 | 过氧化氢 | 过氧加氢 | 过氧化氢 | 过氧化氢 | ||
| 浓度w％ | 55％ | 30％ | 47％ | 39％ | 50％ | |||
| 质量g | 120 | 160 | 180 | 210 | 170 | |||
| 溴化反应条件 | 温度℃ | 30 | 25 | 35 | 35 | 25 | ||
| 溴化剂通入时间h | 5 | 8 | 9 | 3 | 4 | |||
| 氧化剂通入时间h | 5.3 | 8.3 | 9.4 | 3.3 | 4.3 | |||
| 反应产物 | 反应后的混合物料质量g | 940 | 1020 | 1080 | 1130 | 1050 | ||
| 对溴苯丁醚w％(质量浓度) | 95.6％ | 96.1％ | 96.0％ | 95.6％ | 95.8％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％(质量浓度) | 4.2％ | 3.6％ | 3.8％ | 4.2％ | 3.9％ | |||
| 后处理 | 对溴化反应后得到的混合物料进行分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 15 | 90 | 125 | 165 | 105 |
| 有机相溶液 | 质量g | 925 | 930 | 955 | 965 | 945 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 95.6％ | 96.1％ | 96.0％ | 95.6％ | 95.8％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％ | 4.2％ | 3.6％ | 3.8％ | 4.2％ | 3.9％ | |||
| 精制处理 | 对分液处理后得到的有机相溶液进行脱水处理 | 蒸馏温度℃ | 115 | 115 | 110 | 120 | 120 | |
| 有机相物料 | 质量g | 915 | 920 | 945 | 955 | 935 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 95.6％ | 96.1％ | 96.0％ | 95.6％ | 95.8％ | |||
| 邻溴苯丁醚w％ | 4.2％ | 3.6％ | 3.8％ | 4.2％ | 3.9％ | |||
| 磺化处理 | 对脱水处理后得到的有机相物料进行磺化处理 | 磺化剂 | 名称 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 | 氯磺酸 |
| 质量g | 20 | 22 | 25 | 25 | 25 | |||
| 磺化反应时间 | 温度℃ | 35 | 40 | 30 | 45 | 50 | ||
| 反应时间h | 0.3 | 0.2 | 0.5 | 0.4 | 0.5 | |||
| 磺化反应产物 | 质量g | 935 | 940 | 970 | 980 | 960 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 99.6％ | 99.4％ | 99.5％ | 99.7％ | 99.6％ | |||
(实施例136)
本实施例与实施例16基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例121中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯丁醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表28。
(实施例137至实施例140)
实施例137至实施例140中的各实施例与实施例136基本相同，不同之处在于：实施例137至实施例140中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例122至实施例125中所制备的，即实施例137所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例122中制备的，依次类推，直至实施例140所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例125中制备的。实施例137至实施例140各实施例中的相关数据见表28。
表28
| 实施例序号 | 136 | 137 | 138 | 139 | 140 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 中和处理 | 氢氧化钠水溶液 | 质量g | 200 | 220 | 205 | 220 | 225 |
| 氢氧化钠w％ | 10％ | 20％ | 10％ | 30％ | 10％ | ||||
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 220 | 240 | 225 | 240 | 245 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 865 | 958 | 932 | 925 | 915 | |||
| 对溴苯丁醚w％ | 99.3％ | 99.5％ | 99.6％ | 99.5％ | 99.4％ | ||||
(实施例141)
本实施例与实施例21基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例126中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯丁醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表29。
(实施例142至实施例145)
实施例142至实施例145与实施例141基本相同，不同之处在于：实施例142至实施例145中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例127至实施例130中所制备的，即实施例142所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例127中制备的，依次类推，直至实施例145所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例130中制备的；实施例142至实施例145中各实施例中的相关数据见表29。
表29
| 实施例序号 | 141 | 142 | 143 | 144 | 145 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 水洗处理 | 水 | 质量g | 180 | 160 | 170 | 190 | 190 |
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 200 | 180 | 190 | 210 | 210 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 908 | 915 | 890 | 907 | 915 | |||
| 对溴苯丁醚w％ | 99.4％ | 99.3％ | 99.6％ | 99.7％ | 99.5％ | ||||
(实施例146)
本实施例与实施例26基本相同，不同之处在于：本实施例要去除的是实施例131中磺化处理后得到的混合物料中的邻溴苯丁醚-4-苯磺酸，另外所用药品以及用量也略有不同。本实施例中的相关数据见表30。
(实施例147至实施例150)
实施例147至实施例150与实施例146基本相同，不同之处在于：实施例147至实施例150中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例132至实施例135中所制备的，即实施例147所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例132中制备的，依次类推，直至实施例150所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例135中制备的；实施例147至实施例150中各实施例中的相关数据见表30。
表30
| 实施例序号 | 146 | 147 | 148 | 149 | 150 | ||||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料依次进行中和和分液处理 | 中和处理 | 氢氧化钠水溶液 | 质量g | 180 | 160 | 190 | 210 | 180 |
| 氢氧化钠w％ | 15％ | 15％ | 25％ | 15％ | 30％ | ||||
| 水洗处理 | 水 | 质量g | 170 | 190 | 190 | 200 | 190 | ||
| 分液处理 | 水相溶液 | 质量g | 370 | 370 | 400 | 430 | 390 | ||
| 有机相溶液 | 质量g | 915 | 920 | 950 | 960 | 940 | |||
| 对溴苯丁醚w％ | 99.7％ | 99.5％ | 99.6％ | 99.8％ | 99.7％ | ||||
(实施例151)
本实施例与实施例31基本相同，不同之处在于：本实施例是对实施例151中经磺化处理后得到的混合物料直接进行减压精馏的再精制处理而制取对溴苯丁醚成品。本实施例中的相关数据见表31。
表31
| 实施例序号 | 151 | 152 | 153 | 154 | 155 | |||
| 再精制处理 | 对磺化处理后得到的混合物料直接进行减压精馏处理 | 操作条件 | 压力mmHg | 10 | 12 | 12 | 18 | 8 |
| 再沸器温度℃ | 115 | 110 | 130 | 120 | 125 | |||
| 塔顶温度℃ | 80 | 85 | 85 | 80 | 80 | |||
| 减压精馏后得到的成品 | 质量g | 925 | 930 | 960 | 970 | 950 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 99.93％ | 99.95％ | 99.97％ | 99.93％ | 99.94％ | |||
(实施例152至实施例155)
实施例152至实施例155与实施例151基本相同，不同之处在于：实施例152至实施例155中的各实施例所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例132至实施例135中所制备的，即实施例152所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例132中制备的，依次类推，直至实施例155所取的经磺化处理后得到的混合物料是实施例135中制备的；实施例152至实施例155中各实施例中的相关数据见表31。
(实施例156)
本实施例是对经过再精制处理后得到的有机相溶液进行减压蒸馏处理而得到对溴苯基醚成品。重复上述实施例146，取依次经过中和、水洗、分液处理后的有机相溶液，对其进行减压蒸馏处理，具体的操作方法是将有机相溶液添加到减压蒸馏装置中的再沸器中，使减压蒸馏装置中的压力为15mmHg、再沸器中物料的温度为110和塔顶物料的温度为100℃下进行蒸馏而得到对溴苯基醚成品，对该对溴苯基醚成品取样用气相色谱法进行检测得知：对溴苯丁醚的质量含量可达到99.97％。本实施例中的相关数据见表32。
表32
| 实施例序号 | 156 | 157 | 158 | 159 | 160 | |||
| 再精制处理 | 对再精制后得到的有机相溶液进行减压精馏处理 | 操作条件 | 压力mmHg | 15 | 10 | 25 | 15 | 25 |
| 再沸器温度℃ | 110 | 120 | 110 | 120 | 110 | |||
| 塔顶温度℃ | 100 | 110 | 100 | 110 | 100 | |||
| 减压精馏后得到的成品 | 质量g | 905 | 910 | 940 | 950 | 930 | ||
| 对溴苯丁醚w％ | 99.97％ | 99.96％ | 99.94％ | 99.92％ | 99.91％ | |||
(实施例157至实施例160)
实施例157至实施例160与实施例156基本相同，不同之处在于：实施例157至实施例160中的各实施例所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例147至实施例150而得到的有机相溶液，即实施例157所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例147中而得到的，依次类推，直至实施例160所取的经过再精制处理后的有机相溶液是重复实施例150中而得到的，实施例157至实施例160中各实施例中的相关数据见表32。
上述各实施例中对采样样品进行气相色谱法分析时所用的仪器和分析的条件如下：
仪器型号为：浙江温岭福立分析仪器有限公司制造的GC9790型气相色谱仪；其中的色谱柱型号为SE54，直径0.35毫米，长度30米。色谱分析条件：柱温130℃，汽化室250℃，检测器250℃。检测器型号为氢火焰离子化检测器FID；进样器为分流式；柱前压：0.1MPa；进样量：0.2微升。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (18)
1、一种制备对溴苯基醚的方法，以苯基醚和溴化剂为反应物并在氧化剂和促进剂的作用下发生溴化反应而生成对溴苯基醚，溴化反应完成后的混合物料直接作为对溴苯基醚成品或者对溴化反应完成后的混合物料进行后处理而得到对溴苯基醚成品；所述的苯基醚的通式为：
在苯基醚的通式中，R为C1～C4的烷基；所述的对溴苯基醚的通式为：
在对溴苯基醚的通式中，A为C1～C4的烷基。
2、根据权利要求1所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：所述的溴化剂是液溴、溴素或溴化氢，苯基醚的用量与溴化剂所含溴原子的摩尔比为1∶1～1∶1.3；所述的氧化剂是氧气、空气或过氧化氢；促进剂是硝酸的水溶液、硝酸盐的水溶液或亚硝酸盐的水溶液；溴化反应进行时将反应器中混合物料的温度控制在20℃～80℃。
3、根据权利要求2所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：苯基醚的用量与溴化剂所含溴原子的摩尔比为1∶1～1∶1.1；促进剂是硝酸的水溶液、硝酸钠的水溶液、硝酸钾的水溶液、亚硝酸钠的水溶液或亚硝酸钾的水溶液，且硝酸、硝酸钠、硝酸钾、亚硝酸钠以及亚硝酸钾在各自的水溶液中的重量百分比浓度为3％～15％；溴化反应进行时将反应器中混合物料的温度控制在25℃～35℃。
4、根据权利要求1所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：向具有搅拌器和温度计的反应器中加入液态苯基醚和促进剂，在搅拌下使反应器中的混合物料的温度为20℃～80℃，接着向混合物料中加入溴化剂和氧化剂而使苯基醚发生溴化反应生成对溴苯基醚并直至溴化反应完成，在溴化反应进行时保持搅拌并将反应器中混合物料的温度控制在20℃～80℃。
5、根据权利要求4所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：所述的溴化剂是液溴、溴素或溴化氢，苯基醚的用量与溴化剂所含溴原子的摩尔比为1∶1～1∶1.3；所述的氧化剂是氧气、空气或过氧化氢；促进剂是硝酸的水溶液、硝酸盐的水溶液或亚硝酸盐的水溶液；溴化反应进行时保持搅拌并将反应器中混合物料的温度控制在25℃～35℃。
6、根据权利要求5所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：苯基醚的用量与溴化剂所含溴原子的摩尔比为1∶1～1∶1.1；促进剂是硝酸的水溶液、硝酸钠的水溶液、硝酸钾的水溶液、亚硝酸钠的水溶液或亚硝酸钾的水溶液，且硝酸、硝酸钠、硝酸钾、亚硝酸钠以及亚硝酸钾在各自的水溶液中的重量百分比浓度为3％～15％，苯基醚的用量和促进剂的用量的重量比为1∶0.1～1∶1；苯基醚的用量和所用氧化剂所含活性氧的摩尔比为1∶1～1∶3。
7、根据权利要求1所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对溴化反应完成后的混合物料进行的后处理是对其进行分液处理从而得到主要含有对溴苯基醚的有机相溶液和主要含有硝酸根的水相溶液，将分液处理后得到的有机相溶液作为对溴苯基醚成品或者对分液处理后得到的有机相溶液进行精制处理而得到对溴苯基醚成品。
8、根据权利要求7所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对分液处理后得到的有机相溶液进行的精制处理是对其进行脱水处理而得到有机相物料，将得到的有机相物料作为对溴苯基醚成品或者对得到的有机相物料进行磺化处理而得到对溴苯基醚成品。
9、根据权利要求8所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对得到的有机相溶液进行的脱水处理是对有机相溶液进行蒸馏处理；对得到的有机相物料进行的磺化处理是在搅拌下向有机相物料中加入磺化剂，使有机相物料中的邻溴苯基醚与磺化剂发生磺化反应而生成邻溴苯基醚-4-苯磺酸，磺化处理时使混合物料的温度为30℃～80℃，将磺化处理后得到的混合物料作为对溴苯基醚成品或者对磺化处理后得到的混合物料进行再精制处理而得到对溴苯基醚成品。
10、根据权利要求9所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对得到的有机相物料进行磺化处理时使混合物料的温度为35℃～60℃；所述磺化剂为氯磺酸；溴化反应时所用的苯基醚与磺化处理时所用的磺化剂的重量比为100∶3～100∶5。
11、根据权利要求10所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对磺化处理后得到的混合物料进行再精制处理是对其依次进行中和和分液处理，或者依次进行水洗和分液处理，或者依次进行中和、水洗和分液处理而得到主要含有对溴苯基醚的有机相溶液和主要含有邻溴苯基醚-4-苯磺酸的水相溶液，将得到的有机相溶液作为对溴苯基醚成品或者对经过再精制处理后得到的有机相溶液进行减压蒸馏处理而得到对溴苯基醚成品。
12、根据权利要求11所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：减压蒸馏处理是在减压蒸馏装置中，使减压蒸馏装置中的压力为10mmHg～60mmHg、再沸器中物料的温度为110℃～120℃和塔顶物料的温度为100℃～110℃下进行蒸馏而得到对溴苯基醚成品。
13、根据权利要求12所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对磺化处理后得到的混合物料进行再精制处理是对其依次进行中和和分液处理，所述的中和处理是在搅拌下把固态的碳酸钠或固态的氢氧化钠加入到物料中使物料的pH值为5～6。
14、根据权利要求12所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对磺化处理后得到的混合物料进行再精制处理是对其依次进行中和、水洗和分液处理，所述的中和处理是在搅拌下把固态的碳酸钠、固态的氢氧化钠、3％～5％的碳酸钠水溶液或10％～30％的氢氧化钠水溶液加入到物料中使物料的pH值为5～6。
15、根据权利要求10所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对磺化处理后得到的混合物料进行再精制处理是对其进行减压精馏处理而得到对溴苯基醚成品；
16、根据权利要求15所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：减压精馏处理是在具有5～10个理论塔板数的减压精馏装置中，使减压精馏装置中的压力为8mmHg～20mmHg、再沸器中物料的温度为110℃～130℃和塔顶物料的温度为80℃～85℃下而进行精馏得到对溴苯基醚成品。
17、根据权利要求1所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：其中R为甲基或乙基；A为甲基或乙基。
18、根据权利要求9至16之一所述的制备对溴苯基醚的方法，其特征在于：对溴苯基醚成品中对溴苯基醚的重量百分比浓度为99.9％～99.99％。
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