CN103692149B - 过滤器壳体精锻塑性成型生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种过滤器壳体精锻塑性成型生产工艺，包括以下步骤：①温锻塑性成型；②井式炉退火、内外圆车加工、抛丸、前处理；③精整成型；④终端取长。该工艺生产的产品质量稳定、成品率高、生产周期短、生产效率高，替代了热锻后大量采用机床加工的加工方法，减少了机床加工的作业量，节省了原材料，既能满足精度要求，又降低了制造成本及周期，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。

Description

过滤器壳体精锻塑性成型生产工艺
技术领域
本发明涉及过滤器，尤其涉及一种过滤器壳体塑性成型工艺。
背景技术
过滤器是一种工业应用范围很广的装置，一般而言，杯状结构的过滤器由位于壳体顶部的封头和一个装载有过滤器滤芯的杯状筒体通过螺纹连接而组成。中国国家知识产权局公开了CN200810178069.8一种过滤器壳体，具有：容器主体，将筒型的过滤器盒纵向插入而使用，且上端开口；和头，作为该容器主体的盖发挥功能，具备用于被处理液的导入及排出的两个流路；上述容器主体和上述头经由以可转动的状态载置在上述头的周围表面上而使用的环状部件通过一对肘节夹板密闭，上述肘节夹板的支承部位于上述容器主体的上方外侧面对角线上，垂直地安装在该支承部上以使钩和手柄杆位于上下位置，在上述环状部件的侧面上设有用来卡止上述钩的钩支架；作为用来将上述容器主体与上述头同心地可靠地定位的导引机构，在上述环状部件的外周部、上述一对肘节夹板的中间位置上，设有向下方垂直地延伸的棒体，在上述容器主体的外周上方设有上述棒体的承接件；设在上述头中的上述流路的一个的下端以管状向上述头的中心下方突出，该突出部嵌合在上述过滤器盒的上端开口中，并且通过位于上述突出部的周围的凸缘状部分支承上述过滤器盒的上方端面；设在上述头中的上述流路的另一个的下端向上述头的内部上方开口；在上述容器主体的内部下端，设有帽状的密封部件，所述密封部件在下方中心部具有上下伸缩的弹簧，上述密封部件的中央的上方突出部嵌合在上述过滤器盒的下端开口中，上述密封部件的凸缘状部分支承上述过滤器盒的下端。该装置的最大的特征是，设有上述肘节夹板和导引机构，能够将容器主体与头匹配性良好地可靠地一下子密闭，并且肘节夹板及导引机构设在容器主体和载置于头上的环状部件上，头相对于环状部件及容器主体能够转动，所以在将头的被处理液导入口和排出口保持在规定位置上的状态下能够任意地选择肘节夹板的紧固位置，能够在操作性较好的位置上操作肘节夹板、将头可靠地密闭固定在容器主体上。现有技术中采用钢管、底和螺丝焊接成过滤器壳体，外观粗糙，内部承压能力差，同心度差。而采用机加工方法生产过滤器壳体，具有精度高的优点，但其生产周期长、制造成本高。目前国内外制造厂家均采用内腔精锻成形毛坯技术，这样既能满足精度要求，又降低了制造成本及周期，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，主要解决现有传统加工工艺，机床设备投入较多，切削加工浪费了金属材料，加工积累误差大、成品率低、劳动生产效率低、生产周期长，加工成本高的技术问题，提供一种过滤器壳体精锻塑性成型生产工艺。
本发明是通过如下技术方案来实现的：
过滤器壳体精锻塑性成型生产工艺，包括以下步骤：
①温锻塑性成型：将实心圆柱形金属坯料加热至锻造温度，模锻出中空圆筒形坯料即容器主体，所述的容器主体上端开口、下端封闭，所述的容器主体的封闭端设有环形部件；
②井式炉退火、内外圆车加工、抛丸、前处理；
③精整成型：在精整模具中，对前处理后坯料的内腔和外壁进行冷精整；
④终端取长：根据产品尺寸要求截取中空圆柱形坯料形成容器主体，最后车外圆修饰外壁。
所述的温锻成型工艺包括a、断料：截取金属棒材；b、制坯抛丸：对金属棒材定径定尺、车外圆、端面倒角，抛丸：将坯料放入抛丸机内进行表面喷砂；c、涂层：将上述金属棒材加热至180-220℃，稀石墨浸泡，进行表面涂层；d、镦粗：将上述涂层好的坯料，加热至850-950℃放入凹模中，对坯料的上端面进行挤压，使棒材变成大直径的圆柱体；e、反挤压：将镦粗后的坯料立即放入反挤凹模中，对坯料的上端面进行反挤，形成容器主体，所述的容器主体上端开口、下端封闭，所述的容器主体的封闭端设有环形部件。
所述的精整成型步骤后再次进行退火、抛丸、前处理和再次精整成型。
本发明的有益效果：本发明生产的产品成品率高、质量稳定、密封性能好、强度高、生产周期短、生产效力高，替代了热锻后大量采用机床加工，减少了机床加工的作业量，节省了原材料，降低了生产成本，符合当今世界制造业的发展趋势。
附图说明
图1是本发明实施例的结构示意图；
图2是图1的仰视图。
图中序号：1、容器主体，2、环形部件，3、开口。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合图1和图2对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
参见图1所示，一种过滤器壳体精锻件，包括容器主体1和环形部件2，所述的容器主体1为中空的筒状结构，其上端开口3、下端封闭；所述的环形部件2设置在容器主体1下端封闭端，所述的环形部件2为六角头结构；所述的容器主体1和环形部件2为整体结构。
其精锻塑性成型生产工艺，包括以下步骤：①温锻塑性成型：模锻出中空圆筒形坯料即容器主体1，所述的容器主体1上端开口3、下端封闭，所述的容器主体1的封闭端设有环形部件2，所述的环形部件2为六角头结构；
所述的温锻成型工艺包括a、断料：圆盘锯截取金属棒材；b、制坯抛丸：对金属棒材定径定尺、车外圆、端面倒角，抛丸：将坯料放入抛丸机内进行表面喷砂；c、涂层：将上述金属棒材加热至180-220℃，稀石墨浸泡，进行表面涂层；d、镦粗：将上述涂层好的坯料，加热至800-820℃放入凹模中，对坯料的上端面进行挤压，使棒材变成大直径的圆柱体；e、反挤压：将镦粗后的坯料立即放入反挤凹模中，对坯料的上端面进行反挤，锻造温度720-740℃，形成容器主体1，所述的容器主体1上端开口3、下端封闭，所述的容器主体1的封闭端设有环形部件2，所述的环形部件2为六角头结构；
②井式炉退火，升温两个半小时至680℃，保温三个小时低温退火，内外圆车加工、抛丸、磷化、皂化处理；
③精整成型：在精整模具中，对前处理后坯料的内腔、外壁和环形部件2进行冷精整；
④终端取长：根据产品尺寸要求截取中空圆柱形坯料形成容器主体1，最后车外圆修饰外壁。
采用上述温冷复合精锻塑性成型技术，产品质量稳定，成品率高、强度大、密度高、抗冲击，生产效力提高，生产周期缩短，节省了原材料，降低了生产成本、也保护了生产环境，替代了热锻后采用机床加工的传统加工方法，减少了机床加工的作业量，符合当今世界制造业的发展趋势。
实施例只是为了便于理解本发明的技术方案，并不构成对本发明保护范围的限制，凡是未脱离本发明技术方案的内容或依据本发明的技术实质对以上方案所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明保护范围之内。

Claims (2)

1.过滤器壳体精锻塑性成型生产工艺，包括以下步骤：①温锻塑性成型：将实心圆柱形金属坯料加热至锻造温度，模锻出中空圆筒形坯料即容器主体⑴，所述的容器主体⑴上端开口⑶、下端封闭，所述的容器主体⑴的封闭端设有环形部件⑵；②井式炉退火、内外圆车加工、抛丸、前处理；③精整成型：在精整模具中，对前处理后坯料的内腔和外壁进行冷精整；④终端取长：根据产品尺寸要求截取中空圆柱形坯料形成容器主体⑴，最后车外圆修饰外壁，其特征在于：所述的温锻成型工艺包括a、断料：截取金属棒材；b、制坯抛丸：对金属棒材定径定尺、车外圆、端面倒角，抛丸：将坯料放入抛丸机内进行表面喷砂；c、涂层：将上述金属棒材加热至180-220℃，稀石墨浸泡，进行表面涂层；d、镦粗：将上述涂层好的坯料，加热至850-950℃放入凹模中，对坯料的上端面进行挤压，使棒材变成大直径的圆柱体；e、反挤压：将镦粗后的坯料立即放入反挤凹模中，对坯料的上端面进行反挤，形成容器主体⑴，所述的容器主体⑴上端开口⑶、下端封闭，所述的容器主体⑴的封闭端设有环形部件⑵。
2.根据权利要求1所述的过滤器壳体精锻塑性成型生产工艺，其特征在于：所述的精整成型步骤后再次进行退火、抛丸、前处理和再次精整成型。
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