ES2310816T3

ES2310816T3 - Distribucion de resina para hacer productos sujetadores.

Info

Publication number: ES2310816T3
Application number: ES05725704T
Authority: ES
Inventors: William P. Clune; Robert Thomas; Howard A. Kingsford
Original assignee: Velcro Industries BV
Current assignee: Velcro Industries BV
Priority date: 2004-03-18
Filing date: 2005-03-16
Publication date: 2009-01-16
Anticipated expiration: 2025-03-16
Also published as: CN1956833A; US7438847B2; WO2005090046A1; EP1737636B1; CN100544930C; EP1737636A1; US20050206030A1; DE602005008932D1; ATE404343T1

Abstract

Un método de hacer productos sujetadores (117, 163, 540, 560) que tienen una serie de elementos sujetadores macho (110, 161) formados de resina, incluyendo el método: proporcionar un rodillo de moldeo (104) que define una serie de cavidades (101, 101'') que se extienden hacia dentro de su superficie exterior, el rodillo de moldeo (104) colocado junto a un rodillo de presión contrarrotativo (102) para definir una línea de contacto de presión (N); extrusionar resina moldeable (108) en dosis discretas a través de un orificio (105, 521) definido en una superficie exterior de una rueda de troquel rotativa (103, 400, 510); transferir la resina extrusionada (108) a la línea de contacto de presión (N) de tal manera que la resina sea transferida a la línea de contacto (N) en regiones discretas correspondientes a las dosis de resina extrusionada (108); laminar la resina moldeable a una hoja de soporte (130); presionar las regiones de resina a múltiples cavidades (101, 101'') del rodillo de moldeo (104) en la línea de contacto de presión (N) para formar al menos los vástagos de los elementos sujetadores (110, 161), formando al mismo tiempo una base (112) de la resina en la superficie del rodillo de moldeo (104), interconectando la base (112) los vástagos del elemento sujetador; y quitar la resina de la superficie del rodillo de moldeo en la hoja de soporte (130).

Description

Distribución de resina para hacer productos sujetadores.

Campo técnico

Esta invención se refiere a métodos y máquinas para hacer productos sujetadores.

Antecedentes

Los productos sujetadores, tal como componentes de gancho de sujetadores de gancho y bucle, u otros salientes para enganche soltable a un material cooperante, se fabrican a menudo por un método de moldeo continuo que emplea un rodillo cilíndrico de moldeo que tiene cavidades de moldeo en forma de sujetador formadas en su periferia. El rodillo de moldeo se forma a menudo de una pila axialmente comprimida de chapas de moldeo en forma de aro. En la operación, se introduce polímero fundido procedente de un extrusor en una zona de presión en la que el polímero fundido es empujado a alta presión a las cavidades de sujetador del rodillo de moldeo, para moldear elementos sujetadores, por ejemplo, ganchos, o vástagos de los que más tarde se forman elementos sujetadores, integralmente con una capa base. En algunos casos la zona de presión es una línea de contacto formada por un rodillo de moldeo y un rodillo de presión adyacente. En otras configuraciones la zona de presión se forma entre un cabezal de presión conformador estacionario y un rodillo de moldeo. WO-A-00/50229 describe un método y un aparato para hacer productos sujetadores.

Para algunas aplicaciones, es deseable que los elementos sujetadores del producto estén dispuestos solamente en zonas discretas, y que la configuración de tales zonas sea de una configuración específica.

Son deseables más mejoras en los métodos y las máquinas para hacer productos sujetadores. Es deseable que los métodos mejorados sean fácil y eficientemente adaptables a los métodos y el equipo de fabricación corrientes, eliminando así o reduciendo en gran medida la necesidad de grandes desembolsos en equipo nuevo.

Resumen

Varios aspectos de la invención incluyen nuevos métodos y máquinas para hacer productos sujetadores que tienen salientes moldeados u otras características moldeadas soportadas en una superficie. Los nuevos métodos y máquinas incluyen transferir resina en dosis discretas o cargas a través de un orificio definido en una superficie exterior de una rueda de troquel rotativa.

Un aspecto de la invención incluye un aparato para hacer productos sujetadores que tienen una serie de elementos sujetadores macho formados de resina. El aparato incluye un rodillo de moldeo que define una serie de cavidades que se extienden hacia dentro de su superficie exterior. Un rodillo de presión contrarrotativo se coloca junto al rodillo de moldeo para definir una línea de contacto de presión. Una rueda de troquel rotativa define un orificio de extrusión en su superficie exterior y la rueda de troquel se coloca con el fin de transferir resina extrusionada a la línea de contacto de presión en regiones discretas correspondientes a dosis de resina extrusionadas a través del orificio. Las regiones de resina discretas son laminadas a una hoja portadora y empujadas a múltiples cavidades del rodillo de moldeo en la línea de contacto de presión para formar al menos los vástagos de los elementos sujetadores. La base de la resina se forma en la superficie del rodillo de moldeo e interconecta los vástagos del elemento sujetador.

Otro aspecto de la invención incluye un método de hacer productos sujetadores que tienen una serie de elementos sujetadores macho formados de resina. El método incluye proporcionar un rodillo de moldeo que define una serie de cavidades que se extienden hacia dentro de su superficie exterior. El rodillo de moldeo se coloca adyacente a un rodillo de presión contrarrotativo para definir una línea de contacto de presión. Resina moldeable es extrusionada en dosis discretas a través de un orificio definido en una superficie exterior de una rueda de troquel rotativa. La resina extrusionada es transferida a la línea de contacto de presión de tal manera que la resina sea transferida a la línea de contacto en regiones discretas correspondientes a las dosis de resina extrusionadas. La resina es laminada a una hoja de soporte y las regiones de resina son empujadas a múltiples cavidades del rodillo de moldeo en la línea de contacto de presión para formar al menos los vástagos de los elementos sujetadores. La base de la resina se forma en la superficie del rodillo de moldeo e interconecta los vástagos del elemento sujetador. Al quitar la resina de la superficie del rodillo de moldeo en la hoja de soporte se libera el sujetador producido.

En varias implementaciones, la resina es transferida como una serie de regiones discretas espaciadas según las revoluciones de la rueda de troquel, o la resina es transferida como un número múltiple de regiones por revolución de la rueda de troquel. En algunas realizaciones, la rueda de troquel define múltiples orificios de extrusión y los orificios de extrusión están espaciados a lo largo de un eje rotacional de la rueda de troquel. En algunas implementaciones, los orificios de extrusión están espaciados alrededor de una circunferencia de la rueda de troquel, de tal manera que múltiples regiones de resina discretas sean transferidas por revolución de la rueda de troquel.

En algunas implementaciones, la resina es extrusionada a una tasa tal que haga que dosis adyacentes de resina se unan en la hoja de soporte. En otra implementación, dosis adyacentes se unen a presión de la línea de contacto para formar la base como una capa de resina contigua.

En realizaciones específicas, múltiples orificios de extrusión están dispuestos adyacentes uno a otro en un grupo, de tal manera que dosis de resina de los orificios en el grupo sean transferidas a la línea de contacto de presión en una configuración de la forma general determinada por una forma del grupo de orificios en la rueda de troquel. En otra realización específica, las dosis adyacentes de resina en la configuración transferida se unen para llenar la forma de configuración general con una capa de resina contigua.

En algunas implementaciones, el orificio se extiende a través de la rueda de troquel entre dos agujeros en la superficie exterior de la rueda de troquel, girando la rueda de troquel junto a una fuente de resina fundida a presión cíclicamente expuesta al orificio, y la fuente de resina fundida a presión incluye una zapata de extrusión que forma una junta estanca contra la rueda de troquel. Los dos agujeros pueden estar dispuestos, por ejemplo, en lados opuestos de la rueda de troquel, y los dos agujeros pueden girar dentro de planos paralelos espaciados a lo largo de un eje rotacional de la rueda de troquel, extendiéndose el orificio en un ángulo agudo al eje rotacional. En otra implementación, el orificio se extiende entre un agujero en una superficie exterior de la rueda de troquel y un agujero en una superficie interior de la rueda de troquel, definiendo la rueda de troquel un depósito conteniendo resina fundida a presión.

En algunas realizaciones, la rueda de troquel incluye un manguito rotativo dispuesto alrededor de un cilindro rotacionalmente estacionario que define un agujero exterior en comunicación hidráulica con el depósito de rueda de troquel, girando la rueda de troquel para alinear cíclicamente el orificio y el agujero exterior, y el agujero exterior del cilindro incluye una ranura longitudinal.

En implementaciones preferidas, el método incluye además ajustar una orientación rotacional del cilindro para colocar una orientación de extrusión de la rueda de troquel. La resina se puede soportar, por ejemplo, en la línea de contacto de presión en la hoja de soporte. En una implementación específica, la hoja de soporte es arrastrada alrededor de la rueda de troquel rotativa, y la resina es limpiada en la hoja de soporte de la superficie exterior de la rueda de troquel rotativa. En algunas implementaciones, la hoja de soporte pasa a través de una línea de contacto definida entre la rueda de troquel y un rodillo contrarrotativo.

En varias realizaciones, la resina es transferida a la línea de contacto de presión, siendo transferida primero desde la superficie exterior de la rueda de troquel a la superficie exterior del rodillo de moldeo, y posteriormente es transportada a la línea de contacto de presión por rotación del rodillo de moldeo, o la resina es transferida a la línea de contacto de presión siendo transferida primero desde la superficie exterior de la rueda de troquel a una superficie exterior del rodillo de presión, y posteriormente transportada a la línea de contacto de presión por rotación del rodillo de presión.

En implementaciones específicas, la resina se lamina a la hoja de soporte en la línea de contacto de presión, siendo transportada la hoja de soporte a la línea de contacto entre la resina y el rodillo de moldeo; la presión en la línea de contacto empuja la resina a través de la hoja de soporte para llenar las cavidades del rodillo de moldeo.

En algunas implementaciones, el método incluye además formar cabezales enganchables en extremos distales de los vástagos del elemento sujetador. El rodillo de moldeo puede incluir, por ejemplo, cavidades que están conformadas para moldear los cabezales enganchables. En algunas implementaciones, los cabezales se forman deformando extremos distales de los vástagos de moldeo, después de quitar la resina de la superficie del rodillo de moldeo.

Otro aspecto de la invención incluye un método de hacer productos sujetadores que tienen una serie de elementos sujetadores macho formados de resina. El método incluye proporcionar un rodillo de moldeo que define una serie de cavidades que se extienden hacia dentro de su superficie exterior. El rodillo de moldeo se coloca junto a un rodillo de presión contrarrotativo para definir una línea de contacto de presión. Se extrusiona resina moldeable como dosis discretas a través de un orificio definido en una superficie exterior de una rueda de troquel rotativa, la extrusión tiene lugar a una tasa tal que las dosis discretas se unan al menos parcialmente. La resina es transferida a la línea de contacto de presión y empujada de modo que las dosis de resina al menos parcialmente unidas entren en las múltiples cavidades del rodillo de moldeo en la línea de contacto de presión para formar al menos los vástagos de los elementos sujetadores. Se ha formado una base de resina contigua en la superficie del rodillo de moldeo que interconecta los vástagos del elemento sujetador.

Otro aspecto de la invención incluye un método de hacer productos sujetadores que tienen una serie de elementos sujetadores macho formados de resina. El método incluye proporcionar un rodillo de moldeo que define una serie de cavidades que se extienden hacia dentro de su superficie exterior. La resina moldeada es extrusionada a través de un orificio definido en una superficie exterior de una rueda de troquel rotativa mientras la rueda de troquel está estacionaria (es decir, no gira). La resina extrusionada es transferida a la línea de contacto de presión, y empujada a múltiples cavidades del rodillo de moldeo en la línea de contacto de presión para formar al menos los vástagos de los elementos sujetadores. Una base de la resina en la superficie del rodillo de moldeo, interconectando la base los vástagos del elemento sujetador, y la resina es laminada a una hoja de soporte.

En implementaciones específicas, la superficie exterior define una pluralidad de orificios, que producen un sujetador producido con tiras discretas de elementos sujetadores a lo largo de una primera dirección sobre la hoja de soporte, estando contiguas las tiras discretas en una segunda dirección que es perpendicular a la primera dirección. En otra realización, la resina cae una distancia, por ejemplo, 0,5 a 36 pulgada (1,27-91,44 cm), sobre el rodillo de moldeo bajo la influencia de la gravedad.

Otro aspecto de la invención incluye un método de hacer productos sujetadores que tienen una serie de elementos sujetadores macho formados de resina. El método incluye proporcionar un rodillo de moldeo que define una serie de cavidades que se extienden hacia dentro de su superficie exterior. Se deposita resina fundida sobre la superficie exterior del rodillo de moldeo en condiciones sustanciales de presión atmosférica mientras el rodillo de moldeo gira de modo que la resina fundida permanezca sustancialmente en la superficie exterior del rodillo de moldeo. La resina es transferida a la línea de contacto de presión, y opcionalmente laminada a una lámina portadora. La resina es empujada a múltiples cavidades del rodillo de moldeo en la línea de contacto de presión para formar al menos los vástagos de los elementos sujetadores, formando al mismo tiempo una base de la resina en la superficie del rodillo de moldeo, interconectando la base los vástagos del elemento sujetador.

En implementaciones específicas, la resina es transferida a la línea de contacto en regiones discretas correspondientes a dosis discretas de resina extrusionada.

Los nuevos métodos y máquinas aquí descritos son útiles al hacer productos sujetadores, en particular productos con elementos sujetadores dispuestos en zonas solamente discretas.

Se ha descubierto que, en condiciones controladas, aplicar resina fundida a una superficie móvil que lleva la resina a la línea de contacto formadora, puede preacondicionar ventajosamente la resina para moldeo. El enfriamiento superficial de la resina cuando avanza a la línea de contacto, si es controlado adecuadamente, puede proporcionar ciertos beneficios permitiendo al mismo tiempo un llenado apropiado de las cavidades. Por ejemplo, cierto enfriamiento superficial puede reducir la orientación longitudinal de las cadenas poliméricas cuando la resina es llevada a la línea de contacto, mejorando la resistencia longitudinal al rasgado. Con enfriamiento moderado antes de la línea de contacto, puede ser menos probable que algunas resinas choquen con la cara opuesta de una hoja de soporte, para aplicaciones en las que la plena penetración no es deseable. Esto puede permitir el uso de materiales más ligeros y más abiertos en tales procesos. Cuando se transfiere resina de una rueda de troquel rotativa directamente a un rodillo de moldeo o rodillo de presión a una tasa tal que dosis adyacentes de resina se al menos unan parcialmente, se puede preparar productos sujetadores especialmente finos con capas base contiguas que no necesitan un material laminar y que pueden exhibir una tendencia más baja a la propagación de rasgado en la dirección de producción. Además, el aparato aquí descrito puede ser configurado para reconfiguración rápida de la configuración de transferencia de resina, simplemente por sustitución o modificación de la rueda de troquel rotativa.

Los sistemas y métodos aquí descritos pueden permitir operar a altas velocidades para lograr altas tasas de producción. Se indica que cuanto más rápida es la velocidad, menos se somete la resina pre-distribuida a condiciones de enfriamiento del rodillo de moldeo enfriado. Siendo idénticas las demás condiciones, se puede lograr una menor viscosidad de la resina a la llegada a la línea de contacto formadora, lo que puede disminuir la presión de calandrado requerida de la línea de contacto con respecto a la requerida a velocidades más bajas.

Los sistemas y métodos aquí descritos también se pueden emplear ventajosamente en la transferencia de resina en regiones discretas sobre una hoja de soporte para fines distintos de la formación de productos sujetadores. Por ejemplo, se puede usar ventajosamente regiones discretas con o sin elementos sujetadores para alterar las propiedades de estiramiento de la hoja de soporte.

Los detalles de una o más realizaciones de la invención se exponen en los dibujos acompañantes y la descripción siguiente. Otras características, y ventajas de la invención serán evidentes por la descripción, los dibujos y las reivindicaciones.

Descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista en sección transversal de una pila de moldeo que incluye un troquel de rueda rotativa que incluye un manguito rotativo alimentado por extremo.

La figura 1A es una vista ampliada de la zona 1A representada en la figura 1.

La figura 2A es una vista en sección transversal de una de las cavidades del rodillo de moldeo representado en la figura 1.

La figura 3 es una vista en sección transversal de una cavidad de molde conformada para formar una preforma de elemento sujetador.

La figura 4 es una vista en perspectiva de un manguito rotativo y de orificios múltiples de rueda de troquel.

La figura 5 es una vista en perspectiva de una preforma almenada del elemento sujetador.

La figura 5A es una vista superior de una serie de los elementos sujetadores formados de las preformas representadas en la figura 5, después de la formación de cabezales nodulares a partir de las almenas.

La figura 6 es una vista lateral de una máquina para calentar y modificar preformas de elementos sujetadores para formar elementos sujetadores funcionales.

La figura 7 es una vista lateral despiezada de una rueda de troquel rotativa alimentada por extremo.

La figura 7A es una vista en sección transversal de la rueda de troquel representada en la figura 7, tomada a lo largo de la línea 7A-7A.

La figura 7B es una vista en sección transversal de la rueda de troquel representada en la figura 7, tomada a lo largo de la línea 7B-7B.

La figura 7C es una vista ampliada de la zona 7C representada en la figura 7.

La figura 7D es una vista en sección transversal de un manguito rotativo que representa la geometría del canal de flujo.

La figura 7E es una vista en sección transversal de un manguito rotativo alternativo que representa el canal de flujo.

La figura 8 es una vista posterior del troquel de rueda rotativa representado en la figura 1, mirando al alojamiento de troquel.

La figura 9 es una vista superior de un sujetador ejemplar producido.

La figura 9A es una vista en sección transversal del sujetador producido representado en la figura 9, tomada a lo largo de la línea 9A-9A.

La figura 10 es una vista superior de otro sujetador ejemplar producido hecho a partir del troquel representado en la figura 1.

La figura 10A es una vista en sección transversal de resina distribuida a un rodillo de moldeo bajo la influencia de la gravedad.

La figura 11 es una vista ampliada en sección transversal de una porción del manguito de rueda de orificios múltiples representado en la figura 4 suministrando resina fundida a un rodillo de moldeo.

La figura 11A es una vista ampliada de la zona 11A representada en la figura 11.

La figura 12 es una vista en perspectiva de un manguito rotativo y de orificios múltiples, alternativo, de rueda de troquel.

La figura 13 es una vista en sección transversal de una pila de moldeo que incluye un troquel de rueda rotativa que incluye un manguito rotativo alimentado por extremo que suministra resina fundida a un material laminar arrastrado alrededor de un rodillo de presión.

La figura 14 es una vista en sección transversal de una pila de moldeo que incluye un troquel de rueda rotativa que incluye un manguito rotativo alimentado por extremo que suministra resina fundida a un material laminar arrastrado alrededor del rodillo de moldeo.

La figura 14A es una vista ampliada de la zona 14A representada en la figura 14.

La figura 15 es una vista en sección transversal de una pila de moldeo que incluye un troquel de rueda rotativa que incluye un manguito rotativo alimentado por extremo que suministra resina fundida a un rodillo de moldeo, siendo extrusionada la resina a una tasa que hace que dosis adyacentes de resina se unan juntamente.

La figura 16 es una vista en sección transversal de una pila de calandra que incluye un troquel de rueda rotativa alimentado por garganta que suministra resina fundida a un rodillo de moldeo.

La figura 17 es una vista en perspectiva de un troquel de rueda rotativa alimentado por garganta representado en la figura 16.

La figura 17A es una vista en perspectiva de la rueda de troquel rotativa representada en la figura 17 desmontada del alojamiento.

La figura 18 es una vista superior de un sujetador ejemplar producido hecho del troquel representado en la figura 17.

La figura 18A es una vista lateral del sujetador producido representado en la figura 18, tomada a lo largo de la línea 18A-18A.

La figura 18B es una vista ampliada de la zona 18B representada en la figura 18A.

La figura 19 es una vista lateral de una rueda de troquel rotativa alternativa alimentada por garganta.

La figura 20 es una vista superior de un sujetador ejemplar producido hecho del troquel representado en la figura 19.

La figura 21 es una vista en sección transversal del troquel representado en la figura 17 que suministra resina fundida a un rodillo cilíndrico de transferencia.

La figura 22 es una vista en sección transversal del troquel representado en la figura 17 que suministra resina fundida a una correa de transferencia.

La figura 23 es una vista en sección transversal del troquel representado en la figura 17 con un material laminar arrastrado alrededor.

Símbolos de referencia análogos en los varios dibujos indican elementos análogos.

Descripción detallada

Con referencia a las figuras 1-4, un aparato para formar un material laminar que tiene características moldeadas en su superficie incluye un troquel 100 que incluye un manguito rotativo cilíndrico 103 que suministra dosis discretas de resina 111 a un rodillo de moldeo 104 a través de agujeros 105 definidos en una superficie exterior del manguito rotativo 103. El troquel 100 está conectado a un extrusor (no representado) que suministra resina fundida a un extremo 109 del manguito cilíndrico 103 a través de tubos flexibles 107. Se ha formado una línea de contacto de presión N entre un rodillo de presión rotativo 102, y un rodillo de moldeo rotativo enfriado 104. Se introduce material laminar 130 en la línea de contacto de presión N, así como resina fundida 108 por rotación de rodillo de moldeo 104. La presión en la línea de contacto N llena múltiples cavidades que se extienden hacia dentro 101 del rodillo de moldeo 104 para formar elementos sujetadores, mientras que la base 112 se ha formado en la superficie del rodillo de moldeo 104. La presión y el calor en la línea de contacto N laminan la base 112 al material laminar 130. Quitar los elementos sujetadores del rodillo de moldeo 104 quitando el rodillo 116 libera el sujetador producido 117. Una acción formadora adicional, por ejemplo, "aplanado superior", de los extremos distales de los elementos sujetadores o preformas puede tener lugar entre los rodillos 118 y 120. El aplanado superior se describe en la Patente de Estados Unidos número 5.953.797. La dirección de rotación de cada rodillo se indica con flechas.

Con referencia a las figuras 1A y 2A, algunos elementos sujetadores están formados en forma de ganchos de bucle enganchable 110 que se extienden hacia fuera y son integrales con la base 112. Con referencia a la figura 3, en otras realizaciones, el rodillo de moldeo 104 incluye cavidades 101' en forma de preforma de elementos sujetadores a someter a acción formadora adicional. También se contemplan otras formas de cavidad de molde. Por ejemplo, la figura 5 representa una preforma almenada 144 que se puede moldear fácilmente, y posteriormente deformar por calor y/o presión en los extremos distales de sus salientes superiores para formar elementos sujetadores útiles, los cabezales de los elementos sujetadores resultantes representado en la vista superior del sujetador producido de la figura 5A. Otros detalles acerca de utillaje de moldeo se describen en las Patentes de Estados Unidos números 4.775.310, 6.163.939 y 6.131.251.

Con referencia a las figuras 5, 5A y 6, una máquina 158 para formar cabezales de sujetador 161 del sujetador producido 163 a partir de elementos preformados 144 con salientes 159 incluye un dispositivo de calentamiento 160, que calienta solamente una porción P de los salientes 159, dejando el resto de los salientes relativamente fríos y por ello relativamente rígidos. La porción P se calienta a una temperatura de ablandamiento, que es cuando se le puede dar al cabezal la forma deseada. Para asegurar que solamente la porción P se caliente a la temperatura de ablandamiento, se puede emplear técnicas de calentamiento de contacto o sin contacto. El dispositivo de calentamiento 160 incluye una fuente de calor sin contacto 162 que es capaz de elevar rápidamente la temperatura del material que está muy cerca de la fuente de calor, sin elevar de forma significativa la temperatura de material que está relativamente más lejos de la fuente de calor. Después de calentar la porción P de los salientes 159, la base pasa entre el rodillo de conformación 166 y el rodillo de accionamiento 168. El rodillo de conformación 166 forma la porción P de los vástagos en una forma de cabezal deseada, mientras que el rodillo de accionamiento 168 avanza la base y la aplana contra el rodillo 166 para mejorar la uniformidad del cabezal. Generalmente, para obtener la temperatura de formación deseada es ventajoso enfriar el rodillo de conformación, por ejemplo, con agua fría corriente a través de un canal 170 en el centro del rodillo, para contrarrestar el calentamiento del rodillo de conformación por el calor de la porción P de los vástagos. Detalles adicionales relativos a este proceso se describen en la Solicitud de Patente de Estados Unidos número de serie 10/455.240 y la Patente de Estados Unidos número 6.248.276.

Con referencia a las figuras 7-8, el troquel de rueda rotativa 100 incluye una rueda de troquel rotativa 200 que incluye un manguito rotativo 103 que gira sobre un colector estacionario 202. El colector 202 asienta sobre el eje 204 que se introduce a través del colector 204 mediante un canal 205 definido a su través. El eje 204 está montado en un par de montajes 206, 208 y los montajes conectan la rueda de troquel 200 al alojamiento de troquel 210 (figura 8). La resina fundida 108 entra en el colector a través de una manguera 107 conectada a un adaptador a alta presión 212 y fluye a través de un canal 214 que termina en una hendidura 216. La resina fundida fluye a presión desde la hendidura 216 a través de un agujero alineado 105 en el manguito 103. Para mantener la resina en un estado fundido, el colector 202 se calienta con tres termopares 220. Con referencia ahora en particular a la figura 7C, la espaciación T entre una superficie interior 223 del manguito 103 y una superficie exterior 221 del colector 202 se mantiene a menos de aproximadamente 0,005 pulgada (0,127 mm) para evitar el escape de plástico de la región hendida. La espaciación T empleada depende en parte de la tasa de flujo fundido (MFR) de la resina usada, determinada por el método de prueba ASTM D1238, cuyo contenido completo se incorpora por ello aquí por referencia. Generalmente, las resinas de flujo fundido más bajo, por ejemplo, de 0,5 a aproximadamente 5 g/10 minutos, tienen una tendencia más baja a espaciación de rebaba T, mientras que el plástico de flujo fundido más alto, por ejemplo, de 20 a aproximadamente 30 g/10 minutos, tiene una tendencia más alta a la espaciación de rebaba T. Consúltese de nuevo la figura 7 para más detalle sobre la porción rotacional 226 de la rueda de troquel 200. La porción rotacional 226 se monta sobre el eje 204 fijando colocadores de colector 230, 232 en el rebaje 234 utilizando un perno 240. El dispositivo de accionamiento 242 se fija al manguito 103 usando un tornillo 246. El dispositivo de accionamiento 242 está conectado al piñón 250 que cabalga sobre el soporte 260 mantenido en posición con tornillos 261, 263 por el retén de soporte 262. Un conector de accionamiento de engranaje sinfín 270 permite realizar ajustes menores en la posición del manguito 103 con relación a la hendidura 216. Con referencia ahora a las figuras 1, 7 y 8, el manguito 103 se hace girar alrededor del colector estacionario por un motor 282 conectado al piñón 250 por la cadena 280, suministrando dicha rotación del manguito 103 resina fundida por la hendidura 216 a una superficie, por ejemplo, un rodillo de moldeo, en dosis discretas a través de agujeros 105 definidos en una superficie exterior del manguito rotativo 103.

Con referencia en particular a la figura 7B, en algunas realizaciones, el grosor de la hendidura, t, y la anchura del canal, w, es 0,25 pulgada (0,635 cm) y 0,50 pulgada (1,27 cm), respectivamente. Aunque los agujeros 105 representados en las figuras 4 y 7 son de sección transversal constante a través del grosor del manguito, en algunas realizaciones no lo son. Con referencia en particular a las figuras 7D y 7E, la zona en sección transversal desde una superficie interior 223 a una superficie exterior 225 de los manguitos puede cambiar gradualmente, como se representa en la figura 7E, o puede cambiar rápidamente a modo de escalón, como se representa en la figura 7D. Este cambio del área en sección transversal produce una caída de presión, y esto puede ser ventajoso cuando se desea suministrar resina fundida a una superficie a presiones bajas. En una implementación concreta, el manguito rotativo 103' tiene un grosor, \alpha, de 0,093 pulgada (0,236 cm), una anchura de entrada, b, de 0,032 pulgada (0,0813 cm), y una anchura de salida, c, de 0,093 pulgada (0,236 cm).

En algunos casos, el manguito cilíndrico 103 es de metal. En algunos casos, cuando se desea inhibir la adhesión de resina fundida al manguito cilíndrico, el manguito rotativo cilíndrico se hace totalmente de un material resistente a la adhesión o se recubre con un material resistente a la adhesión, por ejemplo, un fluoropolímero. El manguito cilíndrico rotativo 103 se puede fabricar maquinando agujeros en material de sección transversal circular. Entre las varias realizaciones, el número de agujeros es del rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 20 o más, por ejemplo, 5, 10, 15 o más, por ejemplo, 100 dependiendo del tamaño deseado de los depósitos y la espaciación entre ellos. En algunas realizaciones, los agujeros están poco espaciados de tal manera que dosis adyacentes de resina se unan al menos parcialmente.

En algunas implementaciones, la tasa de giro del manguito 103 está asociada con un dispositivo de control de velocidad que funciona independientemente de la velocidad de rotación del rodillo de moldeo 104 de modo que la velocidad superficial del manguito puede ser igual, más rápida o menor que la velocidad superficial del rodillo de moldeo. Esto permite flexibilidad de diseño en el producto final. Por ejemplo, se puede mantener una velocidad diferencial para hacer que el material manche el depósito de resina sobre una superficie para obtener un depósito de forma concreta. Se prefiere actualmente que la velocidad superficial del manguito cilíndrico 103 sea aproximadamente dos por ciento menor que la velocidad superficial del rodillo de moldeo para efectuar una transferencia adecuado.

Con referencia a la figura 11, durante el tiempo de rotación de la posición I a la posición II, se suministra gradualmente una masa de resina por flujo a presión a la superficie del rodillo 104, disponible para ser transferida en posición III a la superficie del rodillo de moldeo. El flujo de resina a través de los varios agujeros es facilitado por el fenómeno de "hinchamiento de troquel", es decir, la expansión de la resina fundida como pasa de la alta presión de suministro a presión atmosférica. Los efectos hacen que la resina fundida se abombe hacia fuera, por ejemplo, más allá de la periferia del manguito como se ilustra en la figura 11. En la región de la línea de centros del manguito 103 y el rodillo de moldeo, la resina abombada es enganchada por la aspereza superficial del rodillo de moldeo. Las cavidades proporcionan un grado funcional de aspereza efectiva o "agarre" a la superficie del rodillo de moldeo 104 y, contribuyen a la separación de la resina del manguito cilíndrico 103. No es necesario que la resina transferida llene toda porción de las cavidades en este punto, solamente que se adhiera a la superficie del rodillo de moldeo.

Con referencia a la figura 11A, con respecto a aplicar la resina antes de la aplicación de presión de moldeo, se hace que la baja conductividad térmica de la resina fundida, la limitada duración de contacto de la resina con la superficie del rodillo de moldeo entre el punto de suministro de resina y punto de aplicación de presión de la línea de contacto, y la calidad aislante de las cavidades de moldeo llenas de aire se combinan para permitir el posterior llenado satisfactorio de las cavidades de moldeo con la resina aplicada. Así, se considera innecesario, dado las técnicas aquí descritas, suministrar resina fundida directamente a la línea de contacto de moldeo, o a las cavidades a presión, como se ha puesto en práctica en el pasado. La resina transferida 180 en las regiones 182 se somete a una tasa de enfriamiento más alta que la resina en las regiones 181 porque las regiones 182 están en contacto directo con la superficie del rodillo de moldeo entre cavidades adyacentes, mientras que las regiones 181 tienen reducidas características de transferencia térmica porque las cavidades 101 están llenas de aire aislante. Esto hace que la resina superficial en las regiones 182 se solidifique más al entrar en la línea de contacto y por lo tanto sea más resistente al flujo de corte y orientación longitudinal del polímero. Esto puede dar lugar a un sujetador producido con menor tendencia a la propagación de rasgado en la dirección de la máquina o de producción. Incluso así, se prefiere actualmente colocar el punto de aplicación de la resina de tal manera que la resina se exponga a enfriamiento durante un tiempo inferior a aproximadamente 0,5 segundos antes de entrar en la línea de contacto, preferiblemente menos de aproximadamente 0,1 segundo. A las velocidades preferidas de la línea, el punto de aplicación de la resina está espaciado de la línea de contacto una distancia de menos de aproximadamente 10 pulgadas (25,4 cm), preferiblemente menos de 5 pulgadas (12,70 cm). La velocidad superficial actualmente preferida del rodillo de moldeo es al menos 150 pies por minuto (45,7 m/min), preferiblemente más de 250 pies por minuto (76,2 m/min).

Con referencia de nuevo a la figura 1, la resina transferida se introduce en un material laminar 130 en la línea de contacto. El material laminar puede ser un tejido, no tejido, o un material de punto. El material laminar también puede ser una espuma, una película, una hoja de papel, una hoja de papel polirrecubierta, una hoja compuesta, tal como hojas que incluyen una o más películas elastoméricas. Los parámetros del proceso se pueden seleccionar para suministrar ventajosamente resina parcialmente solidificada a la línea de contacto. Esto puede ser especialmente útil con materiales relativamente abiertos (por ejemplo, tejidos) para disminuir la tendencia a la excesiva penetración de la resina en el material y para evitar la penetración de resina a través de todo el grosor del material. Así, un material textil laminar en el que se laminan formaciones moldeadas, puede retener más estrictamente sus propiedades originales, usando al mismo tiempo menos resina.

En ejemplos particulares, la técnica anterior se emplea ventajosamente para aplicar características moldeadas sobre tejidos bondeados finos que hasta ahora no se han considerado adecuados para el proceso para muchos productos finales. Esto es importante dado que, en muchos campos, tal como productos de cuidado personal, hojas médicas usadas para envolturas, ropa, y telas, se desean hojas más flexibles, más finas y menos caras. La integridad de la capa base moldeada puede permitir la aplicación de fuerzas de desmoldeo sustanciales incluso donde materiales muy finos sirven de refuerzo. La retención de la integridad de la capa base de resina bajo ganchos contiguos contribuye a asegurar que la capa tenga resistencia suficiente para permitir el desmoldeo de formas complejas. De esta manera, se pueden formar ganchos que tienen perfiles altamente agresivos y vástagos de preforma de forma compleja que resisten el desmoldeo sobre materiales de sustrato finos y relativamente débiles.

Dejar que la resina se enfríe ligeramente cuando avanza en la superficie del rodillo de moldeo antes de entrar en la línea de contacto reduce la exposición general del material laminar a resina fundida caliente. Hasta ahora, muchos materiales laminares para laminación in situ se reducían a poliésteres relativamente caros u otras resinas resistentes a la temperatura. Los métodos aquí descritos pueden permitir el uso de materiales de menor costo o hilos como material de soporte, tal como los formados de fibras de polipropileno, polietileno o mezclas, en lugar de resinas resistentes a la temperatura tales como poliéster.

Con referencia a las figuras 1 y 12, en un modo de operación rotacional, el manguito tiene series circunferenciales de agujeros de la forma deseada a las espaciaciones circunferenciales deseadas y el manguito se gira de forma continua alrededor de la hendidura estacionaria 216 para poner agujeros individuales de cada serie de la secuencia en correspondencia con la hendidura 216, por la que cada agujero del manguito 400 recibe a su vez un flujo de resina y forma un depósito en el rodillo de moldeo de forma determinada por el contorno del agujero, por ejemplo, de sección transversal circular o de sección transversal triangular. En algunas implementaciones, los agujeros tienen forma parecida a una elipse en sección transversal de modo que los depósitos de resina forman depósitos circulares después de pasar a través de la línea de contacto. Aquí, el manguito es efectivamente un rodillo impresor que forma depósitos de resina fundida de tamaño y forma periféricos deseados. Con referencia a las figuras 9, 9A y 12, si el manguito representado tuviese solamente los dos agujeros de la fila R_{5}, el producto resultante se asemejaría al representado en las figuras 9 y 9A. La espaciación S_{5} en este ejemplo particular es 2\pir, donde r es el radio del manguito y la espaciación S_{6} en el producto es la distancia a lo largo del eje rotacional entre el centro de los agujeros en el manguito 400 como se representa en la figura 12.

En otro modo de operación, el manguito 400 se mantiene estacionario (es decir, el motor 282 está desenergizado) en una posición adecuada para suministrar un flujo continuo de resina a la superficie del rodillo de moldeo a través de agujeros seleccionados en el manguito 400. Mediante el ajuste de la posición de manguito 103, una fila deseada de agujeros R_{1}, R_{2}, R_{3}, R_{4} o R_{5} se puede poner en correspondencia con la hendidura 216. Entonces, con el manguito 400 mantenido estacionario, se pueden producir corrientes continuas de resina de la anchura y posición deseadas y transferir al rodillo de moldeo. Con referencia a las figuras 10 y 12, si el manguito 400 se mantiene estacionario con la hendidura en correspondencia con R_{5}, el producto resultante se asemejaría al representado en la figura 10. La espaciación S_{6} en el producto es la distancia a lo largo del eje rotacional entre el centro de los agujeros en el manguito 400 como se representa en la figura 12. Con referencia a la figura 10A, en algunas implementaciones, corrientes continuas de resina de anchura y posición deseadas pueden caer bajo la influencia de la gravedad sobre el rodillo de moldeo. Aunque la pila de moldeo de la figura 10A se representa con todos los rodillos en una línea, en algunas realizaciones, están decalados para acomodar los dispositivos de suministro de resina, por ejemplo, dispositivos que aplicar dosis discretas de resina sobre la superficie del rodillo de moldeo, y recorridos de entrada de material de los varios sistemas aquí mencionados.

Con referencia ahora a la figura 13, en vez de transferir la resina del manguito 103 al rodillo de moldeo 104, se puede suministrar directamente al material laminar 130 que es arrastrado alrededor del rodillo de presión 102. En algunas implementaciones, las propiedades aislantes del material laminar 130 pueden ser usadas ventajosamente para suministrar resina que se solidifica en la interface de material laminar/resina, pero se funde antes de manera que la presión de la línea de contacto pueda llenar las cavidades del rodillo de moldeo. Este tipo de suministro pre-línea de contacto puede ser usado para producir productos sujetadores que presentan una menor tendencia para propagación de desgarros en la dirección de la máquina debido a menos orientación en la dirección de la máquina que resulta de resina parcialmente solidificada en la interface de material/resina.

Con referencia a la figura 14 se representa una pila de moldeo con una línea vertical de contacto plano V_{N} e ilustra que, en vez de que la resina sea transferida por el manguito 103 al rodillo de moldeo 104, puede ser suministrada directamente al rodillo de presión 102, y posteriormente suministrada a la línea de contacto N por la rotación del rodillo de presión 102. En esta realización, el material laminar es un material de tipo relativamente poroso (por ejemplo, un material cambray) de tal manera que cuando la resina fundida y el material laminar se junten en la línea de contacto N, la presión empuje la resina completamente a través del material laminar para moldear elementos sujetadores en el otro lado. Una vista en sección transversal del sujetador producido resultante se representa en la figura 14A. Tales materiales laminares porosos se describen en la Patente de Estados Unidos aplicación número de serie 10/688.301.

Con referencia a la figura 15, la resina puede ser transferida desde el manguito 103 al rodillo de moldeo 104 a una tasa tal que dosis adyacentes de resina se unen al menos parcialmente en el rodillo de moldeo 104. Después de pasar a través de línea de contacto de presión N, se forma una hoja continua de elementos sujetadores. Este método puede ser usado para producir productos sujetadores con bases especialmente finas 112. Además, este método puede ser usado ventajosamente para producir productos sujetadores con una tendencia más baja a la propagación de desgarros en la dirección de la máquina dado que la resina fundida que está en contacto con el rodillo de moldeo 104 se enfría de forma más relativa que la que no está en contacto con el rodillo de moldeo como se ha explicado anteriormente. Como se representa en la figura 15, la base se puede laminar opcionalmente a una hoja de soporte.

Con referencia a las figuras 16-17A, el troquel 500 incluye dos chapas laterales 502, 504 que sujetan y soportan el cilindro rotativo de suministro 510. El cilindro rotativo 510 es girado por un eje 512 conectado a un dispositivo de accionamiento, por ejemplo, una cadena movida por un engranaje motor. El troquel alimentado por garganta (alimentación trasera) incluye un orificio de entrada 514 para recibir la resina fundida 108. El cilindro 510 tiene dos canales de suministro 518, 520. Estos canales se extienden a través del cuerpo del cilindro de suministro, que termina en pares de agujeros respectivamente opuestos 521, 522 y 524, 526 en la superficie del cilindro. Los canales 518, 520 forman un ángulo \alpha uno con otro, el ángulo \alpha aquí representado es de 90º. Dependiendo de la configuración deseada, los canales pueden ser paralelos uno a otro o ponerse en otros ángulos seleccionados. Los diámetros de d_{1}, d_{2} de los canales 518, 520 se seleccionan según el tamaño de los depósitos de resina a suministrar, y pueden ser del rango, por ejemplo, de entre 1/16 pulgada y 0,50 pulgada (0,159-1,27 cm). Cuando el cilindro 510 gira, los agujeros de los canales desempeñan alternativamente funciones de entrada y suministro. Con la rotación del cilindro 510, la zona en sección transversal de cada agujero se expone, a su vez, al suministro de resina primero parcialmente, posteriormente completamente, y más tarde se cierra progresivamente por las porciones circundantes del alojamiento de troquel estacionario 501. Cuando se cierra el agujero 521 del canal 522, el agujero 524 del canal 518 se abre, de manera que mantenga la zona de flujo agregado de modo que se pueda mantener un flujo neto constante.

Con referencia a las figuras 17 y 18, el sujetador producido 540 se hace usando el troquel 500 con el cilindro 510. Con referencia en particular a la figura 18, en la hoja preformada 130 hay regiones discretas A, B, C y D, teniendo cada una gran multiplicidad de elementos sujetadores, en este caso particular, en forma de salientes en forma de gancho enganchables en bucle, según se ve en las figuras 18A y 18B. Las regiones discretas A-D están dispuestas en filas R_{1}, R_{2} en una primera dirección, por ejemplo, la dirección de la máquina (MD), con una espaciación S_{1} entre las filas en la dirección ortogonal, por ejemplo, la dirección transversal de la máquina (CD). Las regiones discretas en filas adyacentes R_{1}, R_{2} están desviadas la espaciación S_{2}. S_{2} es la distancia circunferencial igual a \alphaR, donde R es el radio de cilindro 510 y S_{1} es la distancia entre agujeros como se representa en la figura 17.

Aunque los diámetros de los agujeros representados en la figura 17 son los mismos, en otras realizaciones no lo son. Con referencia a la figura 20, se muestra el sujetador producido 560 que resulta de usar el cilindro rotativo 562 representado en la figura 19. El troquel 570 suministra dos depósitos en fila la R_{3} para cada depósito en la fila R_{4}. En este ejemplo, el área en sección transversal del agujero 572 y su canal de flujo es sustancialmente igual a dos veces el área en sección transversal del agujero 574 o 576. En este ejemplo, las regiones E y F están dispuestas en filas respectivas R_{3}, R_{4} con espaciación S_{3} entre filas. Las regiones discretas están desviadas en la dirección de la máquina una espaciación S_{4}, donde S_{4} es igual a \alpha_{1}R_{1}, siendo R_{1} el radio del cilindro y siendo \alpha_{1} el ángulo en vista lateral desde el centro de agujero 572 al centro de la pared 580 que separa los agujeros 574 y 576. S_{3} es la distancia lateral entre agujeros adyacentes a lo largo del eje rotacional del cilindro 562, similar a la descrita anteriormente en referencia a la figura 17.

Con referencia a la figura 21, un rodillo cilíndrico de transferencia 600 se combina con el troquel 500 para aplicar resina fundida 108 directamente a un material laminar 130 arrastrado alrededor del rodillo de presión 102. Esta disposición facilita diferentes configuraciones de la máquina y puede introducir otro modo de control. La utilización de rodillos de transferencia para suministrar resina fundida se describe en una solicitud de patente presentada simultáneamente con la presente, titulada "Transferencia de resina para formar productos sujetadores", y a la que se le ha asignado el número de serie 60/554.234.

Con referencia a la figura 22, se combina una correa de transferencia 602 con el troquel 500 para suministrar resina fundida directamente a un material laminar 130 arrastrado alrededor del rodillo de presión 102. La correa se forma de un material aislante, por ejemplo, un material sintético resistente al calor tal como caucho de silicona. Suministrar resina fundida por la correa de transferencia 602 puede ser ventajoso cuando las propiedades aislantes de la correa 604 son deseables y/o cuando se desea tener más tiempo de contacto con el material laminar para obtener mejor transferencia de la resina.

Con referencia a la figura 23, el troquel 500 suministra resina fundida al material laminar 130 arrastrado alrededor. Variando la posición de suministro situada hacia arriba, se puede regular la cantidad de enfriamiento que experimenta la resina encima del material laminar.

Se han descrito varias realizaciones de la invención. No obstante, se entenderá que se puede hacer varias modificaciones. Por ejemplo, aunque la línea de contacto plano de la pila de calandra representada en la figura 1 es horizontal, puede ser vertical de modo que la resina fundida caiga del troquel bajo la influencia de la gravedad. El punto de suministro de la resina fundida en cualquiera de las realizaciones descritas anteriormente puede ser diferente del representado en las figuras. Por ejemplo, la resina fundida suministrada al rodillo herramienta representado en la figura 1 puede ser suministrada más cerca o más lejos de la línea de contacto N. Las realizaciones representadas en las figuras 21-23 pueden ser usadas con cualquiera de las ruedas rotativas de troquel descritas anteriormente. Aunque la figura 1 representa elementos sujetadores en forma de ganchos, y la figura 5A representa elementos sujetadores derivados de vástagos preformados, otros elementos sujetadores son posibles. Por ejemplo, las formas de sujetador descritas en la Patente de Estados Unidos número 5.884.374. Consiguientemente, otras realizaciones caen dentro del alcance de las reivindicaciones siguientes.

Claims

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1. Un método de hacer productos sujetadores (117, 163, 540, 560) que tienen una serie de elementos sujetadores macho (110, 161) formados de resina, incluyendo el método:

proporcionar un rodillo de moldeo (104) que define una serie de cavidades (101, 101') que se extienden hacia dentro de su superficie exterior, el rodillo de moldeo (104) colocado junto a un rodillo de presión contrarrotativo (102) para definir una línea de contacto de presión (N);

extrusionar resina moldeable (108) en dosis discretas a través de un orificio (105, 521) definido en una superficie exterior de una rueda de troquel rotativa (103, 400, 510);

transferir la resina extrusionada (108) a la línea de contacto de presión (N) de tal manera que la resina sea transferida a la línea de contacto (N) en regiones discretas correspondientes a las dosis de resina extrusionada (108);

laminar la resina moldeable a una hoja de soporte (130);

presionar las regiones de resina a múltiples cavidades (101, 101') del rodillo de moldeo (104) en la línea de contacto de presión (N) para formar al menos los vástagos de los elementos sujetadores (110, 161), formando al mismo tiempo una base (112) de la resina en la superficie del rodillo de moldeo (104), interconectando la base (112) los vástagos del elemento sujetador; y

quitar la resina de la superficie del rodillo de moldeo en la hoja de soporte (130).
2. El método de la reivindicación 1, donde la resina (108) es transferida como una serie de regiones discretas espaciadas según las revoluciones de la rueda de troquel (103, 400, 510).
3. El método de las reivindicaciones 1 o 2, donde la resina (108) es transferida como un número múltiple de regiones por revolución de la rueda de troquel (103, 400, 510).
4. El método de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la rueda de troquel (103, 400, 510) define múltiples orificios de extrusión.
5. El método de la reivindicación 4, donde los orificios de extrusión (105, 521) están espaciados a lo largo de un eje rotacional de la rueda de troquel (103, 400, 510).
6. El método de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la resina (108) es extrusionada a una tasa tal que haga que dosis adyacentes de resina se unan en la hoja de soporte (130), tal como bajo la presión de la línea de contacto (N) para formar la base (112) como una capa de resina contigua.
7. El método de las reivindicaciones 4 o 5, donde los múltiples orificios de extrusión (105, 521) están dispuestos adyacentes uno a otro en un grupo, de tal manera que dosis de resina (108) de los orificios (105, 521) en el grupo sean transferidas a la línea de contacto de presión (N) en una configuración de una forma general determinada por una forma del grupo de orificios (105, 521) en la rueda de troquel (103, 400, 510).
8. El método de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el orificio u orificios (105, 521) está(n) alargado(s) en la superficie exterior de la rueda de troquel (103, 400, 510).
9. El método de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el orificio (521) se extiende a través de la rueda de troquel (510) entre dos agujeros (521, 522) en la superficie exterior de la rueda de troquel, girando la rueda de troquel (510) junto a una fuente de resina fundida a presión (108) expuesta cíclicamente al orificio (521).
10. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1-8, donde el orificio (105) se extiende entre un agujero en una superficie exterior de la rueda de troquel (103) y un agujero en una superficie interior de la rueda de troquel (103), definiendo la rueda de troquel un depósito (109) conteniendo resina fundida a presión (108).
11. El método de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la resina (108) es transportada a la línea de contacto de presión (N) en la hoja de soporte (130).
12. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1-10, donde la resina (108) es transferida a la línea de contacto de presión (N) siendo transferida primero desde la superficie exterior de la rueda de troquel (103, 400, 510) a la superficie exterior del rodillo de moldeo, y posteriormente transferida a la línea de contacto de presión (N) por rotación del rodillo de moldeo (104).
13. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1-10, donde la resina (108) es transferida a la línea de contacto de presión (N) siendo transferida primero desde la superficie exterior de la rueda de troquel (103, 400, 510) a una superficie exterior del rodillo de presión (102), y posteriormente transferida a la línea de contacto de presión (N) por rotación del rodillo de presión (102).
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14. El método de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, incluyendo además formar cabezales enganchables (110, 163) en extremos distales de los vástagos del elemento sujetador.
15. El método de la reivindicación 14, donde las cavidades (101) del rodillo de moldeo (104) están conformadas para moldear los cabezales enganchables (110).
16. El método de la reivindicación 14, donde los cabezales enganchables (163) se forman deformando extremos distales de los vástagos, después de quitar la resina de la superficie del rodillo de moldeo.
17. Un aparato para hacer productos sujetadores (117, 163, 540, 560) que tienen una serie de elementos sujetadores macho (110, 161) formados de resina, incluyendo el aparato:

un rodillo de moldeo (104) que define una serie de cavidades (101, 101') que se extienden hacia dentro de su superficie exterior;

un rodillo de presión contrarrotativo (102) colocado junto al rodillo de moldeo (104) para definir una línea de contacto de presión (N); y

una rueda de troquel rotativa (103, 400, 510) que define un orificio de extrusión (105, 521) en su superficie exterior, estando colocada la rueda de troquel (103, 400, 510) para transferir resina extrusionada (108) a la línea de contacto de presión (N) en regiones discretas correspondientes a dosis de resina (108) extrusionadas a través del orificio (105, 521), laminándose las regiones de resina discretas a una hoja de soporte (130) y siendo empujadas a múltiples cavidades (101, 101') del rodillo de moldeo (104) en la línea de contacto de presión (N) para formar al menos los vástagos de los elementos sujetadores (110, 161), formando al mismo tiempo una base (112) de la resina en la superficie del rodillo de moldeo (104), interconectando la base (112) los vástagos del elemento sujetador.
18. El aparato de la reivindicación 17, donde la rueda de troquel define (103, 400, 510) múltiples orificios de extrusión (105, 521).
19. El aparato de la reivindicación 18, donde los orificios de extrusión (105, 521) están espaciados a lo largo de un eje rotacional de la rueda de troquel (103, 400, 510).
20. El aparato de cualquiera de las reivindicaciones 17-19, donde el orificio (105, 521) u orificios está(n) alarga-
do(s) en la superficie exterior de la rueda de troquel (103, 400, 510).
21. El aparato de cualquiera de las reivindicaciones 17-20, donde el orificio (521) se extiende a través de la rueda de troquel (510) entre dos agujeros (521, 522) en la superficie exterior de la rueda de troquel, girando la rueda de troquel (510) junto a una fuente de resina fundida a presión (108) expuesta cíclicamente al orificio (521).
22. El aparato de cualquiera de las reivindicaciones 17-20, donde el orificio (105) se extiende entre un agujero en una superficie exterior de la rueda de troquel (103) y un agujero en una superficie interior de la rueda de troquel, definiendo la rueda de troquel un depósito (109) conteniendo resina fundida a presión (108).
23. El aparato de cualquiera de las reivindicaciones 17-22, incluyendo además formar cabezales enganchables (110, 163) en extremos distales de los vástagos del elemento sujetador.
24. El aparato de la reivindicación 23, donde las cavidades (101) del rodillo de moldeo (104) están conformadas para moldear los cabezales enganchables (110).
25. El aparato de la reivindicación 23, donde los cabezales enganchables (163) se forman deformando extremos distales de los vástagos, después de quitar la resina de la superficie del rodillo de moldeo.