CN100544930C - 为形成紧固件产品传输树脂 - Google Patents

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CN100544930C CNB2005800162414A CN200580016241A CN100544930C CN 100544930 C CN100544930 C CN 100544930C CN B2005800162414 A CNB2005800162414 A CN B2005800162414A CN 200580016241 A CN200580016241 A CN 200580016241A CN 100544930 C CN100544930 C CN 100544930C
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Abstract

用于制造紧固件产品的方法和机器，该紧固件产品具有承载于表面上的模制突起(110，161)或其他模制部件，特征在于，通过旋转模轮(103，400，510)的外表面中确定的孔(105，521)以离散剂量方式传送树脂(108)。

Description

为形成紧固件产品传输树脂
技术领域
本发明涉及用于制造紧固件产品的方法和机器。
背景技术
紧固件产品(例如，钩环紧固件的钩部件，或者用于可松开的结合于配合的材料中的其他突起)通常由采用圆柱模制辊的连续模制方法制成，该圆柱模制辊具有形成于其周边中的紧固件状模制腔体。模制辊通常由环状模制板的轴向受压组件形成。在操作中，来自挤出机的熔融聚合物被导入挤压区域，其中熔融聚合物在高压下被强制压入模制辊的紧固件腔体中，以与基底层一体模制紧固件元件(例如，钩子)或者随后形成紧固件元件的杆部。一些情况下，挤压区域是由模制辊和相邻的挤压辊形成的辊隙。在其他构造中，挤压区域形成于相贴合的固定挤压头部和模制辊之间。
对于一些应用，所期望的是，产品的紧固件元件仅设置在分立的区域中，并且这些区域的图案具有特定构造。
现在期望对用于制造紧固件产品的方法和机器有进一步改进。例如，所期望的是，改进的方法易于并有效地适应于当前的制造方法和设备，从而消除或极大减少了对于新设备的巨大支出的需求。
发明内容
本发明的几个方面的特征在于用于制造紧固件产品的新方法和机器，该紧固件产品具有承载于表面上的模制突起或者其他模制部件。该新方法和机器的特征在于以离散剂量传送树脂，或者通过一旋转模轮的外表面中确定的孔装填。
本发明的一个方面针对一种用于制造紧固件产品的装置，该紧固件产品具有由树脂形成的插入式紧固件元件的阵列。该装置包括：模制辊，确定从其外表面向内延伸的腔体阵列。反转挤压辊定位成与模制辊相邻，以确定挤压辊隙。旋转模轮在其外表面中确定挤出孔，该模轮定位成使得将挤出的树脂在对应于通过孔挤出的树脂剂量的离散部位中传送至挤压辊隙中。树脂的离散部位在挤压辊隙中被层压于载体片并被压入模制辊的多个腔体中，以至少形成紧固件元件的杆部。树脂的基底形成于模制辊的表面上并且与紧固件元件杆部互连。
本发明另一方面针对制造紧固件产品的方法，该紧固件产品具有由树脂形成的插入式紧固件元件的阵列。该方法包括提供模制辊，该模制辊确定从其外表面向内延伸的腔体阵列。该模制辊定位成与反转的挤压辊相邻，以确定挤压辊隙。通过在旋转模轮外表面中确定的孔以离散剂量方式挤出可模制树脂。按照树脂在对应于挤出的树脂的剂量的离散部位中被传送至辊隙中的方式将挤出的树脂传送至挤压辊隙中。将树脂层压于载体片上，在挤压辊隙中将树脂的部位压入模制辊的多个腔体中，以至少形成紧固件元件的杆部。树脂的基底形成于模制辊的表面上并且与紧固件元件杆部互连。将树脂从模制辊表面剥离至载体片上，松开紧固件产品。
一些实施方式中，树脂传送为一系列根据模轮的旋转而间隔开的离散部位，或者将树脂传送为在模轮的每一转中传送多个部位。一些实施例中，模轮确定多个挤出孔，并且挤出孔沿着模轮的旋转轴线间隔开。一些实施方式中，挤出孔绕模轮的圆周间隔开，使得在模轮的每一转中传送树脂的多个离散部位。
一些实施方式中，按照使相邻剂量的树脂融合在载体片上的速率挤出树脂。另一实施方式中，相邻剂量的树脂在辊隙压力下融合，以将基底形成为树脂的连续层。
在特定实施例中，多个挤出孔设置为彼此相邻成一组，使得该组中来自孔的树脂剂量按照由模轮中孔组的形状确定的整体形状的图案被传送至挤压辊隙中。在另一特定实施例中，传送图案中的相邻剂量的树脂融合，以利用树脂的连续层填充整个图案形状。
一些实施方式中，孔在模轮外表面上的两个开口之间延伸穿过模轮，邻近受压熔融树脂源旋转的模轮循环地暴露于孔，并且受压熔融树脂源包括形成抵靠模轮的密封件的挤出靴(extrusion shoe)。两个开口可以例如布置在模轮的相对侧，并且两个开口可以在沿着模轮的旋转轴间隔开的平行平面内旋转，孔相对于旋转轴线成锐角延伸。另一实施方式中，孔在模轮的外表面的开口和模轮的内表面的开口之间延伸，模轮中确定容纳受压熔融树脂的容器。
一些实施例中，模轮包括绕旋转固定的圆柱体布置的旋转套件，该圆柱体确定与模轮容器液压连通的外开口，模轮旋转，以循环地与孔和外开口对准，圆柱体的外开口包括纵向切口。
优选实施方式中，该方法还包括调整圆柱体的旋转定向，以定位模轮的挤出定向。树脂可以例如在载体片上被载入挤压辊隙中。在特定实施方式中，载体片绕旋转模轮被拖动，树脂从旋转模轮的外表面被涂抹于载体片上。一些实施方式中，载体片穿过在模轮和反转辊之间确定的辊隙。
一些实施例中，通过首先将树脂从模轮的外表面传送至模制辊的外表面，然后由模制辊的旋转载入挤压辊隙中，而将树脂传送至挤压辊隙中，或者通过首先将树脂从模轮的外表面传送至挤压辊的外表面，然后由挤压辊的旋转载入挤压辊隙中，而将树脂传送至挤压辊隙中。
在特定实施方式中，树脂在挤压辊隙中层压于载体片，该载体片被载入树脂和模制辊之间的辊隙中，辊隙中的压力迫使树脂穿过载体片，以填充模制辊腔体。
一些实施方式中，该方法还包括在紧固件元件杆部的末端形成可接合的头部。模制辊可以例如包括腔体，对该腔体成形以模制可接合头部。一些实施方式中，在从模制辊表面剥离树脂后，通过对模制杆的末端变形而形成头部。
本发明另一方面针对一种用于制造紧固件产品的方法，该紧固件产品具有由树脂形成的插入式紧固件元件阵列。该方法包括提供模制辊，该模制辊确定从其外表面向内延伸的腔体阵列。该模制辊定位成与反转的挤压辊相邻，以确定挤压辊隙。通过在旋转模轮外表面中确定的孔以离散剂量方式挤出可模制树脂，以离散剂量至少局部融合的速率进行挤出。树脂被传送至挤压辊隙中并受到挤压，使得至少局部融合的树脂剂量在挤压辊隙中进入模制辊的多个腔体中，以至少形成紧固件元件的杆部。树脂的连续基底形成于模制辊的表面上，该基底互连于紧固件元件杆部。
本发明的另一方面针对一种制造紧固件产品的方法，该紧固件产品具有由树脂形成的插入式紧固件元件阵列。该方法包括提供模制辊，该模制辊确定从其外表面向内延伸的腔体阵列。在模轮固定(即，不旋转)时，通过可旋转模轮的外表面中确定的孔挤出模制树脂。挤出的树脂被传送至挤压辊隙中，并且在挤压辊隙中被压入模制辊的多个腔体中，以至少形成紧固件元件的杆部。树脂基底形成于模制辊的表面上，该基底互连于紧固件元件杆部，树脂层压于载体片上。
在特定实施方式中，外表面确定多个孔，在载体片上产生沿着第一方向具有紧固件元件的离散条的紧固件产品，该离散条在垂直于第一方向的第二方向上是连续的。在另一实施例中，在重力的影响下，树脂跌落例如0.5至36英寸(1.27-91.44cm)的距离而落到模制辊上。
本发明另一方面针对一种制造紧固件产品的方法，该紧固件产品具有由树脂形成的插入式紧固件元件阵列。该方法包括提供模制辊，该模制辊确定从其外表面向内延伸的腔体阵列。在基本上大气压力条件下，熔融树脂沉积于模制辊的外表面上，同时模制辊旋转，以使熔融树脂基本上保持在模制辊的外表面上。树脂传送至挤压辊隙中，并可选地层压于载体片上。树脂在挤压辊隙中被压入模制辊的多个腔体中，以至少形成紧固件元件的杆部，同时在模制辊的表面上形成树脂的基底，该基底互连于紧固件元件的杆部。
在特定实施方式中，树脂在对应于挤出树脂的离散剂量的离散部位中被传送至辊隙中。
在此公开的新方法和机器适用于制造紧固件产品，特别是制造具有设置在单独离散区域中的紧固件元件的产品。
已经公开了在受控的状态下，将熔融树脂施加于将树脂载入成型辊隙中的移动表面上，可以为了模制而有利地预处理树脂。如果受到适当控制，当树脂在辊隙中行进时树脂的表面冷却，可以提供一定的益处，同时仍允许适当的腔体填充性。例如，当树脂被拉入辊隙中时，一些表面冷却可以减少聚合物链的纵向定向，提高纵向抗扯强度。对于其中不希望完全穿透的应用，利用适度的辊隙前冷却(pre-nip cooling)，一些树脂变得更不可能刺穿载体幅片的相对表面。这使得能够在此类处理中使用更轻、更疏松的材料。当将树脂以相邻剂量的树脂至少部分融合的速率从旋转的模轮直接传送至模制辊或挤压辊时，可以制备具有连续基底层的特别薄的紧固件产品，其无需片材并且对于制造方向上的扯裂扩展可以显示出更低的倾向。此外，在此公开的装置可以构造成通过简单地替换或改变旋转模轮而快速重构树脂传送图案。
在此描述的系统和方法可以允许以高速操作以达到高的生产率。值得注意的是，速度越快，受到冷却的模制辊的冷却条件影响的预传输树脂就越少。利用其他条件，情况相同，可以在到达成型辊隙时获得低树脂粘度，这可以降低所需要的辊隙的压延压力，从中需要以更低的速度进行。
为了不同于形成紧固件产品的目的，在此描述的系统和方法也可以用以有利于将离散部位的树脂传送到载体幅片上。例如，可以有利地使用具有或者不具有紧固件元件的离散部位，以改变载体片的拉伸性能。
附图和下面的说明中描述了本发明的一个或多个实施例的详情。本发明的其他特征和优点将从说明书和附图以及权利要求书而明显。
附图说明
图1是模制组件的剖视图，其特征在于包括端部进给转动套件的旋转模轮模具(die wheel die)。
图1A是图1中所示的区域1A的放大视图。
图2A是图1中所示的模制辊的一个腔体的剖视图。
图3是成形为形成预制紧固件元件的模制腔体的剖视图。
图4是旋转多孔模轮套件的透视图。
图5是城堡状预制紧固件元件的透视图。
图5A是在由城堡状件形成结节状头部的结构后由图5中所示的预制件形成的紧固件元件阵列的俯视图。
图6是用于加热和改变预制紧固件元件以形成功能紧固件元件的机器的侧视图。
图7是端部进给旋转模轮的分解侧视图。
图7A是沿着线7A-7A截取的图7中所示的模轮的剖视图。
图7B是沿着线7B-7B截取的图7中所示的模轮的剖视图。
图7C是图7中所示区域7C的放大视图。
图7D是旋转套件的剖视图，示出流体通道形状。
图7E是另一旋转套件的剖视图，示出流体通道。
图8是图1中所示的旋转模轮模具的后视图，以观察模具壳体。
图9是示例性紧固件产品的俯视图。
图9A是沿着线9A-9A截取的图9中所示的紧固件产品的剖视图。
图10是由图1中所示的模具制造的另一示例性紧固件产品的俯视图。
图10A是在重力影响下被传输至模制辊的树脂的剖视图。
图11是图4中所示的将熔融树脂传输至模制辊的多孔轮套件的一部分的放大剖视图。
图11A是图11中所示的区域11A的放大视图。
图12是另一旋转的多孔模轮套件的透视图。
图13是模制组件的剖视图，其特征在于包括端部进给旋转套件的旋转模轮模具，该端部进给旋转套件将熔融树脂传输至绕挤压辊拖动的片材。
图14是模制组件的剖视图，其特征在于包括端部进给旋转套件的旋转模轮模具，该端部进给旋转套件将熔融树脂传输至绕模制辊拖动的片材。
图14A是图14中所示的区域14A的放大视图。
图15是模制组件的剖视图，其特征在于包括端部进给旋转套件的旋转模轮模具，该端部进给旋转套件将熔融树脂传输至模制辊，按照使相邻剂量的树脂融合在一起的速度挤出树脂。
图16是压延组件的剖视图，其特征在于将熔融树脂传输至模制辊的喉部进给旋转模轮模具。
图17是图16中所示的喉部进给旋转模轮模具的透视图。
图17A是从壳体拆卸的图17中所示的旋转模轮的透视图。
图18是由图17中所示的模具制造的示例性紧固件产品的俯视图。
图18A是沿着线18A-18A截取的图18中所示的紧固件产品的侧视图。
图18B是图18A中所示的区域18B的放大视图。
图19是另一喉部进给旋转模轮的侧视图。
图20是由图19中所示的模具制造的示例性紧固件产品的俯视图。
图21是图17中所示的将熔融树脂传输至圆柱传送辊的模具的剖视图。
图22是图17中所示的将熔融树脂传输至传送带的模具的剖视图。
图23是图17中所示的模具的剖视图，其具有绕其拖动的片材。
相同的附图标记在各个附图中表示相同元件。
具体实施方式
参照图1-4，用于形成表面上具有模制部件的片材的装置包括模具100，该模具100包括旋转圆柱套件103，其通过在旋转套件103的外表面中确定的开口105将离散剂量的树脂111传输至模制辊104。模具100连接于挤出机(未示出)，该挤出机通过柔性管道107将熔融树脂传输至圆柱套件103的端部109。在旋转挤压辊102和冷却的旋转模制辊104之间形成挤压辊隙N。将片材130导入挤压辊隙N中，同时将熔融树脂108通过模制辊104的旋转导入挤压辊隙N中。辊隙N中的压力填充模制辊104的多个向内延伸的腔体101，以形成紧固件元件，同时在模制辊104的表面上形成基底112。辊隙N中的压力和热量将基底112层压于片材130上。通过剥离辊116将紧固件元件从模制辊104剥离，松开紧固件产品117。在辊118和120之间可以进行进一步成形作用，例如，紧固件元件或者预制件的末端的“平顶”。美国专利号5,953,797中描述了该平顶，在此引入其全部公开内容以作为参考。各个辊的旋转方向由箭头表示。
参照图1A和2A，一些紧固件元件形成为可接合环的钩子110的形状，其从基底112向外延伸并与之一体。参照图3，一些其他实施例中，模制辊104包括呈预制紧固件元件形式的腔体101’，该预制紧固件元件将受到进一步成形作用。也可以想到其他模制腔体形状。例如，图5示出城堡状预制件144，其易于模制，然后通过在其上部突起末端处加热和/或加压而变形，以形成有用的紧固件元件，所获紧固件元件的头部示于图5A的紧固件产品俯视图中。有关模制工具的进一步详情描述于美国专利号4,775,310、6,163,939和6,131,251中，在此引入其全部公开内容以作为参考。
参照图5、5A和6，用于由具有突起159的预制件144形成紧固件产品163的紧固件头部161的机器158包括加热装置160，其仅加热突起159的一部分P，而使突起的其余部分保持相对较冷并从而相对较坚硬。部分P被加热至软化温度，在该时刻，其可以被形成为所需头部形状。为了确保仅有部分P被加热至软化温度，可以采用接触或者非接触加热技术。加热装置160包括非接触加热源162，该加热源能够快速提升紧邻该加热源的材料的温度，而不显著提升离该加热源相对较远的材料的温度。在突起159的部分P受到加热之后，基底通过构造辊166和驱动辊168之间。该构造辊166将杆部的部分P形成为所需头部形状，同时，驱动辊168推进基底并抵靠辊166对该基底进行平整，以提高头部的一致性。通常，为了获得所需的成形温度，有利的是冷却构造辊，例如，通过经由辊中心的通道170循环冷却水，以抵消由杆部的部分P的热量对构造辊进行的加热。有关该过程的其他详情描述于美国专利申请序列号10/455,240和美国专利号6,248,276中，在此引入其全部公开内容以作为参考。
参照图7-8，旋转模轮模具100包括旋转模轮200，其包括在固定歧管202上旋转的旋转套件103。歧管202安置在轴204上，经由在歧管202中确定的通道205将轴204插过歧管202。轴204安装于一对安装件206，208上，并且所述安装件将模轮200连接于模具壳体210(图8)。熔融树脂108通过连接于高压装置212的管道107进入歧管，并流动通过终止于切口216的通道214。熔融树脂在压力下通过套件103中对准的开口105而从切口216流出。为了使树脂保持为熔融状态，利用三个热电偶220对歧管202进行加热。现在具体参照图7C，套件103的内表面223和歧管202的外表面221之间的间距T保持为小于约0.005英寸(0.127mm)，以防止塑料从切口区域泄漏。所采用的间距T部分取决于所用树脂的熔体流动速率(MFR)，所述熔体流动速率是通过ASTM测试方法D1238确定的，在此引入其全部公开内容以作为参考。通常，较低的熔体流动速率(例如，0.5至约5g/10min)的树脂具有较低的溢出(flash)间距T的倾向，而较高的熔体流动速率(例如，20至约30g/10min)的塑料具有较高的溢出间距T的倾向。往回参照图7，以了解模轮200的旋转部226的更多详情。通过利用螺栓240将歧管定位件230，232固定于凹陷234中，而将旋转部226组装于轴204上。驱动器242利用螺钉246固定于套件103。驱动器242连接于链轮250，该链轮250安置在轴承260上，该轴承通过轴承承托262借助螺钉261，263保持在适当位置。涡轮驱动连接器270允许对套件103相对于切口216的位置进行较小的调整。现在参照图1、7和8，套件103通过由链条280连接于链轮250的电机282而绕固定歧管旋转，套件103的此类旋转借助切口216通过旋转套件103外表面中确定的开口105以离散剂量的方式将熔融树脂传输至表面，例如模制辊。
具体参照图7B，一些实施例中，切口厚度t和通道宽度w分别为0.25英寸(0.635cm)和0.50英寸(1.27cm)。虽然图4和7中所示的开口105穿过套件厚度的横截面面积是不变的，但是在一些实施例中它们并非如此。具体参照图7D和7E，套件从内表面223至外表面225的横截面面积可以逐渐变化，如图7E中所示，或者其可以按照台阶方式急剧变化，如图7D中所示。这种横截面面积中的变化导致压力下降，当需要以低压将熔融树脂传输至表面时，这是有利的。在特定的实施方式中，旋转套件103’具有0.093英寸(0.236cm)的厚度a，0.032英寸(0.0813cm)的入口宽度b，以及0.093英寸(0.236cm)的出口宽度c。
一些示例中，圆柱套件103是金属的。一些示例中，当需要抑制熔融树脂对圆柱套件的粘性时，旋转圆柱套件完全由防粘材料制成或者涂覆以防粘材料，例如含氟聚合物。圆柱旋转套件103可以通过加工圆形横截面坯料的开口而制成。在各种实施例中，根据沉积物的所需尺寸和其间的间距的大小，开口的数量处于约2至约20或更多的范围内，例如，5、10、15或更多，例如100。一些实施例中，开口紧凑地间隔开，以使树脂的相邻剂量至少部分融合。
一些实施方式中，套件103的转动率(turn rate)与速度控制装置相关联，所述速度控制装置与模制辊104的旋转速度相独立地起作用，以使套件的表面速度可以等于、高于或者低于模制辊的表面速度。这允许最终产品中的设计灵活性。例如，可以保持差速，以使材料将树脂沉积物涂抹于表面上，以获得特定形状的沉积物。当前优选的是，圆柱套件103的表面速度比模制辊的表面速度低约2％，以影响充分的传送。
参照图11，在从位置I到位置II旋转的期间，树脂块借助有压流逐渐传输至辊104的表面，能够在位置III处被传送至模制辊表面。通过各种开口的树脂流借助了“模具井(die well)”的现象，即当熔融树脂从高传输压力向大气压力传送时扩张。这些效果使得熔融树脂向外膨胀，例如，膨胀出套件周边，如图11中所示。在套件103和模制辊的中心线部位中，膨胀的树脂由模制辊表面的粗糙度接合。腔体为模制辊104的表面提供功能性程度的有效粗糙度或者“抓握性能(graspiness)”，有助于使树脂与圆柱套件103分离。并不需要受传送的树脂在此处填充于腔体中，而仅需要树脂牢固贴附于模制辊的表面上。
参照图11A，对于在进行模制挤压前施加树脂，所意识到的是，熔融树脂的低导热性、在树脂传送点和施加辊隙压力点之间树脂与模制辊表面的有限接触持续时间以及空气填充的模制腔体的绝缘质量本身组合起来，以使得可以利用所施加的树脂对模制腔体进行成功的后续填充。从而，我们发现没有必要假定在此描述的技术在压力下将熔融树脂直接传输至模制辊隙或者传输至腔体，而在过去就是这样实施的。部位182中所传送的树脂180比部位181中的树脂受到更高速度的冷却，因为部位182直接接触模制辊在相邻腔体之间的表面，从而由于腔体101填充有绝缘空气，部位181具有减小的导热特性。这导致部位182中的表面树脂在进入辊隙时更加坚固，从而对于剪切流和纵向聚合物定向具有更好阻力。这可以使得紧固件产品对于机器或制造方向上的扯裂扩展具有更低的倾向。即使如此，当前优选的是，对施加树脂的点进行定位，从而树脂在进入辊隙之前得以暴露以冷却小于约0.5秒的时间，优选地小于约0.1秒。在优选的线速度上，施加树脂的点与辊隙间隔开小于约10英寸(25.4cm)的距离，优选地小于5英寸(12.7cm)。模制辊的该优选表面速度为至少150英尺/分钟(45.7m/min)，优选地大于250英尺/分钟(76.2m/min)。
往回参照图1，将受传送的树脂导向辊隙中的片材130。片材可以是机织的、无纺的或者针织的材料。片材也可以是泡沫、薄膜、纸幅、聚合物涂覆的纸幅或者复合幅片，例如包括一个或多个弹性体薄膜的幅片。可以选择工艺参数，以有利地向辊隙传输局部硬化的树脂。这可能特别有利的是，利用相对疏松的材料(例如，织物)以减轻树脂过度渗透入材料的倾向，并且防止树脂刺穿材料的整个厚度。从而，模制结构层叠于其上的纺织片材可以更好地保持其初始性能，同时使用更少的树脂。
在特定示例中，以上技术得以有利地采用，以在薄的纺粘织物上施加模制的部件，迄今为止，人们还不认为所述薄的纺粘织物适用于许多最终产品的工艺。这是很重要的，因为许多领域的产品(例如，个人护理产品、用于包扎的医用片材、布料和窗帘)需要具有更薄、更便宜并且更加柔软的幅片。模制的基底层的一体性能够施加巨大的脱模力，即使在非常薄的材料用作背衬之处也如此。树脂基底层在相邻的钩子下的一体性的保持力有助于确保该层具有足够的强度，以能够进行复杂形状的脱模。以此方式，阻碍脱模的具有高度前突轮廓的钩子和复杂形状的预制杆可以形成于薄的、相对较柔弱的基底材料上。
在树脂进入辊隙前允许树脂随着在模制辊表面上运行而轻微冷却，减少了片状材料整体暴露于热的熔融树脂。迄今为止，许多用于现场层压(in-situlamination)的片状材料被限制为较为昂贵的聚酯或者其他耐热树脂。在此描述的方法能够使用较便宜的材料或绳索作为支撑材料，例如由聚丙烯、聚乙烯或者其混合物的纤维形成的材料或绳索，以替代诸如聚酯的耐热树脂。
参照图1和12，在旋转操作的一种模式中，套件具有以所需圆周间距间隔开的所需形式的开口的圆周阵列，并且套件绕固定切口216连续转动，以使各个阵列的各个开口依次对准切口216，由此，套件400的各个开口轮流接收树脂流，并在模制辊上形成由开口的轮廓确定的形状(例如，圆形横截面或者三角形横截面)的沉积物。一些实施方式中，将开口成形为椭圆横截面，以使树脂沉积物在穿过辊隙之后形成圆形沉积物。在此，套件是有效的印刷辊，其形成所需外围尺寸和形状的熔融树脂沉积物。参照图9、9A和12，如果所示的套件仅具有两个开口行R5，所获得的产品将类似于图9和9A中所示的产品。在该具体示例中，间距S5为2πr，其中r为套件的半径，在该产品中，间距S6为套件400中的开口中心之间沿旋转轴线的距离，如图12中所示。
在操作的另一模式中，套件400在合适的位置保持固定(即，对电机282断电)，以通过套件400中所选的开口将树脂连续流传输至模制管表面。通过调整套件103的位置，可以使开口的所需行R1、R2、R3、R4或者R5与切口216对准。然后，在将套件400保持固定的情况下，可以产生所需宽度和位置的树脂连续流，并传输至模制辊。参照图10和12，如果套件400在切口与R5对准的情况下保持固定，所获得的产品将类似于图10中所示的产品。产品中的间距S6是套件400中的开口中心之间沿旋转轴线的距离，如图12中所示。参照图10A，一些实施方式中，所述宽度和位置的树脂连续流可以在重力的影响下落到模制辊上。虽然图10A的模制组件显示为所有辊成一线，但是在一些实施例中，它们可以是交错的，以容纳树脂供应装置，例如将离散剂量的树脂施加于模制辊表面上的装置，以及容纳在此描述的各种系统的材料进入路径。
现在参照图13，树脂可以被直接传输至绕挤压辊104拖动的片材130，而并非从套件103传输至模制辊104。一些实施方式中，片材130的绝缘特性可以有利地用于传输树脂，所述树脂在片材/树脂接触面处固化，但是在片材之上是熔融的，从而辊隙的挤压可以填充模制辊的腔体。这类辊隙前的传输可以用于制造紧固件产品，该紧固件产品对于机器方向上的扯裂扩展显示出更小倾向，这是因为在材料/树脂接触面处局部固化的树脂导致的更少机器方向定向。
参照图14，示出了具有垂直辊隙平面VN的模制组件，其显示出树脂并不由套件103传送至模制辊104，而是可以直接传输至挤压辊102，然后通过挤压辊102的旋转传输至辊隙N。在此实施例中，片材是相对多孔类型的材料(例如，稀松材料)，从而当熔融树脂和片材在辊隙N中相遇在一起时，其中的压力迫使树脂完全通过片材，以在另一侧模制紧固件元件。最终紧固件产品的横截面图示于图14A中。此类多孔片材描述于美国专利申请序列号10/688,301中，在此引入其整体公开内容以作为参考。
参照图15，树脂可以按照树脂的相邻剂量至少局部融合于模制辊104上的速率从套件103传送至模制辊104。在穿过挤压辊隙N之后，形成紧固件元件的一个连续片。这种方法可以用于生产具有特别薄基底112的紧固件产品。此外，这种方法可以有利地用于生产这样的紧固件产品，该紧固件产品对于机器方向上的扯裂扩展具有更低的倾向，因为如上所述，接触模制辊104的熔融树脂相对于未接触模制辊的树脂受到更多冷却。如图15中所示，基底可以可选地层压至载体片上。
参照图16-17A，模具500包括两个侧板502，504，所述侧板安装并保持可旋转传输圆柱体510。可旋转圆柱体510由连接于驱动器(例如，由齿轮电机驱动的链条)的轴512旋转。喉部进给(后进给)模具包括用于接收熔融树脂108的入口部514。圆柱体510具有两个传输通道518，520。这些通道延伸通过传输圆柱体的主体，终止于圆柱体表面中的分别相对的成对开口521，522以及524，526。通道518，520彼此形成角度α，在此显示的角度α为90°。根据所需要的图案，通道可以彼此平行或者以其他所选的角度设置。通道518，520的直径d1，d2是根据待传输的树脂沉积物的尺寸选择的，并且可以处于例如1/16英寸和0.50英寸(0.159-1.27cm)之间。当圆柱体510转动时，通道的开口交替地起到入口和传输的功能。在圆柱体510旋转的情况下，各个开口的横截面面积轮流首先局部暴露于树脂供应之下，然后全部暴露，并且其由固定的模具壳体501的周围部分逐渐封闭。当通道522的开口521变得封闭时，通道518的开口524以保持会聚流动区域从而可保持恒定净流量(net flow)的方式开放。
参照图17和18，紧固件产品540是利用具有圆柱体510的模具500制造的。具体参照图18，在预制幅片130上存在离散部位A、B、C和D，各个部位具有大量的紧固件元件，在该特定情况下，呈现可接合环的钩状凸起的形式，如图18A和18B中可见。离散区域A-D在第一方向(例如，机器方向(MD))上设置在行R1，R2中，各行之间在正交方向上(例如，横穿机器方向(CD))上的间距为S1。相邻行R1，R2中的离散部位偏置间距S2。S2是等于αR的圆周距离，其中R为圆柱体510的半径，S1是开口之间的距离，如图17中所示。
虽然图17中所示的开口的直径相同，但是在其他实施例中它们是不同的。参照图20，显示出紧固件产品560是利用图19中所示的旋转圆柱体562获得的。对于行R4中的每一沉积物，模具570在行R3中传输两个沉积物。在此示例中，开口572的截面积及其流动通道基本上等于开口574或576的截面积的两倍。在此示例中，部位E和F设置在相应行R3，R4中，两行之间的间距为S3。离散部位在机器方向上偏置间距S4，其中S4等于α1R1，R1是圆柱体的半径，α1是侧视图中从开口572的中心至壁580的中心的角度，所述壁580将开口574和576分离开。S3是相邻孔之间沿着圆柱体562的旋转轴线的横向距离，类似于以上参照图17所述的距离。
参照图21，圆柱传送辊600与模具500组合，以将熔融树脂108直接施加于绕挤压辊102拖动的片材130上。这种结构有利于不同的机器构造并且可以引入进一步控制模式。使用传送辊传输熔融树脂描述于与本专利申请同时提出的、名为“为形成紧固件产品传送树脂(Transferring Resin for FormingFastener Products)”并给予序列号No.60/554,234的申请中，在此引入其全部内容以作为参考。
参照图22，传送带602与模具500组合，以将熔融树脂直接传输至绕挤压辊102拖动的片材130上。该带由绝缘材料(例如，诸如硅橡胶的耐热合成材料)形成。当需要带604的绝缘特性和/或当需要与片材更长时间接触以更好地传送树脂时，利用传送带602传输熔融树脂可以是有利的。
参照图23，模具500正将熔融树脂传输至绕其拖动的片材130。通过改变上游的传输位置，树脂在片材顶部受到的冷却量可得以调节。
已经描述了本发明的多个实施例。然而，应当理解，可以进行各种改变，而不脱离本发明的精神和范围。例如，虽然图1中所示的压延组件的辊隙平面是水平的，但是其可以是垂直的，从而熔融树脂可以在重力作用下落出模具。以上描述的任意实施例中的熔融树脂的传输点可以不同于附图中所示的传输点。例如，被传输至图1中所示的工具辊的熔融树脂可以被传输得更接近或者更远离辊隙N。图21-23中所示的实施例可以利用以上所述的任一旋转模轮。虽然图1示出钩子形状的紧固件元件，而图5A示出从预制杆部获得的紧固件元件，但是其他紧固件元件也是可能的。例如，美国专利号No.5,884,374中描述的紧固件形状，在此引入其全部公开内容以作为参考。从而，其他实施例涵盖于随后的权利要求的范围内。

Claims (25)

1.一种制造紧固件产品的方法，该紧固件产品具有由树脂形成的插入式紧固件元件阵列，该方法包括：
提供模制辊，其确定从其外表面向内延伸的腔体阵列，该模制辊定位成与反转的挤压棍相邻，以确定挤压辊隙；
通过在旋转模轮外表面中确定的挤出孔以离散剂量方式挤出可模制树脂；
按照树脂在对应于挤出的树脂的剂量的离散部位中被传送至辊隙中的方式将挤出的树脂传送至挤压辊隙中；
将可模制树脂层压于载体片上；
在挤压辊隙中将所述离散部位中的树脂压入模制辊的多个腔体中，以至少形成紧固件元件的杆部，同时在模制辊的表面上形成树脂的基底，该基底与紧固件元件杆部互连；以及
将树脂从模制辊表面剥离至载体片上。
2.如权利要求1所述的方法，其中多个间隔开的树脂离散部位通过旋转模轮的旋转而得以形成。
3.如权利要求1所述的方法，其中多个树脂离散部位在旋转模轮的每一转中形成。
4.如权利要求1所述的方法，其中旋转模轮确定多个挤出孔。
5.如权利要求4所述的方法，其中挤出孔沿着旋转模轮的旋转轴线间隔开。
6.如权利要求1所述的方法，其中按照使相邻剂量的树脂融合在载体片上的速率挤出树脂，使得在挤压辊隙下将基底形成为树脂的连续层。
7.如权利要求4所述的方法，其中多个挤出孔设置为彼此相邻成一组，使得该组中来自挤出孔的树脂剂量按照由旋转模轮中挤出孔组的形状确定的整体形状的图案被传送至挤压辊隙(N)中。
8.如权利要求1所述的方法，其中一个或多个挤出孔在旋转模轮的外表面上延展。
9.如权利要求1所述的方法，其中挤出孔在旋转模轮外表面上的两个开口之间延伸穿过旋转模轮，旋转模轮邻近受压熔融树脂源且旋转模轮循环暴露于挤出孔。
10.如权利要求1所述的方法，其中挤出孔在旋转模轮外表面的开口和旋转模轮内表面的开口之间延伸，旋转模轮中确定容纳受压熔融树脂的容器。
11.如权利要求1所述的方法，其中树脂在载体片上被载入挤压辊隙中。
12.如权利要求1所述的方法，其中通过首先将树脂从旋转模轮的外表面传送至模制辊的外表面，然后由模制辊的旋转载入挤压辊隙中，而将树脂传送至挤压辊隙中。
13.如权利要求1所述的方法，其中通过首先将树脂从旋转模轮的外表面传送至挤压辊的外表面，然后由挤压辊的旋转载入挤压辊隙中，而将树脂传送至挤压辊隙中。
14.如权利要求1所述的方法，还包括在紧固件元件杆部的末端形成可接合的头部。
15.如权利要求14所述的方法，其中对模制辊的腔体成形以模制可接合头部。
16.如权利要求14所述的方法，其中在从模制辊表面剥离树脂后，通过对杆部的末端变形而形成可接合头部。
17.一种用于制造紧固件产品的装置，该紧固件产品具有由树脂形成的插入式紧固件元件阵列，该装置包括：
模制辊，确定从其外表面向内延伸的腔体阵列；
反转挤压辊，其定位成与模制辊相邻，以确定挤压辊隙；以及
旋转模轮，其在外表面中确定挤出孔，该旋转模轮定位成使得将挤出的树脂在对应于通过挤出孔挤出的树脂剂量的离散部位中传送至挤压辊隙中，树脂的离散部位在挤压辊隙中被层压于载体片并被压入模制辊的多个腔体中，以至少形成紧固件元件的杆部，同时在模制辊的表面上形成树脂的基底，该基底与紧固件元件杆部互连。
18.如权利要求17所述的装置，其中旋转模轮确定多个挤出孔。
19.如权利要求18所述的装置，其中挤出孔沿着旋转模轮的旋转轴线间隔开。
20.如权利要求17所述的装置，其中一个或多个挤出孔在旋转模轮的外表面上延展。
21.如权利要求17所述的装置，其中挤出孔在旋转模轮外表面上的两个开口之间延伸穿过旋转模轮，旋转模轮邻近受压熔融树脂源，且旋转模轮循环暴露于挤出孔。
22.如权利要求17所述的装置，其中挤出孔在旋转模轮外表面的开口和旋转模轮内表面的开口之间延伸，旋转模轮中确定容纳受压熔融树脂的容器。
23.如权利要求17所述的装置，还包括在紧固件元件杆部的末端形成可接合头部。
24.如权利要求23所述的装置，其中模制辊的腔体成形为模制可接合头部。
25.如权利要求23所述的装置，其中在从模制辊表面剥离树脂后，通过对杆部的末端变形而形成可接合头部。
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