CN1006852B - 辊式粉碎机 - Google Patents

Abstract

本发明是对公知的与旋转式分粒器结合的辊式粉碎机的改进。一向下凸的整流锥体设在分粒器之下，一向上凸的斜板设在整流锥体之上以排出分粒器中的沉降物；一热空气折流板设在沿工作台外周的一热空气上吹通道的上方与其隔开一段距离且覆盖上吹通道上面的一部分；分粒器有一组沿轴线垂直的倒截锥形表面的发生线设置且绕该轴线转动的分粒叶片，分粒叶片与转动半径间夹角选在30-60°，与转动轴线间夹角选在0°-40°；这些改进可单独或一起实施。

Description

本发明涉及辊式粉碎机，更具体来说，涉及与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机，制造煤粉锅炉中使用的煤粉，或在水泥生产中用于粉碎熟料或者用于其它类似的目的。

在本发明书的开始，首先参照图14例举现有技术中的上述与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机的一个实例。这种图示辊式粉碎机有如下的结构：在辊式粉碎机的主体（1）中设置一个由垂直传动轴（未示出）转动的工作台（2）。一组轧辊（3）设置在工作台（2）上，当其压在工作台（2）的上表面时即被转动以碾压需要粉碎的材料（a）;旋转式分粒器（6）装在工作台（2）的上方，把需要粉碎的材料（a），如块煤通过进料管（8）投入粉碎机，在转动的工作台上，各轧辊以一定的负荷将其碾碎，并排到工作台的外周，通过下部的热空气进口（4）进入的热空气（b）携带被粉碎的材料通过沿工作台（2）整个外周敞开的上吹通道（5）进入工作台上面的粉碎机主体，因此，被粉碎的材料从上方被热空气，即上升的载运气体，送到旋转式分粒器（16），然后上述被粉碎的材料被旋转叶片（6a）分成粗粉和细粉，细粉由排出管（9）输送，而粗粉被排出分粒器外，落到工作台（2）上再次被碾压，在旋转式分粒器的底部是一个平的底板（6b）。

在上述辊式粉碎机中，排到旋转式分粒器外的粗粉通过从粉碎机底部向上吹送的载运气体按重量分粒，重量分粒器原理是以斯托克斯定律为基础的，其公式为：

μt＝g（ρs-ρg）d²g/18μg

式中：

μt为颗粒相对于气流的最终沉降速度（厘米/秒）

μg为上升气流的速度（厘米/秒）

g为重力加速度（厘米/秒²）

ρs为固体密度;

ρg为气体密度

d_g为粒度。

当颗粒相对于气流的最终沉降速度μt等于气流上升速度μg时，即满足关系式μt＝μg时，从外部看来颗粒似乎是静止的，但是如果μt＞μg时，颗粒看起来是在下降。

上述现有技术中的与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机存在以下的问题：在旋转式分粒器底板下会产生旋涡，在旋转叶片进口处的气流速度会变得紊乱，这样旋转叶片进口处气流的紊乱会大大地恶化分粒性能，这是因为旋转式分粒器所利用的原理是以旋转叶片转动引起的离心力与气流作用在颗粒上的向心力之间平衡力为基础把粗、细粉分开，而且细粉会沉降并堆积在平的底板上，如果连续长期间堆积，以煤粉为例，会引起自燃或爆炸。

另外，上述现有技术的辊式粉碎机还有一个问题，这就是使旋转式分粒器的旋转叶片所分选出并被排到外部的粗粉落到工作台上并再次碾碎时，由于粗粉由上升的运载气体所携带的颗粒组成，而且在粉碎机横截面上沿径向和周向的每一位置处的上升的运载气体的速度大都相等，所以上述粗粉难于落在工作台上，因而粉碎机中的损耗增大，粉碎机内会变成一流化床，使压力变化变大，这对粉碎性能带来极为 不利的影响。

而且，在现有技术的辊式粉碎机中所设置的旋转式分粒器中，尽管分粒叶片的安装角是影响分粒性能的重要因素，因而必须在最佳的范围之内，但是要确定这一安装角却并没有任何一定的根据。

因此，本发明的一个目的是提供一种没有现有技术的上述缺陷的改进型的与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机。

本发明的一个更具体的目的是提供一种与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机，其分粒性能和工作可靠性大大改善，并能防止分粒器中的自燃或爆炸，因而也提高了安全性。

本发明的另一个目的是提供一种与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机，机内的压力损失和压力变化幅度大大降低，而且也大大改善了粉碎性能及运转可靠性。

本发明还有一个目的是提供一种与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机，其分粒叶片的安装角可以选取最佳值，因此被粉碎材料分成粗、细粉的效率会更高。

按照本发明的一个实施例，与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机包括一个装在粉碎机主体中由一垂直传动轴转动的工作台，一组轧辊当其压紧在工作台上表面时即被转动与工作台一道碾压需要粉碎的材料，以及设在工作台上方为分选上升运载气体中的被粉碎的材料的一个旋转式分粒器，在这种粉碎机中，一个向下凸的整流锥体设置在旋转式分粒器之下，一向上凸的排出分粒器内沉降物的锥形斜板设置在整流锥体之上。

按照本发明的另一实施例，与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机包括一个装在粉碎机主体中由一垂直传动轴转动的工作台，一组轧辊， 当其压紧在工作台上表面时即被转动与工作台一道碾压需要粉碎的材料，以及设置在工作台上方的分选上升运载气体中的被粉碎的材料的一个旋转式分粒器，在这种粉碎机中，一热空气折流板设置在热空气上吹通道的上方，它盖住沿工作台外周的热空气通路的一部分。

按照本发明的又一实施例，与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机包括一个装在粉碎机主体中由一垂直传动轴转动的工作台，一组轧辊当其压紧在工作台上表面时即被转动与工作台一道碾压需粉碎的材料，以及设在工作台上方分选上升运载气体中的被粉碎的材料的一个旋转式分粒器，在这种粉碎机中，该旋转式分粒器具有沿着一个倒载锥面设置的许多分粒叶片，该倒截锥面具有垂直的轴线并绕该轴线转动以便把气流中的粉末分成粗粉和细粉，分粒叶片和转动半径之间的夹角选择在30°至60°之间，分粒叶片和转动轴线之间的夹角选择在0°至40°之间。

按照本发明一实施例的辊式粉碎机，在其工作中，携带被粉碎的材料的上升运载气流先经设置在旋转式分粒器之下的向下凸的整流锥体的整流后才流入旋转叶片的进口，这样就防止了在旋转式分粒器之下产生旋涡，使旋转叶片进口处的上升运载气流的流速一致，借助旋转叶片使得对被粉碎的材料的分粒顺利地进行，因而使旋转式分粒器中沉降的细粉沿向上凸的斜板下滑并排出分粒器外，并与上升的运载气流混合，然后再次被分粒。

按照本发明另一实施例的辊式粉碎机，在其工作中，通过沿着设置在粉碎机主体内的工作台的外周的一上吹通道后热空气变成携带排到工作台外周的被粉碎的材料的上升运载气体，上升运载气体的一部分冲击折流板而偏转，在发生这一偏转时，粗颗粒被首次分选出来并落到工作台上，在这一偏转之后，粉碎机主体内的上升运载气体中产 生一部分高速上升气流和一部分低速上升气流，然后这部分低速上升气流就变成了由分粒器分选出的粗粉的下降通道，上述粗粉就与粗颗粒一道顺利落到工作台上。

按照本发明又一实施例的辊式粉碎机，在其运转中，由于在旋转式分粒器中分粒叶片的特定位置，粗细粉之间的分离可以有效地进行携带被粉碎材料的上升运载气体可以顺利地流入分粒叶片包围着的空间。

所以，本发明除具有辊式粉碎机的安全性以外还具有以下各种优点，例如辊式粉碎机的分粒性能以及运转可靠性可得以改善，由于大大地降低了粉碎机内的压力损失和压力变化幅度，粉碎效率大大提高，而且旋转式分粒器中粗、细粉间的分离效率也得以显著提高。

通过参照以下附图对本发明推荐实施例的描述，将对本发明上述的和其它的目的，特点和优点有更为清楚的了解。

图1是本发明第一种推荐实施例的纵截面示意图;

图2是表明斜板不同倾角的分粒试验结果的曲线图;

图3是本发明第二个推荐实施例的纵截面示意图;

图4是沿图3Ⅳ-Ⅳ线沿箭头方向看去的横截面示意图;

图5是沿图4Ⅴ-Ⅴ线沿箭头方向看去的局部放大剖视图;

图6是上升气流的相对速度沿粉碎机径向的分布图;

图7是上升气流的相对速度沿粉碎机周向的分布图;

图8（A）和图8（b）分别是本发明第三种推荐实施例的纵截面示意图;

图9是按照本发明第三种推荐实施例的辊式粉碎机中的旋转式分粒器的部分切掉的透视图;

图10是沿图8（A）Ⅹ-Ⅹ线沿箭头方向看去的横截面示意图;

图11至13是表明上述第三种推荐实施例之效果和优点的曲线图;

图14是现有技术中的与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机的纵截面示意图。

图1表示本发明的第一种推荐实施例，图中标号（1）是粉碎机主体，标号（2）是工作台，标号（4）是热空气进口，标号（5）是热空气上吹通道，标号（6）是旋转式分粒器，标号（8）是需粉碎材料（a）的进料管，标号（9）是细粉的卸料筒。

与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机是本发明的主题，其结构如下：在辊式粉碎机中包括：设在粉碎机主体（1）中并由一垂直传动轴（未画出）转动的工作台（5）;一组压紧在工作台（2）上表面上转动以便和工作台一道碾压需粉碎材料的轧辊（3）;以及一设在工作台（2）上方的一旋转式分粒器，用于分选在上升运载气体中的被粉碎材料，一个向下凸的整流锥体（11）设置在旋转式分粒器（6）之下，以及一个向上凸的斜板（12）设置在整流锥体（11）之上，用于排出分粒器中的沉降物。上述斜板（12）的倾角按照沉降物下滑角选择，最好稍陡于相应的下滑角，斜板（12）绕进料管（8）转动;整流锥体（11）也可作同样的转动。

现在说明具有上述结构的本发明推荐实施例的运转情况。

通过进料管（8）装入的需粉碎的材料，如块煤，被一组轧辊（3）在工作台上碾压，因此，受一载荷作用而被碾碎并被排到工作台（2）的外周，然后通过下部的热空气进口吹入的热空气（b）通过上吹通道（5），并成为携带这些排出的被粉碎材料的上升运载气体，这些上升运 载气体通过工作台（2）上方的粉碎机主体的内部空间上升，在受向下凸的整流锥体（11）整流后流入旋转叶片（6a）的进口部分，由于整流锥体（11）几乎消除了旋转式分粒器（6）产生旋涡的可能性，而且使旋转叶片（6a）进口部分的上升运载气体的流速一致，所以上升运载气体中的被粉碎材料可以被旋转叶片（6a）顺利而有效地分粒因此，可以大大改善把粗、细粉分离的性能。

被分选出的细粉与运载气体一道通过卸料筒（9）送出，而粗粉由旋转叶片（6a）排出分粒器并落到工作台（2）上，然后被再次碾压。

一部分粗粉不可避免地会和细粉一道流入旋转叶片（6a）内，即流入旋转式分粒器（6），因此，在旋转式分粒器（6）内，容易产生细粉等物的沉降。但是由于存在上凸的斜板（12），这些沉降物会下滑到外周，因而会排到粉碎机主体（1）内分粒器的外部，并与上升运载气体混合以便被重新分粒，因此，可以防止在分粒器内积累沉降物。

关于斜板（12）的倾角，即下滑角，以煤为例，如下面的表1所示，不同的煤有不同的下滑角，如中国煤（E）的下滑角为25.4度，所以斜板（12）的倾角最好选择在30度左右，如果斜板（12）转动，沉降物的下滑会更顺利。

有关斜板（12）不同倾角θ₁的分粒性能的测试结果见图2（在此例中，测试值是以粒度为149mm以上的粗煤粒为测试对象做出的），按照图2的测试结果，上述相对于水平面的倾角θ₁为30°～60°时结果最佳。如果倾角θ₁大于60°，虽然分粒性能的降低较小，但是倾板（12）的垂直高度将显著增加，因而不利于在粉碎机中的布置，所以分粒性能的改进要靠斜板（12）的转动来补充。

下面的表2中表示了现有技术的粉碎机以及按照本发明的粉碎机 的分粒性能测试结果，测试值是煤粉在粉碎机出口的粒度的分布。在分粒器相同的转速下，与现有技术的粉碎机相比，按照本发明的粉碎机，粒度小于74μm的颗粒的数量提高大约2%，对可燃性产生不利影响的粒度大于149μm的颗粒数量减少一半以上，因此分粒器的转速可以降低大约2%，这种效果产生的原因是整流锥体（11）引起的分粒器进口气流流速分布与斜板（12）引起的沉降物的排出和重新分粒。

在分粒器下部几乎观察不到细粉的积累，这样就可以保证安全运转，完全不必担心因细粉的积累而引起的自燃或爆炸。

图3至5表示本发明的第二个推荐实施例，图中标号（1）是粉碎机主体，标号（2）是由垂直传动轴（未画出）转动的工作台，标号（3）是压紧在工作台（2）的上表面而转动的一组轧辊，标号（4）是热空气进口，标号（8）是需粉碎材料的进料管，标号（9）是卸料筒，标号（5）是位于工作台（2）外周的热空气上吹通道，标号（6）是位于粉碎机主体（1）内的上部的旋转式分粒器。这种粉碎机的结构如下：工作台（2）位于粉碎机主体（1）内，一组轧辊压紧在工作台（2）的上表面而转动以碾压需粉碎的材料，一热空气的上吹通道位于工作台（2）的外周，一热空气的折流板（20）位于上吹通道（5）上方一段距离处，复盖在上吹通道（5）上面的一部分。

更具体来说，如图4所示，上述上吹通道（5）成组地（图中为三个）设置在热空气关闭板（21）之间，这些热空气关闭板（21）沿工作台（2）外周设置，在周向上相互隔开。这样的布置使吹过的热空气（b）由于一组导向板（15a）的导向作用而流向折流板（20）的底面，导向板（20）相互平行设置。如图4和5所示，上述折流板（20）设置在各上吹通道（5）上方，与其相互隔开，因此折流板

（20）部分地复盖在上吹通道（5）的上面，折流板（20）主要向着工作台（2）的转向倾斜并敞开，也向着粉碎机中心倾斜和敞开，通过各上吹通道（5）的热空气成为携带从工作台（2）外周排出的被粉碎材料的上升运载气体，上述上升运载气体的一部分冲击折流板（20）的下表面，因而发生偏转，然后从上述开口流出，并成为粉碎机主体中的上升运载气体。

在上述旋转式分粒器（6）中，一向上凸的斜板（12）设置在旋转叶片（6a）的下端，一向下凸的整流锥体（11）设置在斜板（12）的下面，因此，斜板（12）和整流锥体（11）一起转动，因而细粉（可能也夹带些粗粉）在旋转叶片（6a）内沉降并沿斜板（12）向周边下滑。

本发明这第二个实施例的结构如上所述，现在说明其工作情况。

通过进料管（8）装入的需粉碎材料（a）在工作台（2）上由一组轧辊（3）在一负载作用下碾碎，然后排到工作台（2）的外周。通过下部的热空气进口进入的热空气（b）通过各上吹通道（5），成为携带排到工作台外周的被粉碎材料（a）的上升运载气体（b′），然后，一部分上升运载气体（b′）冲击折流板（20）的下表面，因而发生偏转，经过周向一侧的和粉碎机中心一侧的开口并在粉碎机主体内上升。当上述运载气体（b′）冲击折流板（20）的下表面时，被粉碎材料中的粗颗粒转向并落在工作台（2）上，这样完成了初次的分粒。

由于上升运载气体（b′）的各部分被相应的折流板（12）转向，在粉碎机主体（1）中，在折流板（20）的上侧产生一部分高速的上升运载气体和一部分低速运载气体。在粉碎机中心一侧（X）的上升运载气体的上升速度升高，而在粉碎机周向一侧的上升速度则下降。 而且如图7所示，沿周向交替地产生高～低速上升的气体。

携带被粉碎材料的上升运载气体在粉碎机主体内上升，当被整流锥体（11）整流后流到旋转叶片（6a）的内侧，在上升运载气体中的被粉碎材料被旋转叶片分成粗粉和细粉，细粉通过卸料筒（9）送出，而粗粉由于旋转叶片（6a）的作用而排到分粒器（6）外，然后落到工作台（2）上，并再次被碾碎。

如前所述，由于在粉碎机主体内上升运载气体中产生高速上升的部分和低速上升的部分，所以上述粗粉在上升速度较低的部分下降，因而形成了许多沉降通道。

上述粗粉的沉降通道局部地在上升运载气体中形成，因此，它们对高速上升的部分引起的被粉碎材料的上升并不产生特别的妨碍，压力损耗大大降低。而且粗粉可以顺利地沉降在工作台上。

热空气关闭板（21）和各折流板（20）的上表面形成了一斜面，其倾角相应于粗粉的下滑角，但要稍大些。例如，加工煤粉时，如上面的表1所示，下滑角起码必须为16°-47°，但下滑角的具体大小要取决于煤的种类。所以所选择的热空气关闭板和折流板上表面的倾角最好等于表中所列下滑角加10°，这样粗粉，即被粉碎的材料就会下滑，落到工作台（2）上并被再次碾压。

如上所述，虽然大部分粗粉被分选出来并落叶工作台（2）上，但是一部粗粉还会流入旋转式分粒器（6）。在旋转叶片（6a）内也会有细粉及粗粉的沉积，斜板（12）使这部分沉积下滑与外面的上升运载气体混合以便被分选，与上述首次分选一样粗粉将落在工作台（2）上。

表3的系统A中，虽然空气上吹通道沿工作台（2）外周的全长设置，在旋转式分粒器中设有斜板（12），但是没有折流板（20）; 系统B为本发明的上述第二种实施例。对这两个系统进行粉碎机压力损耗和压力变化幅度的对比测试，其结果如表3所示。在反映本发明的系统B中取得了满意的结果，压力损耗下降约30%，压力变化幅度下降约一半。

表3

系统B

系统A    （本发明）

粉碎机压力损耗 490mmH₂O 350mmH₂O

压力变化幅度 ±20mmH₂O ±10mmH₂O

现在对照图8-10描述本发明的第三种推荐实施例。这种实施例是对图1所示第一种实施例的举一步改进，这在图8（A）中表明;同时也是对图3-5所示的第二种实施例的进一步改进，这在图8（B）中表明。在这第三种实施例中，对旋转式分粒器、分粒叶片的分选效率进行了优化，这一点将在下面进一步说明。第三种实施例与第一种和第二种实施例使用相似的零件，对等的零件使用相同的标号。

在图8-10中，标号（10）是分粒叶片（6a）的上支承板，一组分粒叶片（6a）沿着轴线垂直的倒截锥形表面的发生线设置，其上下端分别由上支承板（10）和一个向下凸的整流锥体（11）支承，并绕一进料管（8）转动，进料管（8）沿上述倒截锥形表面的垂直轴线设置。在图示实施例中，分粒叶片（6a）和转动半径间的夹角θ₃ （见图10）选择在30°-40°。由分粒叶片（6a）的转动分成粗、细粉的分粒原理是以下述两个效应（A）和（B）为基础的：

A.作用在已进入分粒叶片的颗粒上的力之间的平衡。

如图10所示，在已进入分粒叶片的颗粒上作用着流体阻力R和离心力F。流体阻力R为向心的方向，由气流产生;离心力F由转动产生，这两个力由下面的公式计算：

R＝3πdμV₁

F＝ (π)/6 d³(ρ₁-ρ₂) (V₂ ²)/(r)

式中：

d为粒度〔厘米〕

μ为气体粘度〔泊〕

V₁为向心方向的气流速度〔厘米/秒〕

V₂为叶片的周向速度〔厘米/秒〕

ρ₁、ρ₂分别为颗粒和气体的密度〔克/厘米³〕

更具体来说，当分粒器在一定条件下运转时，满足F＞R的粗颗粒被排出分粒器，而满足F＜R的细颗粒流到分粒器内，因此，被粉碎的颗粒可以被分成粗颗粒和细颗粒。

（B）颗粒撞击叶片后的反射方向

图10中也表示颗粒撞击叶片的情况。当颗粒撞击叶片后的反射方向α比切线的方向更朝外时，颗粒容易被排到分粒器外，而当方向α朝内时，颗粒容易流入分粒器。已经知道，当气流进入分粒叶片之 间的空间时，产生涡流，细颗粒作靠近涡流的运动，但粗颗粒则离开涡流，做近于直线的运动。所以，细颗粒撞击叶片后反射的方向易于向内，而粗颗粒撞击叶片后反射的方向易于朝外，因而可以分开粗、细颗粒。

现在让我们来考虑分粒叶片（6a）的倾角（安装角）。在图10中，θ₃是分粒叶片（6a）相对于转动半径γ的方向的倾角，随着角θ₃的变大，撞击叶片（6a）后弹到外面的颗粒的概率就会增大，所以通过分粒叶片（6a）间的空间，进入其内的细颗粒就会变细，换言之，被分选出的产品的平均粒度就会变细。如果倾角θ₃变小，就会产生相反的变化。

图8中θ₂为分粒叶片（6a）相对于垂直转动轴的倾角，这个倾角θ₂的大小会严重地影响分粒叶片（6a）的附近或在其内所产生的涡流是否很小以及运载气体是否能顺利流入分粒叶片的问题。

在本发明的第三种推荐实施例中，为了保证稳定的分粒性能，如图10所示，分粒叶片（6a）和转动半径γ之间的夹角θ₃选择在30°-60°。另外，在图8中分粒叶片（6a）和转动轴（垂向）之间的夹角θ₂选择在0°-40°。

图11表示角θ₃与分粒叶片磨损率之间的关系。按照图示曲线，角θ₃在25°左右时，磨损率最大，角θ₃在30°-60°的范围内，磨损率下降。图12表示角θ₃与产量以及与产品平均粒度之间的关系。随着角θ₃变大，产量随之减少，平均粒度也变小。但是在45°±15°的范围内，分选效果好，所得产品的平均粒度小。鉴于上述关系，可以说明θ₃在45°±15°的范围内，粉碎机的运转将会在分粒叶片磨损率，产量和平均粒度诸方面取得较好的综 合效果。

另一方面，图13表示角θ₂和产品平均粒度之间的关系。对于携带粉末的运载气体的一定气体流速比（实际流速/标准流速），一定存在一个分粒后在细颗粒中混有最少粗颗粒（实际量/标准量）的最佳倾角θ₂，在适于实用的范围内，θ₂在大约20°±20°的范围内，即在0°-40°的范围内，分选效果最大。

以上已经说明了按照本发明的辊式粉碎机的结构，当携带被粉碎材料的上升运载气体经过向下凸的整流锥体整流后进入旋转叶片的进口，因此，防止了在旋转式分粒器下产生涡流，使得旋转叶片进口处的上升运载气体的流速变得一致，旋转叶片28对被粉碎材料的分粒顺利进行，分粒效率提高，而且在分粒器内细粉等物的沉积，由于有了斜板也可滑动并落下，然后与分粒器外的上升运载气体混合以便重新分粒，因而带来的优点是分粒性能和运转可靠性显著提高，而安全性也得以提高，例如可以防止在分粒器中的自燃或爆炸。

另外，按照本发明的另一方面，热空气通过沿着粉碎机主体内工作台外周设置的上吹通道，成为携带排到工作台外围的被粉碎材料的上升运载气体，这些上升运载气体的一部分冲击折流板而发生转向。当发生这一转向时，粗颗粒被首次分出并落在工作台上。当上述转向之后，在粉碎机主体内的上升运载气体中产生了高速上升的部分和低速上升的部分，低速上升的部分成为被分粒器分出的粗粉的沉降通道。因此，上述粗粉可以落到工作台上，混入上述粗颗粒，这样就显著提高了粗粉的沉降性能，粉碎机内的压力损耗和压力变化幅度大大减小，而且粉碎性能和运转可靠性也大大改善。

而且，按照本发明的又一个方面，由于辊式粉碎机内旋转式分粒 器的分粒叶片和转动半径之间的夹角选择在30°-60°。上述分粒叶片和转动轴之间的夹角选择在0°-40°，因此，使得与旋转式分粒器相结合的辊式粉碎机可以具有最佳的结构，而且因此可有效地进行粗、细粉的分粒。

虽然上面结合本发明的几个推荐实施例说明了本发明的工作原理，但是不言而喻，可以做出许多不同的实施例而并不背离本发明的实质。

Claims (3)

1、一种辊式粉碎机，包括一个设置在粉碎机主体内并由一垂直传动轴转动的工作台，一组压紧在该工作台上表面而转动，以便和该工作台一道碾压需粉碎材料的轧辊，以及一设置在该工作台上方以便分选在上升运载气体中的被粉碎材料的旋转式分粒器；该粉碎机的特征在于：该旋转式分粒器具有一组分粒叶片，它们沿轴线垂直的倒截锥形表面的发生线设置并绕该垂直轴线转动以便把气流中的粉末分选成细粉和粗粉，该分粒叶片与转动半径之间的夹角选择在30°-60°，该分粒叶片与该转动轴之间的夹角选择在0°-40°。

2、一种辊式粉碎机，包括一设置在粉碎机主体内并由一垂直传动轴转动的工作台，一组压紧在该工作台上表面而转动，以便和该工作台一道碾压需粉碎材料的轧辊，以及一设置在该工作台上方以便分选在上升运载气体中的被粉碎材料的旋转式分粒器;一向下凸的整流锥体设置在该旋转式分粒器之下，以及一向上凸的斜板设置在该整流锥体之上以便排出该分粒器中的沉降物，该粉碎机的特征在于：所述旋转式分粒器具有一组沿着轴线垂直的一个倒截锥形表面的发生线设置，且绕该轴线转动以便把气流中的粉末分成细粉和粗粉的分粒叶片，该分粒叶片与转动半径间的夹角选择在30°-60°，该分粒叶片与该转动轴线之间的夹角选择在0°～40°。

3、一种辊式粉碎机，包括一设置在粉碎机主体内由一垂直传动轴转动的工作台，一组压紧在该工作台上表面而转动，以便和该工作台一道碾压需粉碎材料的轧辊，以及一设置在该工作台上方以便分选在上升运载气体中的被粉碎材料的旋转式分粒器;一热空气折流板设置在沿该工作台外周设置的一热空气上吹通道的上方，与其隔开一段距离且复盖该上吹通道上面的一部分，该粉碎机的特征在于所述旋转式分粒器具有一组沿着轴线垂直的一个倒截锥形表面的发生线设置，且绕该轴线转动以便把气流中的粉末分成细粉和粗粉的分粒叶片，该分粒叶片和转动半径之间的夹角选择在30°-60°，该分粒叶片与该转动轴线之间的夹角选择在0°-40°。

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