CN100564958C - 金属波纹管的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属波纹管的生产工艺，包括以下步骤：①波片冲裁及压延变形；②喷丸处理；③焊接；⑤热处理；⑥嵌石墨环；⑦挑环；⑧整形；⑨抛光。本发明的工艺适合单层或多层波片的金属焊接波纹管，其主要特点是采用喷丸处理后，使波片产生一定的微变形，提高了波纹管的疲劳寿命，可降低波纹管在使用过程中的破裂和断裂损坏；同时发明的焊接工艺方法增加了波纹管的焊接强度，减少了波纹管在焊接时的氧化；本发明的热处理工艺方法减少了波纹管热处理时产生的氧化，并使其弹性特性比较稳定。因而发明的焊接和热处理工艺方法减少了波纹管在使用过程中的失弹、破裂和断裂损坏。
Description
技术领域
本发明涉及一种应用于机械、石油、化工、化纤、造纸、电力和冶金行业的机械密封产品以及仪表等设备上的波纹管弹性元件，具体是一种单层或者多层金属焊接波纹管的生产工艺。
背景技术
弹性元件主要采用有弹簧和波纹管，对于特殊工况条件下使用的弹性元件，如机械密封产品的工况条件为高温、强腐蚀时，若采用弹簧弹性元件，结构中有辅助密封圈，辅助密封圈一般采用橡胶类材料。这种橡胶类材料的特点是，不耐高温，在强腐蚀酸碱条件下容易腐蚀，并不耐负压等，因此在这种恶劣工况条件下，一般采用金属波纹管弹性元件结构，结构中省去了橡胶辅助密封圈，使机械密封产品能正常工作和较长的使用寿命。
为了适应各种恶劣工况条件，金属波纹管一般采用不锈钢材料及其它适应各工况条件的碳钢材料，其中不锈钢包括马氏体体型不锈钢、奥氏体体型不锈钢和沉淀硬化型不锈钢材料，材料的厚度很薄，厚度一般在0.05mm～0.5mm之间，因此波纹管在冲裁波片和压延变形过程中容易产生裂纹，在焊接时，容易出现烧穿、氧化(出现氧化皮)、严重锯齿状、气孔及砂眼等，在热处理过程中也容易出现氧化皮的情况，氧化皮将严重影响波纹管的使用寿命。此外，对于奥氏体型不锈钢，由于通过热处理无法使材料硬化，只能通过延伸变形获得一定的刚度和弹性，因此奥氏体不锈钢经常会出现波纹管失弹的现象。
对于各种波纹管式机械密封，主要存在的失效方式有，失去弹性、断裂及破裂，除了设计的不合理外，生产工艺也是导致上述失效的主要原因。如焊接及热处理的的波片氧化后，会使波纹管的波片过薄，导致波纹管使用中的断裂或破裂失效；如波纹管在焊接时的应力过大，在热处理过程中没有得到合理的消除，会出现断裂、破裂及失弹，同时焊接时，焊接设备和方法不合理，会出现焊接强度差及过度氧化；如波片压延变形不合理以及热处理控制不合理，会使波纹管早期失弹。
所有上述失效，均会使机械密封失效，运转设备出现严重的泄露。对于易燃、易爆、有毒及腐蚀性介质，出现的损失及人员的伤害是巨大的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是如何提供一种金属波纹管的生产工艺，该生产工艺能克服现有技术中存在的缺陷。
本发明所提出的技术问题是这样解决的：提供一种金属波纹管的生产工艺，包括以下步骤：
①波片冲裁及压延变形：将购置的相应规格的不锈钢带通过复合模具完成波纹管波片的落料、冲孔及压延变形；对于马氏体及沉淀硬化不锈钢带，在波片冲裁之前，应先进行固溶处理；
②喷丸(喷砂)处理：将波片进行吹砂处理，砂的粒度要求均匀，直径为φ0.1～0.5mm，保证波片有一定的预压应力，延长波纹管的使用寿命，最佳直径为φ0.4mm或者0.3mm；
③焊接：按配套组合关系将波片放入内圆焊接夹具夹紧，焊接波片内圆，并保证焊缝搭接3～10mm(最佳为5mm或者6mm或者7mm等)；再将波片组件装在外圆焊接夹具芯棒上，夹紧后焊接波片外圆，焊缝搭接长度为3～10mm(最佳为5mm或者6mm或者7mm等)；将动环座或静环座、波纹管组件和波纹管座焊接，其焊缝搭接长度为3～10mm(最佳为5mm或者6mm或者7mm等)；
⑤热处理：对于奥氏体不锈钢波纹管，在波纹管焊接质量的气检后，将波纹管组件装入真空炉中，加热至390～410℃(最佳为400℃或者395℃等等)，保温3～5小时(一般4小时左右)，进行应力消除，然后随炉冷却至室温；对于马氏体及沉淀硬化不锈钢波纹管，在冲裁波片之前，先进行固溶处理，即将波纹管组件装入真空炉中，加热至1040～1060℃(最佳1050℃)，保温6～14分钟(最佳8分钟或者10分钟)后；在波纹管焊接质量的气检后，将波纹管放在真空炉中940～960℃(最佳950℃、955℃等)保温20～40分钟(最佳30分钟、25分钟等)进行真空气淬；然后进行冷处理，即在-73～-83℃(最佳78℃等)干冰保温8小时以上或-193～-203℃(最佳-198℃等)液氮保温8小时以上；最后进行时效处理，即将波纹管在真空炉中530℃～540℃(最佳535℃等)保温4小时随炉冷却至室温；
⑥嵌石墨环：将波纹管组件放入320℃～360℃(最佳340℃、330℃等)的真空炉中，保温15～30分钟(以能自由嵌入石墨为宜)，在石墨环下底面棱角处涂上NJ-I(III)胶，迅速嵌入从炉中取出的波纹管组件的静环或者动环中，并用平板压紧压平；
⑦挑环：挑去波纹管组件全部支承环；
⑧整形：将波纹管组件置于专用夹具的平台上，沿波纹管轴线加集中载荷，其值由试验确定，以保证波纹管组件初始规定的自由高度和平行度要求。必要时，允许用手压床整形；
⑨抛光：用羊毛毡沾绿膏抛去波纹管组件表面氧化皮，使之表面光洁。
按照本发明所提供的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，在所述步骤①进行之前要将不锈钢带用洗涤汽油洗净并晾干。
按照本发明所提供的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，在所述步骤③中焊接均采用微束等离子弧焊机焊接。
按照本发明所提供的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，所述步骤③中每次焊接完毕后检查焊缝：用5～10倍放大镜检查，其焊缝截面应呈蘑菇状，焊缝不允许有裂纹、气孔、夹杂和明显的锯齿等缺陷，且焊缝应光滑，没有严重的氧化色。
按照本发明所提供的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，步骤③完成后校验波距，使波距均匀，并进行气检：将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生。
按照本发明所提供的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，在步骤⑦完成后要进行以下步骤：a、整形：将波纹管组件置于专用夹具的平台上，沿波纹管轴线加集中载荷，其值由试验确定，以保证波纹管组件初始规定的自由高度和平行度要求，必要时，允许用手压床整形；b、初测特性：沿波纹管轴线加集中载荷，测试其最大工作压缩量的最大工作载荷；c、温度稳定：将波纹管组件放入真空恒温箱中，加温到200℃保温4小时；d、机械稳定：将波纹管组件置于机械稳定夹具上，按规定要求的最大压缩量调整压力机，在其轴向交变200次，频率小于50次/分，使波纹管组件的自由高度应满足相关规定要求。
按照本发明所提供的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，在步骤⑨完成后，进行以下步骤：a、清洗：在超声波清洗设备内用汽油洗净波纹管组件并用压缩空气吹干，不得损伤密封环端面；b、精整形：将波纹管组件置于刚度测试仪测量平台上，沿波纹管轴线加集中载荷使波纹管组件的自由高度满足设计自由高度和平行度要求；c、气检：将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生；d、再测特性：将波纹管组件放在刚度测试仪上测试波纹管性能特性，包括非线形度、最大工作压缩量和失弹误差；e、清洗：用洗涤汽油洗净并晾干；f、包装入库：波纹管检验合格后，包装入库。
本发明的工艺适合单层或多层波片的金属焊接波纹管，其主要特点是采用喷丸处理后，使波片产生一定的微变形，提高了波纹管的疲劳寿命，可降低波纹管在使用过程中的破裂和断裂损坏；同时发明的焊接工艺方法增加了波纹管的焊接强度，减少了波纹管在焊接时的氧化；发明的热处理工艺方法减少了波纹管热处理时产生的氧化，并使其弹性特性比较稳定。因而发明的焊接和热处理工艺方法减少了波纹管在使用过程中的失弹、破裂和断裂损坏。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
本发明所提供的具体生产工艺如下：
(1)清洗：将购置的相应规格的不锈钢带用洗涤汽油洗净并晾干；
(2)波片冲裁及压延变形：通过复合模具完成波纹管波片的落料、冲孔及压延变形；
(3)喷丸(喷砂)处理：将波片进行吹砂处理，砂的粒度要求均匀，直径为φ0.1～0.5mm，保证波片有一定的预压应力，延长波纹管的使用寿命；
(4)清洗：用洗涤汽油洗净波片的污垢并晾干；
(5)焊接：按配套组合关系将波片放入内圆焊接夹具夹紧，用微束等离子弧焊机焊接波片内圆，并保证焊缝搭接5～10mm。采用微束等离子弧焊机的主要目的是，由于采用惰性气体氩并加适量的氢气作保护气体和等离子气体，减少波片焊接的氧化程度，同时焊接强度高，后同；
(6)检查焊缝：用5～10倍放大镜检查，其焊缝截面应呈蘑菇状，焊缝不允许有裂纹、气孔、夹杂和明显的锯齿等缺陷，且焊缝应光滑，没有严重的氧化色；
(7)焊接：将波片组件装在外圆焊接夹具芯棒上，夹紧后用微束等离子弧焊机焊接波片外圆，保证波纹组件的长度符合规定要求，要求焊缝搭接长度为5～10mm；
(8)检查焊缝：同工序(6)；
(9)焊接：将动环座(或静环座)、波纹管组件和波纹管座用微束等离子弧焊机焊接，其焊缝搭接长度为5～10mm；
(10)校波距：校波纹管波距，使波距基本均匀；
(11)气检：将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生；
(12)热处理：对于奥氏体不锈钢波纹管，气检后将波纹管组件装入真空炉中，加热至400℃±10℃，保温4小时，进行应力消除，然后随炉冷却至室温；对于马氏体沉淀硬化不锈钢波纹管，在波片冲裁之前，先进行固溶处理，即将波纹管组件装入真空炉中，加热至1050℃±10℃保温10分钟后。在气检后，将波纹管放在真空炉中950℃±10℃保温30分钟进行真空气淬；然后进行冷处理，即在-78℃±5℃干冰保温8小时以上或-198℃±5℃液氮保温8小时以上；最后进行时效处理，即将波纹管在真空炉中530℃～550℃保温4小时随炉冷却至室温；
(13)嵌石墨环：将波纹管组件放入320℃～360℃的真空炉中，保温15～30分钟(以能自由嵌入石墨为宜)，在石墨环下底面棱角处涂上NJ-I(III)胶，迅速嵌入从炉中取出的波纹管组件的静(动)环中，并用平板压紧压平；
(14)气检：同工序(11)；
(15)挑环：挑去波纹管组件全部支承环；
(16)整形：将波纹管组件置于专用夹具的平台上，沿波纹管轴线加集中载荷，其值由试验确定，以保证波纹管组件初始规定的自由高度和平行度要求。必要时，允许用手压床整形；
(17)初测特性：沿波纹管轴线加集中载荷，测试其最大工作压缩量的最大工作载荷；
(18)温度稳定：将波纹管组件放入真空恒温箱中，加温到200℃保温4小时；
(19)机械稳定：将波纹管组件置于机械稳定夹具上，按规定要求的最大压缩量调整压力机，在其轴向交变200次，频率小于50次/分，经机械稳定后，波纹管组件的自由高度应满足相关规定要求；
(20)抛光：用羊毛毡沾绿膏抛去波纹管组件表面氧化皮，使之表面光洁；
(21)清洗：在超声波清洗设备内用汽油洗净波纹管组件并用压缩空气吹干，不得损伤密封环端面；
(22)精整形：同工序(16)，使波纹管组件的自由高度满足设计自由高度和平行度要求；
(23)气检：同工序(11)；
(24)测特性：将波纹管组件放在刚度测试仪上测试波纹管性能特性，包括非线形度、最大工作压缩量和失弹误差；
(25)清洗：用洗涤汽油洗净并晾干；
(26)包装入库：波纹管检验合格后，包装入库。
实施例1化肥厂尿素溶液泵机械密封波纹管
由于腐蚀性较强，采用波纹管弹性元件的机械密封，波纹管材料为奥氏体不锈钢00Cr17Ni14Mo2。波纹管的生产工艺为：用洗涤汽油清洗不锈钢带；将0.12mm的不锈钢通过复合模具完成波纹管波片的落料、冲孔和压延变形，波纹管内、外径分别为52.5mm和65mm；采用Φ0.1mm砂粒的进行喷丸处理后；用洗涤汽油将波片的污垢洗净；将波片放入内圆焊接夹具内夹紧，用微束等离子弧焊机焊接波片内圆，并保证焊缝搭接5～10mm；用10倍放大镜检查无焊接缺陷后；将波片组件装在外圆焊接夹具芯棒上，夹紧后焊接波片外圆，保证波纹组件的长度15mm，焊缝搭接长度为5～10mm；用10倍放大镜检查无焊接缺陷后；将动环座、波纹管组件和波纹管座用微束等离子弧焊机焊接；其焊缝搭接长度为5～10mm；校波纹管波距，使波距基本均匀；将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生；将波纹管组件装入真空炉中，加热至400℃±10℃，保温4小时，进行应力消除，然后随炉冷却至室温；嵌石墨环：将波纹管组件放入340℃±10℃的真空炉中，保温15～30分钟(以能自由嵌入石墨为宜)，在石墨环下底面棱角处涂上NJ-I(III)胶，迅速嵌入从炉中取出的波纹管组件的动环中，并用平板压紧压平；将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生；挑去波纹管组件全部支承环；整形处理：将波纹管组件置于专用夹具的平台上，沿波纹管轴线加集中载荷55N，保证波纹管组件自由高度42±0.75和平行度0.25mm要求。沿波纹管轴线加集中载荷，测试其最大工作压缩量4mm的最大工作载荷为200N；将波纹管组件放入真空恒温箱中，加温到200℃保温4小时进行温度稳定；将波纹管组件置于机械稳定夹具上，按规定要求的最大压缩量5mm调整压力机，在其轴向交变200次，频率小于50次/分，经机械稳定后，波纹管组件的自由高度应满足41.2±0.5mm和平行度0.2mm的要求；用羊毛毡沾绿膏抛去波纹管组件表面氧化皮，使之表面光洁；在超声波清洗设备内用汽油洗净波纹管组件并用压缩空气吹干，不得损伤密封环端面；精整形同上整形，使波纹管组件的自由高度满足设计自由高度41±0.15和平行度0.15mm的要求；将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，波纹管表面不允许有连续的气泡产生；测特性：将波纹管组件放在刚度测试仪上测试波纹管性能特性为线形特性，最大工作压缩量4mm的最大工作载荷误差不大于±15％，并在240N(1.2倍最大工作)载荷下，压缩1分钟，波纹管组件自由高度的变化量应不大于0.04mm的失弹误差要求；用洗涤汽油洗净并晾干；波纹管检验合格后，包装入库。
实施例2热媒泵机械密封波纹管
热媒泵介质溶液为HTM(37％的联苯，63％的联苯醚)，介质温度高达350℃，由于温度较高，采用波纹管弹性元件的机械密封，波纹管材料为沉淀硬化不锈钢0Cr17Ni7Al。波纹管的生产工艺为：用洗涤汽油清洗不锈钢带；将0.12mm的不锈钢带装入真空炉中，加热至1050℃±10℃，保温12分钟进行固溶处理；通过复合模具完成波纹管波片的落料、冲孔和压延变形，波纹管内、外径分别为46mm和59mm；采用Φ0.1mm砂粒的进行喷丸处理后；用洗涤汽油将波片的污垢洗净；将波片放入内圆焊接夹具内夹紧，用微束等离子弧焊机焊接波片内圆，并保证焊缝搭接5～10mm；用10倍放大镜检查无焊接缺陷后；将波片组件装在外圆焊接夹具芯棒上，夹紧后焊接波片外圆，保证波纹组件的长度13mm，焊缝搭接长度为5～10mm；用10倍放大镜检查无焊接缺陷后；将动环座、波纹管组件和波纹管座用微束等离子弧焊机焊接；其焊缝搭接长度为5～10mm；校波纹管波距，使波距基本均匀；将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生；将波纹管放在真空炉中950℃±10℃保温30分钟进行真空气淬；然后进行冷处理，即在-78℃±5℃干冰保温8小时；最后进行时效处理，即将波纹管在真空炉中540℃±10℃保温4小时随炉冷却至室温；嵌石墨环：将波纹管组件放入350℃±10℃的真空炉中，保温15～30分钟(以能自由嵌入石墨为宜)，在石墨环下底面棱角处涂上NJ-I(III)胶，迅速嵌入从炉中取出的波纹管组件的动环中，并用平板压紧压平；将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生；挑去波纹管组件全部支承环；整形处理：将波纹管组件置于专用夹具的平台上，沿波纹管轴线加集中载荷40N，保证波纹管组件自由高度38±0.75和平行度0.25mm要求。沿波纹管轴线加集中载荷，测试其最大工作压缩量4mm的最大工作载荷为180N；将波纹管组件放入真空恒温箱中，加温到200℃保温4小时进行温度稳定；将波纹管组件置于机械稳定夹具上，按规定要求的最大压缩量5mm调整压力机，在其轴向交变200次，频率小于50次/分，经机械稳定后，波纹管组件的自由高度应满足37.3±0.5mm和平行度0.2mm的要求；用羊毛毡沾绿膏抛去波纹管组件表面氧化皮，使之表面光洁；在超声波清洗设备内用汽油洗净波纹管组件并用压缩空气吹干，不得损伤密封环端面；精整形同上整形，使波纹管组件的自由高度满足设计自由高度37±0.15和平行度0.15mm的要求；将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，波纹管表面不允许有连续的气泡产生；测特性：将波纹管组件放在刚度测试仪上测试波纹管性能特性为线形特性，最大工作压缩量4mm的最大工作载荷误差不大于±15％，并在216N(1.2倍最大工作)载荷下，压缩1分钟，波纹管组件自由高度的变化量应不大于0.04mm的失弹误差要求；用洗涤汽油洗净并晾干；波纹管检验合格后，包装入库。
Claims (7)
1、一种金属波纹管的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
①波片冲裁及压延变形：将购置的相应规格的钢带通过复合模具完成波纹管波片的落料、冲孔及延深变形；
②喷丸处理：将波片进行吹砂处理，砂的粒度要求均匀，直径为ф0.1～0.5mm；
③焊接：按配套组合关系将波片放入内圆焊接夹具夹紧，焊接波片内圆，并保证焊缝搭接3～10mm；再将波片装在外圆焊接夹具芯棒上，夹紧后焊接波片外圆，焊缝搭接长度为3～10mm；将波纹管组件，即动环座或静环座、波纹管和波纹管座焊接在一起，其焊缝搭接长度为3～10mm；
④热处理：
对于奥氏体不锈钢波纹管，在焊接质量的气检后，将波纹管组件装入真空炉中，加热至390～410℃，保温3～5小时，进行应力消除，然后随炉冷却至室温；
对于马氏体及沉淀硬化不锈钢波纹管，在波片冲裁之前，先进行固溶处理，即将波纹管组件装入真空炉中，加热至1040～1060℃，保温6～14分钟；
对于马氏体及沉淀硬化不锈钢波纹管，在波纹管焊接质量的气检后，将波纹管放在真空炉中940～960℃保温20～40分钟进行真空气淬；然后进行冷处理，即在-73～-83℃干冰保温8小时以上或-193～-203℃液氮保温8小时以上；最后进行时效处理，即将波纹管在真空炉中530℃～540℃保温4小时随炉冷却至室温；
⑤嵌石墨环：将波纹管组件放入320℃～360℃的真空炉中，保温15～30分钟，在石墨环下底面棱角处涂上NJ-I(III)胶，迅速嵌入从炉中取出的波纹管组件的静环或者动环中，并用平板压紧压平；
⑥挑环：挑去波纹管组件全部支承环；
⑦整形：将波纹管组件置于专用夹具的平台上，沿波纹管轴线加集中载荷，其值由试验确定，以保证波纹管组件初始规定的自由高度和平行度要求；
⑧抛光：用羊毛毡沾绿膏抛去波纹管组件表面氧化皮，使之表面光洁。
2、根据权利要求1所述的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，在所述步骤①进行之前要将不锈钢带用洗涤汽油洗净并晾干。
3、根据权利要求1所述的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，在所述步骤③中焊接均采用微束等离子弧焊机焊接。
4、根据权利要求1所述的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，所述步骤③中每次焊接完毕后检查焊缝：用5～10倍放大镜检查，其焊缝截面应呈蘑菇状，焊缝不允许有裂纹、气孔、夹杂和明显的锯齿缺陷，且焊缝应光滑，没有严重的氧化色。
5、根据权利要求1所述的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，步骤③完成后校验波距，使波距均匀，并进行气检：将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生。
6、根据权利要求1所述的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，在步骤⑥完成后要进行以下步骤：a、整形：将波纹管组件置于专用夹具的平台上，沿波纹管轴线加集中载荷，其值由试验确定，以保证波纹管组件初始规定的自由高度和平行度要求；b、初测特性：沿波纹管轴线加集中载荷，测试其最大工作压缩量的最大工作载荷；c、温度稳定：将波纹管组件放入真空恒温箱中，加温到200℃保温4小时；d、机械稳定：将波纹管组件置于机械稳定夹具上，按规定要求的最大压缩量调整压力机，在其轴向交变200次，频率小于50次/分，使波纹管组件的自由高度应满足相关规定要求。
7、根据权利要求1所述的金属波纹管的生产工艺，其特征在于，在步骤⑧完成后，进行以下步骤：a、清洗：在超声波清洗设备内用汽油洗净波纹管组件并用压缩空气吹干，不得损伤密封环端面；b、精整形：将波纹管组件置于专用夹具的平台上，沿波纹管轴线加集中载荷使波纹管组件的自由高度满足设计自由高度和平行度要求；c、气检：将波纹管组件装入气检夹具并夹紧，对波纹管内腔施加0.5MPa的气压，然后放入汽油中保持3～5分钟，焊接处不允许有连续的气泡产生；d、再测特性：将波纹管组件放在刚度测试仪上测试波纹管性能特性，包括非线形度、最大工作压缩量和失弹误差；e、清洗：用洗涤汽油洗净并晾干；f、包装入库：波纹管检验合格后，包装入库。
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