CN100541678C - 磁导率μ=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法 - Google Patents

磁导率μ=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，包括以下步骤：a)取铁硅铝粉适量高速粉碎，粒度达-150～+400目的粗粉占10～50%，粒度达-400的细粉占5～90%；b)焙炒至温度达到30℃～80℃时加入钝化剂，焙炒至温度达到200℃～350℃时加入硅脂，继续焙炒至干燥；c)焙炒冷却后加入润滑剂；d)压制成型，压强：5～24吨/cm2；e)热处理，得目标产物。本发明具有以下优点：1、大大降低了生产成本；2、使粉末在产品中达到一定粒度，具有良好的电感值，适当的品质因素，良好的功率损耗值；3、制造的磁粉芯磁导率μ为125，具有较低的铁芯损耗和良好的直流偏磁场性能。

Description

磁导率μ=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法
技术领域
本发明属于软磁性材料制造领域，具体地属于磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法。
背景技术
国际上铁硅铝磁粉芯称为Sendust磁粉芯或称为Koolmu磁粉芯，我国称为FeSiAl磁粉芯。磁粉芯有μ＝26，60，75，90，125五类。FeSiAl磁粉芯我国近几年正在迅速崛起，现在FeSiAl磁粉芯比任何磁性材料发展都快，这是一种高技术电子节能新材料，比铁粉芯节能达80％，是国内新型电子节能材料。随着能源技术的改革，节能、节约、资源的可持续发展是国家发展的重要部分，电子技术领域中节能化、低功耗、小型化、高频化、高功率密度化对磁芯材料提出了更高的要求，铁硅铝磁粉芯比铁粉芯节能(损耗)80％，性能优越。价格更低。目前FeSiAl以40％以上的速度在增加，比任何一种磁性材料的发展都要快。
低损耗的发展越来越受到电器、节能行业的欢迎，它应用于大电流、高直流迭加的电子产品中，例如：大尺寸平板电视、PFC功率校正器、大电流传感器、大流充电器；汽车ABS控制系统等，是新一代的电子技术产品。
磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法技术难度较大，在国内外正在开发出新的产品。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，包括以下步骤：
a)取铁硅铝粉适量，进行高速粉碎，粒度配比：粒度达-150～+400目的粗粉占10～50％，粒度达-400的细粉占5～90％；
b)焙炒至温度达到30℃～80℃时加入钝化剂，加入量为铁硅铝粉量的0.2％～1.2％，继续焙炒至温度达到200℃～350℃时加入硅脂，加入量为铁硅铝粉量的0.1％～1.0％，继续焙炒至干燥；
c)焙炒冷却后加入润滑剂，加入量为粉末混合物总量的0.1％～1％；
d)压制成型，压强：5～24吨/cm2；
e)热处理：温度500℃～1000℃，空气中进行10～30分钟，或N2中进行10～120分钟，得目标产物。
所述铁硅铝粉包含4～9％的si，6～12％的Al和余量的Fe。
所述钝化剂为中强酸，稀释20～30倍。
所述润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸镁中任选一种。
其中步骤b)中加入的硅脂先进行超声粉碎，时间30-60分钟，并采用酒精作稀释剂。
本发明相对现有技术具有以下优点：1、采用价低的铁硅铝粉，大大降低了生产成本；2、采用高速粉碎法，从而使粉末在产品中达到一定粒度，具有良好的电感值，适当的品质因素，良好的功率损耗值；3、制造的磁粉芯，磁导率μ为125，具有较低的铁芯损耗和良好的直流偏磁场性能。
具体实施方式
实施例1：
磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下：
先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含4％的si，12％的Al和余量的Fe，进行1次高速粉碎，粒度配比：粒度达-150～+400目的粗粉占10％，粒度达-400目的细粉占90％；将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到30℃时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释20倍，加入量为铁硅铝粉量的0.2％，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到200℃时加入硅脂，硅脂可采用偏硅酸钠，加入的偏硅酸钠先进行超声粉碎，时间30分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的0.1％，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂二硫化钼，加入量为粉末混合物总量的0.1％，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为5吨/cm2；将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度500℃，空气中进行30分钟，或者N2中进行120分钟，得最终产品。
实施例2：
磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下：
先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含9％的si，6％的Al和余量的Fe，进行3次高速粉碎，粒度配比：粒度达-150～+400目的粗粉占50％，粒度达-400目的细粉占50％；将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到80℃时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释30倍，加入量为铁硅铝粉量的0.8％，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到350℃时加入硅脂，硅脂可采用偏硅酸钠，加入的偏硅酸钠先进行超声粉碎，时间45分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的0.1％，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂硬脂酸锌，加入量为粉末混合物总量的0.5％，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为19吨/cm2；将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度700℃，空气中进行10分钟，或者N2中进行40分钟，得最终产品。
实施例3：
磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下：
先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含6％的si，9％的Al和余量的Fe，进行2次高速粉碎，粒度配比：粒度达-150～+400目的粗粉占30％，粒度达-400目的细粉占70％；将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到60℃时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释25倍，加入量为铁硅铝粉量的0.8％，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到260℃时加入硅脂，硅脂可采用偏硅酸钠，加入的偏硅酸钠先进行超声粉碎，时间45分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的0.5％，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂硬脂酸镁，加入量为粉末混合物总量的0.5％，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为15吨/cm2；将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度690℃，空气中进行65分钟，或者N2中进行60分钟，得最终产品。
本发明的效果测量：
以外径46.7mm、内径24.1mm、高度18.0mm的FesiAl磁粉芯为代表的三种参数进行测量，其他同样方法可以测试。
30匝；V＝1.0伏；ф＝0.2，线径漆包线(mm)，
①频率f电感L；品质因素Q值，30匝；V＝1.0伏；ф＝0.26mm线径漆包线
  f(KHz)   1   10   50   100   200   300   500   800   1000
  L(μH)   251.1   251.1   250.5   250.5   250.5   250.0   251.0   252.0   253.1
  Q   1.93   20.5   52.3   25.6   22.6   20.3   12.6   8.01   4.56
L＝N2AL*103＝900*281*103μH＝252.9(-0.8％，235.0-+8％，273.1)μH在此范围内，其他磁粉芯也同样的方法进行测量，但公差ф10.2以下在±15％，其他在±8％之内
②直流迭加特性
在电路中，电感线圈中往往有直流成分，在有直流条件下，其交流电感就为二者的迭加，这种特性，我们就简称为直流迭加特性。
电流(μ＝125，f＝100KHz) 0 5 10 15 20
直流磁场(奥特斯)   5   10   20   20   40
(L/L<sub>0</sub>)μ＝125 1.0 0.87 0.74 0.59   0.49
上述有较高的直流迭加特性
③FeSiAl磁粉芯损耗密度(mw/cm3)
功率损耗比铁粉芯低80％左右
  磁感应强度(高斯)功率损耗密度(mw/cm<sup>3</sup>) 200 300 500 600
  50KHz   12.0   29.0   50.4   89.6
  100KHz   34.6   72.3   121.5   220.5
明显有较小的功率损耗密度。

Claims (3)

1、一种磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
a)取铁硅铝粉适量，所述铁硅铝粉包含4～9％的Si，6～12％的Al和余量的Fe，进行高速粉碎，粒度配比：粒度达-150～+400目的粗粉占10～50％，粒度达-400目的细粉占5～90％；
b)焙炒至温度达到30℃～80℃时加入磷酸，加入量为铁硅铝粉量的0.2％～1.2％，继续焙炒至温度达到200℃～350℃时加入偏硅酸钠，加入量为铁硅铝粉量的0.1％～1.0％，继续焙炒至干燥；
c)焙炒冷却后加入润滑剂，加入量为粉末混合物总量的0.1％～1％；
d)压制成型，压强：5～24吨/cm2；
e)热处理：温度500℃～1000℃，空气中进行10～30分钟，或N2中进行10～120分钟，得目标产物。
2、如权利要求1所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于：所述润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸镁中任选一种。
3、如权利要求1或2所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于：其中步骤b)中加入的偏硅酸钠，先进行超声粉碎，时间30-60分钟，并采用酒精作稀释剂。
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