CN101003169A - 带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法 - Google Patents
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Abstract
一种带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，先确定加强芯长度，加强芯材料为玻璃钢或天然材料或金属材料或塑料；用注塑或模压方式在加强芯3表面上复合防滑条7并加工出模具挂孔；将加强芯置于模具体内，并将固定在模具体上的挂钉穿入所述挂孔内，使加强芯位于模具体合模后所形成的内腔中间，在加强芯和模具体之间形成待注塑腔并与模具体上的注塑口连通；用注塑机通过注塑口向待注塑腔内注塑，在加强芯的外侧形成与加强芯复合成一体的外层；脱模，并切割底端达到工具手柄的预定长度；在底端处加工安装孔。本方法具有工艺简单、易操作、对生产设备要求不高的优点，生产的产品平直度好，经久耐用，并且外表无注塑点，外观平整。
Description
技术领域
本发明涉及一种工具手柄的成型方法，特别是一种带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法。
背景技术
人们在工农业生产中、日常生活中以及其它各类活动中，经常需要使用一种带有长柄的工具，如铁锹、大锤等工具，其手柄较长，一般长于450毫米，这类工具的手柄大多采用天然的木材制作，目前，还没有使用带有内部加强芯的复合材料作为长柄工具的手柄，木质手柄需要利用有限的木材资源，是对木材的一种浪费，并且强度低，易腐，使用寿命短。
发明内容
本发明要解决的技术问题是现有的长杆状工具手柄强度低、易腐、浪费木材、使用寿命短、平直度差的技术问题，针对上述问题，本发明的目的是提供一种强度高、平直度好、防腐、经久耐用、节省天然木材的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法。
本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，包括如下步骤：
a、确定加强芯3的长度，所述的工具手柄的长度短于所述的加强芯3的长度，所述的加强芯3的材料为玻璃钢或天然材料或金属材料或塑料；
b、采用注塑或模压方式在加强芯3表面上复合有防滑条7，所述的防滑条7位于工作时手握处，防滑条7的材料为橡胶或热塑弹性材料或改性弹性材料。
c、在加强芯3的上端头加工出模具挂孔1；
d、将加强芯3置于模具体10、11内，并将固定在模具体10、11上的挂钉14穿入所述挂孔1内，使加强芯3位于模具体10、11合模后所形成的内腔中间，在加强芯3和模具体10、11之间形成待注塑腔13并与模具体10上的进孔16、注塑口17连通，所述的防滑条7的外侧表面与模具体10、11相接触；
e、用注塑机通过注塑口17、进孔16向待注塑腔13内注塑，在加强芯3的外侧形成与加强芯3复合成一体的外层2，外层2在防滑条7处漏空；
f、脱模，并切割底端达到工具手柄的预定长度。
本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其中所述的待注塑腔13的底端与加强芯3和模具体10、11之间形成的通道15的一端相接，通道15的另一端接所述的进孔16。
本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其中所述的外层2的材料为热塑型材料。
本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其中所述的注塑温度为：180℃-220℃，压力为：80MPa-120MPa，时间保持为：60秒-180秒。
本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其中所述的加强芯3为管件，其上端头处设有堵帽5，在注塑时向加强芯3的内孔中插入支撑棒，待成型后脱模时抽出支撑棒。
本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其中所述的工具手柄的长度为450毫米--1500毫米，在工具手柄的底端处加工有安装孔4。
本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，由于在长杆状手柄内部设有加强芯，并采用注塑方式复合出外层，使其具有平直度好，强度高的优点，克服了木质长柄易损、易腐、浪费天然木材的缺点，产品使用寿命长，并且外表无注塑点，外观平整，同时本方法具有工艺简单、易操作、对生产设备要求不高的优点，由于有防滑条的存在，在使用时方便握紧，不打滑。
附图说明
图1是利用本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法产生的内部为实芯加强杆的工具手柄的结构示意图；
图2是利用本发明的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法产生的内部为空芯加强杆的工具手柄的结构示意图；
图3是图1、图2所示的产品外形示意图；
图4是图1所示的A-A断面示意图；
图5是图2所示的B-B断面示意图；
图6是图3所示的C-C断面示意图；
图7是利用模具注塑在加强芯外侧形成外层的结构示意图。
具体实施方式
如图1、3、4、6、7所示：先确定加强芯3的长度，其长度的确定应根据所要生产的长杆状手柄的长度确定，总长度应比手柄总长度长，即在加强芯3的底端留有一定的余量，使其自模具体10、11的底端伸出。所述的加强芯3的材料为玻璃钢或天然材料或金属材料或塑料，只要是能起到增加强度的作用均可，本实施例中选用热固型塑料的杆件。
采用注塑或模压方式在加强芯3表面上复合一层防滑条7，其中防滑条7刚好位于工作时手握处，防滑条7的材料选用普通橡胶或硫化橡胶或热塑弹性材料或改性弹性材料。
在加强芯3的上端头处加工出模具挂孔1，模具挂孔1为通透的。
将加强芯3置于模具体10、11内，并将固定在模具体10、11上的挂钉14穿入挂孔1内，使两侧的挂钉14的端头在挂孔1内中间处顶靠在一起，此时加强芯3位于模具体10、11合模后所形成的内腔中间，在加强芯3和模具体10、11之间形成待注塑腔13并与模具体10上的进孔16、注塑口17连通，防滑条7的外侧表面与模具体10、11相接触。加强芯3的底端头自模具体10、11的底部伸出。为了操作方便，模具体10固定连接在注塑机的工作台上，模具体11坐落在注塑机的滑道上并与注塑机的液压装置中的活塞杆相连接，液压装置带动模具体11移动，即可达到两部分模具体分开或接合的目的。
用塑料注塑机通过注塑口17、进孔16向待注塑腔13内注塑，在加强芯3的外侧形成与加强芯3复合成一体的外层2，外层2在防滑条7处漏空，即外层2与防滑条7的外侧表面平滑一致。根据需要，在端头处还可以形成手握柄6。
然后进行脱模取出由加强芯3和外层2复合而成的长杆状手柄，并切割底端头达到工具手柄的设计长度。
在底端处加工出安装孔4用于与工具连接。
如图5所示：待注塑腔13的底端与加强芯3和模具体10、11之间形成的通道15的一端相接，通道15的另一端接所述的进孔16，这样保证了注塑点位于产品之外，脱模后，切割底端头时可切去注塑点，在产品的外表不留有痕迹，使产品具有平滑的外表。
外层2的材料选为热塑型材料，如聚乙烯、聚丙烯、ABS等。
如图2、5所示：其中加强芯3也可为管件，为了防止注塑时热塑型塑料进入加强芯3的内侧和管件本身变形，在加强芯3的上端头处设有堵帽5，在注塑时向加强芯3的内孔中插入支撑棒，待成型后脱模时抽出支撑棒。
根据实际情况，一般长杆状工具手柄的长度确定在450毫米--1500毫米之间。
以上所述的注塑的温度为：180℃或190℃或200℃或210℃或220℃或，即在180℃-220℃之间均可。压力为：80MPa或90MPa或100MPa或110MPa或120MPa，即在80MPa-120Mpa之间均可。时间保持为：60秒或70秒或80秒或90秒或100秒或110秒或120秒或130秒或140秒或150秒或160秒或170秒或180秒，即在60秒-180秒之间均可。
Claims (6)
1、一种带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
a、确定加强芯(3)的长度，所述的工具手柄的长度短于所述的加强芯(3)的长度，所述的加强芯(3)的材料为玻璃钢或天然材料或金属材料或塑料；
b、采用注塑或模压方式在加强芯(3)表面上复合有防滑条(7)，所述的防滑条(7)位于工作时手握处，防滑条(7)的材料为橡胶或热塑弹性材料或改性弹性材料。
c、在加强芯(3)的上端头加工出模具挂孔(1)；
d、将加强芯(3)置于模具体(10、11)内，并将固定在模具体(10、11)上的挂钉(14)穿入所述挂孔(1)内，使加强芯(3)位于模具体(10、11)合模后所形成的内腔中间，在加强芯(3)和模具体(10、11)之间形成待注塑腔(13)并与模具体(10)上的进孔(16)、注塑口(17)连通，所述的防滑条(7)的外侧表面与模具体(10、11)相接触；
e、用注塑机通过注塑口(17)、进孔(16)向待注塑腔(13)内注塑，在加强芯(3)的外侧形成与加强芯(3)复合成一体的外层(2)，在外层(2)在防滑条(7)处漏空；
f、脱模，并切割底端达到工具手柄的预定长度。
2、根据权利要求1所述的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其特征在于：所述的待注塑腔(13)的底端与加强芯(3)和模具体(10、11)之间形成的通道(15)的一端相接，通道(15)的另一端接所述的进孔(16)。
3、根据权利要求2所述的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其特征在于：所述的外层(2)的材料为热塑型材料。
4、根据权利要求3所述的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其特征在于：所述的注塑温度为：180℃-220℃，压力为：80MPa-120MPa，时间保持为：60秒-180秒。
5、根据权利要求4所述的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其特征在于：所述的加强芯(3)为管件，其上端头处设有堵帽(5)，在注塑时向加强芯(3)的内孔中插入支撑棒，待成型后脱模时抽出支撑棒。
6、根据权利要求1至5中任何一项所述的带有加强芯和防滑条的长杆状工具手柄的两次成型方法，其特征在于：所述的工具手柄的长度为450毫米-1500毫米，在工具手柄的底端处加工有安装孔(4)。
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2007
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