CN100538076C - 可变排量叶片泵 - Google Patents

Abstract

一种可变排量叶片泵包括转子、凸轮环以及泵壳体，该泵壳体包括布置在凸轮环的两侧上的第一和第二侧壁以及包围该凸轮环并限定第一和第二压力腔室的周边壁。压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二侧壁中的一个之间的滑动接触表面中，并布置成引入比出口压力低的压力。

Description

可变排量叶片泵

技术领域

本发明涉及一种用作各种装置的压力源的可变排量叶片泵。

背景技术

日本专利文献JP2003-021076A表示了一种可变排量叶片泵，它布置成通过凸轮环的摇摆运动来改变泵送腔室的容积，并控制成当该泵高速驱动时降低排气量。在后部体的内部抵靠表面中，在进口孔和出口孔之间的区域中形成有用于引入高压的凹槽，以便减轻将凸轮环推向后部体的力，从而抑制内部泄漏。

发明内容

不过，上述叶片泵遇到以下问题。(i)因为将作为高压的出口压力引入在后部体和凸轮环之间的凹槽中，因此，出口压力可能通过在后部体和凸轮环之间的间隙而泄漏至低压侧，从而降低泵效率。

(ii)而且，因为形状类似月牙的进口孔的开口面积非常大，因此进口孔周围的壳体的刚性不充分。当转子和驱动轴由于在出口和进口压力之间施加压力差而变形成弯曲形状时，后部体和压力板受到弯曲变形的影响，且进口孔的径向内侧沿驱动轴的轴向方向向外变形。而且，因为背压引入槽形成于进口孔的径向内侧，并布置成接收使各叶片从转子凸出的高压，供给背压引入槽的该高压作用成使得进口孔的径向内侧沿驱动轴的轴向方向向外变形。因此，进口孔的径向外侧沿轴向方向相对向内凸出，从而推动可摆动凸轮环，并引起局部磨损。

因此，本发明的目的是提供一种可变排量叶片泵，用于减小将凸轮环推向泵壳体(例如后部体)的力，并抑制通过泵壳体和凸轮环之间的间隙向低压侧的泄漏。另一目的是提供一种可变排量叶片泵，用于抑制非均匀磨损。

根据本发明的第一方面，一种可变排量叶片泵包括：驱动轴；转子，该转子适于由驱动轴驱动，该转子形成有多个狭槽，且该转子设有多个叶片，每个叶片可滑动地容纳在一个狭槽中；环形凸轮环，在该凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线摆动，并与在转子和凸轮环之间的叶片一起限定多个泵送腔室；压力控制装置；以及泵壳体，该泵壳体包围凸轮环和转子，该泵壳体包括：第一和第二侧壁，该第一和第二侧壁布置在凸轮环的两侧上，这样，凸轮环轴向位于第一和第二侧壁之间；进口孔，该进口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中；出口孔，该出口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中；以及，周边壁，该周边壁包围凸轮环，并确定了形成于周边壁和凸轮环之间的第一和第二压力腔室，该第一和第二压力腔室中的一个与控制阀连接，这样，流体压力由控制阀来控制。泵壳体还包括压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二侧壁中的一个之间的滑动接触表面中。

根据本发明的第二方面，一种可变排量叶片泵可以包括：(i)驱动轴，该驱动轴在中心轴线上旋转；(ii)转子，该转子安装在驱动轴上，这样，转子由驱动轴驱动，该转子形成有多个沿转子的外周开口的径向狭槽，且该转子设有多个叶片，每个叶片可滑动地容纳在一个狭槽内；(iii)环形凸轮环，该环形凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线沿第一方向摆动，该摆动轴线沿中心轴线延伸，并沿第二方向与中心轴线间隔开，且该凸轮环布置成与在转子和凸轮环之间的叶片一起限定多个泵送腔室；以及(iv)泵壳体，该泵壳体包围凸轮环和转子。泵壳体可以包括：(iv-a)周边壁，该周边壁包围凸轮环，并包括内孔，凸轮环可在该内孔中在摆动轴线上摆动，且该周边壁确定了第一和第二压力腔室，该第一和第二压力腔室形成于周边壁和凸轮环之间，并分别位于沿第一方向横过中心轴线相对的第一和第二横向侧，这样，在第一压力腔室中的第一流体压力用于迫使凸轮环朝着第一方向的第二横向侧摆动，而在第二压力腔室中的第二流体压力用于迫使凸轮环朝着第一方向的第一横向侧摆动；以及(iv-b)第一和第二轴向侧壁，该第一和第二轴向侧壁布置在凸轮环的两侧，这样，凸轮环沿轴向位于第一和第二轴向侧壁之间。泵壳体还包括：(iv-c)进口孔，该进口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中，并布置成使得工作流体进入泵送腔室；(iv-d)出口孔，该出口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中，并布置成使工作流体从泵送腔室中流出；以及(iv-e)压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二侧壁中的一个之间的滑动接触表面中。第一方向可以是沿第一假想轴线(例如y轴)(它垂直于中心轴线)的方向，而第二方向可以是沿第二假想轴线(例如z轴)(它垂直于第一假想轴线(y轴)和驱动轴的中心轴线)的方向。

上述第一或第二方面的可变排量叶片泵还可以布置成使得泵壳体包括压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二侧壁中的一个之间的滑动接触表面中，并布置成引入比出口压力低的压力。

第一或第二方面的可变排量叶片泵还可以布置成使得泵壳体还包括第一、第二、第三或第四螺栓，这些螺栓沿驱动轴延伸，并使第一本体和第二本体连接在一起，以便形成泵体。第一和第二螺栓位于进口孔侧(例如在驱动轴的上侧)，而第三和第四螺栓位于出口孔侧(例如在驱动轴的底侧)。第一、第二、第三和第四螺栓布置成使得在第一和第二螺栓之间的轴间距离和第三和第四螺栓之间的轴间距离的第一平均距离L1以及在第一和第三螺栓之间的轴间距离和第二和第四螺栓之间的轴间距离的第二平均距离L2中的一个比另一个短。压力引入槽形成于由驱动轴以及第一和第二对螺栓中的、限定第一和第二平均距离中的较短一个的一对来确定的区域中。

第一或第二方面的可变排量叶片泵还可以布置成使得压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二板部件中的一个之间的滑动接触表面中，并在进口孔侧上。

第一或第二方面的可变排量叶片泵还可以布置成使得压力引入槽是高压引入槽，它形成于进口孔的径向外侧，并布置成接收高压，例如叶片泵的出口压力。该可变排量叶片泵还可以包括低压引入槽，该低压引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二侧壁中的一个之间的滑动接触表面中，并布置成引入比出口压力低的压力。

具体地，根据本发明，提供一种可变排量叶片泵，包括：驱动轴；转子，该转子适于被驱动轴驱动，该转子形成有多个狭槽，且该转子设有多个叶片，每个叶片可滑动地容纳在一个狭槽中；环形凸轮环，在该凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线摆动，并与在转子和凸轮环之间的叶片一起限定多个泵送腔室；压力控制装置；以及泵壳体，该泵壳体包围凸轮环和转子，该泵壳体包括：第一和第二侧壁，该第一和第二侧壁布置在凸轮环的两侧上，这样，凸轮环轴向位于第一和第二侧壁之间；进口孔，该进口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中；出口孔，该出口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中；周边壁，该周边壁包围凸轮环，并限定形成于周边壁和凸轮环之间的第一和第二压力腔室，该第一和第二压力腔室中的一个与压力控制装置连接，这样，流体压力由压力控制装置来控制；以及压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二侧壁中的一个之间的滑动接触表面中，并布置成引入比出口压力低的压力。

具体地，根据本发明，提供一种可变排量叶片泵，包括：驱动轴；转子，该转子适于被驱动轴驱动，该转子形成有多个狭槽，且该转子设有多个叶片，每个叶片可滑动地容纳在一个狭槽中；环形凸轮环，在该凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线摆动，并与在转子和凸轮环之间的叶片一起限定多个泵送腔室；压力控制装置；以及泵壳体，该泵壳体包围凸轮环和转子，该泵壳体包括：泵体，该泵体具有内孔；后部体，该后部体封闭泵体的内孔；压力板，该压力板布置在泵体中，这样，凸轮环沿驱动轴的轴向方向位于压力板和后部体之间；进口孔，该进口孔形成于压力板和后部体中的至少一个中，位于各泵送腔室的容积增加的区域中；出口孔，该出口孔形成于压力板和后部体中的至少一个中，位于各泵送腔室的容积减少的区域中；周边壁，该周边壁包围凸轮环，并限定形成于周边壁和凸轮环之间的第一和第二压力腔室，以便控制凸轮环的偏心，供给到该第一和第二压力腔室中的一个中的流体压力由压力控制装置控制；第一、第二、第三和第四螺栓，这些螺栓使泵体和后部体连接在一起，第一和第二螺栓位于进口孔侧上，而第三和第四螺栓位于出口孔侧上，第一、第二、第三和第四螺栓布置成使得在作为第一和第二螺栓之间的轴间距离和第三和第四螺栓之间的轴间距离的平均值的第一平均距离以及在作为第一和第三螺栓之间的轴间距离和第二和第四螺栓之间的轴间距离的平均值的第二平均距离中的一个比该第一和第二平均距离中的另一个短；以及压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及压力板和后部体中的一个之间的滑动接触表面中，并布置成接收工作流体，压力引入槽形成于由驱动轴以及第一和第二对螺栓中的、限定第一和第二平均距离中的较短一个的一对来确定的区域中，这样，在第一对的两个螺栓之间的轴间距离和在第二对的两个螺栓之间的轴间距离的平均距离是第一和第二平均距离中的比另一个短的一个。

具体地，根据本发明，提供一种可变排量叶片泵，包括：泵体；驱动轴，该驱动轴可旋转地支承在泵体中；转子，该转子安装在泵体中的驱动轴上，适于被驱动轴驱动，该转子形成有多个狭槽，且该转子设有多个叶片，每个叶片可滑动地容纳在一个狭槽中；环形凸轮环，在该凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线在泵体中摆动，并与在转子和凸轮环之间的叶片一起限定多个泵送腔室；第一和第二板部件，该第一和第二板部件布置在凸轮环的两侧上，这样，凸轮环沿轴向位于第一和第二板部件之间；进口孔，该进口孔形成于第一和第二板部件中的至少一个中，位于各泵送腔室的容积增加的区域中；出口孔，该出口孔形成于第一和第二板部件中的至少一个中，位于各泵送腔室的容积减小的区域中；第一和第二压力腔室，该第一和第二压力腔室环绕凸轮环形成，并布置成控制凸轮环的偏心；压力控制装置，用于控制引入第一和第二压力腔室中的一个内的流体压力；以及压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二板部件中的一个之间的滑动接触表面中，位于进口孔侧上。

附图说明

图1是本发明第一实施例的可变排量叶片泵的纵剖图。

图2是沿图1中所示的线F2-F2的剖视图。

图3A和3B是用于表示在图1的叶片泵中凸轮环相对于转子的摇摆运动或偏心。

图4是表示图1的叶轮泵中的控制阀的放大图。

图5是表示根据第一实施例的、图1的叶片泵的压力板的滑动接触表面的视图。

图6是表示根据第一实施例的、图1的叶片泵的后部体的滑动接触表面的视图。

图7是表示根据本发明第二实施例的压力板的滑动接触表面的视图。

图8是表示根据本发明第二实施例的后部体的滑动接触表面的视图。

图9是表示根据本发明第三实施例的压力板的滑动接触表面的视图。

图10是表示根据本发明第三实施例的后部体的滑动接触表面的视图。

图11是表示根据第一变化形式的压力板的滑动接触表面的视图。

图12是表示根据第一变化形式的后部体的滑动接触表面的视图。

图13是表示根据第二变化形式的压力板的滑动接触表面的视图。

图14是表示根据第二变化形式的后部体的滑动接触表面的视图。

图15是表示根据本发明第四实施例的叶片泵的纵剖图。

图16是图15的叶片泵的剖视图(最大摆动状态)。

图17是图15的叶片泵的剖视图(最小摆动状态)。

图18是图15的叶片泵的后部体的视图，用于表示后部体(或第二壳体)的x轴负侧。

图19是表示图15的叶片泵的后部体中的变形分布的视图。

图20是表示在现有技术的对比实例的叶片泵的后部体中的变形分布的视图。

图21是根据变化形式4-1的叶片泵的后部体的视图，用于表示后部体(或第二壳体)的x轴负侧。

图22是根据变化形式4-2的叶片泵的后部体的视图，用于表示后部体的x轴负侧。

图23是根据变化形式4-3的叶片泵的后部体的视图，用于表示后部体的x轴负侧。

图24是根据第五实施例的叶片泵的压力板的视图，用于表示后部体的x轴正侧。

图25A和25B是表示在现有技术的对比实例中的压力板中的压力分布的视图。

图26A和26B是表示在根据第五实施例的压力板中的压力分布的视图。

图27是根据变化形式5-1的叶片泵的后部体的视图，用于表示后部体的x轴正侧。

图28是根据本发明第六实施例的叶片泵的凸轮环的视图，用于表示凸轮环的x轴正侧。

图29是根据变化形式6-1的叶片泵的凸轮环的视图，用于表示凸轮环的x轴正侧。

具体实施方式

第一实施例

图1-6是表示本发明第一实施例的可变排量叶片泵的视图。

可变排量叶片泵的概述

图1以轴剖图形式表示了本发明第一实施例的可变排量叶片泵1；图2是沿图1中所示的线F2-F2的剖视图。

可变排量叶片泵1包括驱动轴2、转子3、凸轮环4、适配器环5、压力板6和泵体10，该泵体10包括前部体11和后部体12。后部体12能够用作第一板，而压力板6可以用作第二板。

下文中，驱动轴2的轴向方向设置为x轴，驱动轴2从后部体侧插入的方向定义为负方向。用于调节凸轮环4的摇摆运动的弹簧201(图2中所示)的轴向方向设置为y轴，弹簧201推压凸轮环4的方向定义为正方向。与x轴和y轴垂直的方向设置为z轴，正方向是朝着进口IN的方向。

驱动轴2穿过轴承82、密封部件81、形成于前部体11中的轴承部分116、压力板6和转子3而以所述顺序沿x轴从负侧向正侧延伸，并由形成于后部体12中的轴承部分来支承。因此，驱动轴2沿x轴从第一轴端延伸至由后部体12支承的第二轴端。在x方向负侧的、驱动轴2的第一轴端用于与原动机例如发动机连接，并由该原动机驱动。

密封部件81布置在轴承82和压力板6之间，且驱动轴2穿过密封部件81。密封部件81液体密封地封闭由前部体11的内周表面在密封部件81的x轴正侧(图1中所示的右侧)形成的泵元件接收部分112。

为轴向槽形式的多个狭槽31沿径向形成于转子3的外周部分中。在各狭槽31中，叶片32径向插入，这样，叶片32能够进出狭槽31运动。各狭槽31有背压腔室33，该背压腔室形成于狭槽31的径向内端处，并布置成当油压供给背压腔室33(参考图2)时沿径向向外方向推压相应叶片32。

前部体11和后部体12构成泵体10。前部体11的形状类似杯，有底部(111)和朝着x轴正侧(图1中向右，朝着后部体12)的开口。成圆盘形式的压力板6布置在前部体11的底部111上。前部体11包括周边壁，该周边壁包围和因此确定前部体11中的泵元件接收部分112。泵元件接收部分112包含在压力板6的x轴正侧的适配器环5、凸轮环4和转子3。

后部体12从x轴正侧(从图1中的右侧)液体密封地抵靠在适配器环5、凸轮环4和转子3上。因此，适配器环5、凸轮环4和转子3沿轴向夹在压力板6和后部体12之间，并由前部体11的周边壁包围。

后部体12包括形成于第一和第二螺栓B1和B2之间的流体(油)通道13。流体通道13沿连接位于至少一个进口孔(62、121)的周向方向基本中间处的点和位于至少一个出口孔(63、122)的周向方向基本中间处的点的假想线(沿z轴方向)延伸。

进口孔62和121以及出口孔63和122分别在滑动接触表面61和滑动接触表面120中开口，该滑动接触表面61是压力板6在x轴正侧的侧表面，并与转子3滑动接触，而该滑动接触表面120是后部体12在x轴负侧的侧表面，并与转子3滑动接触。进口孔62和121与进口开口IN连接。出口孔63和122与出口开口OUT连接。进口孔和出口孔61、121和62、122的功能是朝着形成于转子3和凸轮环4之间的泵室B供给工作流体(油)和从该泵室排出工作流体(参考图2)。

适配器环5(它能够用作泵壳体的周边壁)是形状类似于椭圆形的环形部件，有沿y轴的长轴和沿z轴的短轴。适配器环5由在径向外侧的前部体11的周边壁包围，且适配器环5包围在径向内侧上的凸轮环4。

凸轮环4是形状类似于圆的环形部件，且凸轮环4的外径基本等于适配器环5的短轴。凸轮环4通过定位销40来定位。圆形凸轮环4装入适配器环5的椭圆形内孔中，且在凸轮环4的外周和适配器环5的内周之间形成有流体压力腔室A。凸轮环4能够在适配器环5中沿y轴方向摆动。

(第一)密封部件50布置在适配器环5的内周表面53的z轴正向端部分中(图2中所示的上端部分)。在适配器环5的内周表面53的z轴负向端部分中(图2中所示的底端部分)形成有支承表面N(径向对着密封部件50)。在该支承表面N处，适配器环5保持或支承凸轮环4的z轴负向端(或底端)部分。上述定位销40布置在适配器环5的支承表面N中。通过定位销40和(第一)密封部件50，在凸轮环4和适配器环5之间的流体压力腔室A分成在y轴负侧(图2中所示的左侧)的第一流体压力腔室A1和在y轴正侧(图2中所示的右侧)并更靠近弹簧201的第二流体压力腔室A2。

转子3容纳在凸轮环4中，如图2中所示，并轴向确定于压力板6的滑动接触表面61和后部体12的滑动接触表面120之间，这些滑动接触表面是彼此轴向相对的平表面。转子3的外径小于凸轮环4的内周表面41的内径。这样，具有更小外径的转子3装入具有更大内径的凸轮环4。转子3设计成这样，即使当凸轮环4摆动以及转子3和凸轮环4彼此相对运动时，转子3的外周也不会抵靠在凸轮环4的内周表面41上。

图3A和3B表示了凸轮环4相对于马达3的偏心运动。在图3所示的状态下，凸轮环4相对于适配器环5的偏心(偏心量)最小，且在图3B所示的状态下偏心最大。

当凸轮环4处在图3A所示的位置时(在该位置，凸轮环4朝着y轴负侧(右侧)摆动至最大程度)，转子3的轴线(O1)位置和凸轮环4的轴线(O2)位置基本相互重合，因此偏心最小。在该状态下，在凸轮环4的内周表面41和转子3的外周表面之间的距离基本等于在y轴负侧和y轴正侧之间(在图3A所示的左侧和右侧之间)的距离。当凸轮环4如图3B中所示摆动至y轴正侧(左侧)时，转子3的轴线(O1)和凸轮环4的轴线(O2)相互偏离，且凸轮环4相对于转子3处于偏离中心或偏心位置。

叶片32安装在转子3上并径向布置。各叶片32的径向长度大于在凸轮环4的内周表面41和转子3的外周表面之间的距离的最大值。因此，不管在凸轮环4和转子3之间的相对位置如何变化，各叶片32都保持在使得叶片32的径向内部部分装入转子3的相应狭槽31中，且叶片32的径向外部部分抵靠在凸轮环4的内周表面41上。各叶片总是接收相应背压腔室33中的背压，并液体密封地抵靠在凸轮环4的内周表面41上。因此，在凸轮环4和转子3之间的环形空间中，相邻的两个叶片32确定了总是液体密封的泵送腔室B。

在凸轮环4摆向y轴负侧的偏心状态下(图3B中所示)，分别由相邻的两个叶片32确定的各泵送腔室B的容积根据转子3的旋转而变化。通过各泵送腔室B的容积变化，工作流体通过沿转子3的外周形成于压力板6和后部体12中的进口孔62和121以及出口孔63和122而进行供给或返回。

径向通孔51形成于适配器环5的y轴负向端部分中。插头插入孔114形成于前部体11的y轴正向端部分中。形状类似于有底的杯形的插头部件83插入前部体11的插头插入孔114中，并布置成与前部体11和后部体12一起液密密封叶片泵1的内部。

前述弹簧201装入插头部件83中，这样，弹簧301能够沿y轴方向伸长和压缩。弹簧201穿过适配器环5的径向通孔51而延伸，并抵靠在凸轮环4上。该弹簧201沿y轴正向将凸轮环4推向摆动位置(在该摆动位置，凸轮环4朝着y轴的正侧摆动至最大程度，且偏心最大)，从而在泵起动操作(这时压力不稳定)中稳定排出量(凸轮环4的摆动位置)。在本实例中，适配器环5的径向通孔51的开口用作止动器，用于限制凸轮环4沿y轴负向的摆动。不过，也可选择利用插头部件83作为止动器。这时，用作止动器的插头部件83穿过径向通孔51而延伸，并凸出至适配器环5的径向内侧内。

压力腔室连通孔52形成于适配器环5的z轴正侧部分(或上部部分)中并在第一密封部件50的y轴负侧(在密封部件50的左侧，如图2中所示)的位置处。该压力腔室连通孔52通过形成于前部体11中的流体(油)通道113而与控制阀7连接。该压力腔室连通孔52使得在y轴正侧(图2中的左侧)的第一压力腔室A1与控制阀7连接。流体通道113开口于包含控制阀7的阀接收孔115中。在泵驱动操作中，控制压力Pv引入第一流体压力腔室A1。控制阀7用作压力控制装置。

控制阀

图4是表示控制阀7的放大图。控制阀7是包括卷轴形式的阀元件70的阀。控制阀7由阀元件70和减压阀71构成。阀元件70的形状类似于有底的杯形，并沿y轴负向开口。偏压弹簧72沿y轴正向推压阀元件70。减压阀71装入阀元件70中。阀元件70包括形成于外周中的第一和第二滑动部分73和74，并布置成使得阀元件70能够通过第一和第二滑动部分73和74而在阀接收孔115中液体密封地滑动。

阀元件70的第一和第二滑动部分73和74是较大直径部分，象向外凸缘一样扩大。阀元件70还包括轴向(也就是沿y轴方向)形成于第一和第二滑动部分73和74之间的较小直径部分75，这样，环绕在第一和第二滑动部分73和74之间的该较小直径部分形成环形凹口。因此，阀接收孔115通过第一和第二滑动部分73和74而分成三个流体(油)腔室D1、D2和D3。第一流体腔室D1形成于第一滑动部分73的y轴正侧；第二流体腔室D2形成于第二滑动部分74的y轴负侧；且第三流体腔室D3由在第一和第二滑动部分73和74之间的较小直径部分而形成。

第一流体腔室D1通过流体通道21而与出口孔63和122连接。第二流体腔室D2通过流体通道22而与出口孔63和122连接。孔8布置在流体通道22中。因此，出口压力Pout引入第一流体腔室D1中。在孔8下游侧的孔下游压力Pfb引入第二流体腔室D2中。该孔下游压力Pfb通过由孔8引起的减压而低于出口压力Pout。

第三流体腔室D3通过流体通道23而与进口开口IN连接，这样，进口压力Pin引入第三流体腔室D3中。第三流体腔室D3还通过形成于较小直径部分75中的径向孔76而与阀元件70的内部空腔连接。在阀元件70的内部空腔中布置有减压阀71，第二和第三流体腔室D2和D3通过该减压阀7而分开。

第一流体腔室通道113和第一流体压力腔室连通孔52分别形成于前部体11和适配器环5中，并在前部体11和适配器环5的z轴正侧(上部)部分中的位置，且在密封部件50的y轴负侧。第一流体腔室通道113延伸至开口于阀接收孔115中的开口端113a。在泵不驱动的状态下，第一流体腔室通道113的该开口端113a在沿y轴方向与较小直径部分75交叠的位置处对着阀元件70的较小直径部分75，从而开口于第三流体腔室D3中。当阀元件70沿y轴负向运动，且第一滑动部分73沿y轴负向运动越过开口端113a时，第一流体通道113开口于第一流体腔室D1中。

阀元件70接收沿y轴负向来自第一流体腔室D1的力Fv1、沿y轴正向来自第二流体腔室D2的力Fv2以及沿y轴正向的弹簧72推压力Fc1。平衡状态表示为：

Fv1＝Fv2+Fc1

因此，当

Fv1>Fv2+Fc1          (a)

时，开口端113a位于第一滑动部分73的y轴正侧，因此与第一流体腔室D1连接。

另一方面，当

Fv1≤Fv2+Fc1          (b)

时，阀元件70沿y轴正向运动，且开口端113a位于第一滑动部分73的y轴负侧。因此，第一流体通道113与第三流体腔室D3连接。通过调节阀元件推压弹簧72的推压或弹性力，可以调节第一流体通道113与第一或第三流体腔室D1或D3的连通状态。

减压阀

减压阀72包括阀座77、球阀元件78、弹簧保持部分79和减压阀弹簧80，它们以该顺序从y轴负向布置。阀座77可滑动地装入控制阀7的阀元件70中，这样，阀座77可相对于阀元件70轴向(沿y轴方向)滑动。阀座77使得第二流体腔室D2和阀元件70的内部空腔彼此液体密封地分离。阀座77形成有轴向通孔77a，该轴向通孔77a布置成将由于第二流体腔室D2中的流体压力而引起的力Fv2施加在球阀元件78上。

减压阀弹簧80的y轴正向端由阀元件70的底部79a保持。减压阀弹簧80通过弹簧保持部分79而沿y轴负向推压球阀元件78。因此，球阀元件78从y轴负侧接收第二流体腔室D2中的流体压力的力Fv2以及从y轴正侧接收减压阀弹簧80的推压力Fc2。

因此，当

Fv2≤Fc2             (c)

时，球阀元件78通过抵靠在阀座77上而关闭轴向通孔77a，从而使第二和第三流体腔室D2和D3彼此关闭。

另一方面，当

Fv2>Fc2             (d)

时，球阀元件78离开阀座77，并使得第二和第三流体腔室D2和D3相互连接。因此，第三流体腔室D3与进口开口IN和第二流体腔室D2连通。因此，通过调节减压阀弹簧80的推压力，可以调节减压阀71的阀打开状态。

在控制阀和第一流体腔室之间的连通

(i)当第一流体腔室D1和第一流体通道113连接时(满足条件(a))：这时，出口压力Pout(在孔8上游侧的压力)总是从第一流体腔室D1通过第一流体通道113和第一流体压力腔室连通孔52而引入第一流体压力腔室A1。

(ii)当第三流体腔室D3和第一流体通道113连接时(满足条件(b))：这时，根据减压阀71的打开或关闭状态，第三流体腔室D3的压力变化，且引入第一流体压力腔室A1中的压力不同。

(ii-i)当减压阀71处于关闭或断开状态时(满足条件(c))：第二和第三流体腔室D2和D3彼此断开，且进口压力Pin通过第一通道23和第三流体腔室D3而引入第一流体压力腔室A1。

(ii-ii)当减压阀71处于打开或连通状态时(满足条件(d))：第三流体腔室D3与流体通道23和第二流体腔室D2连接。第三流体腔室D3的压力作为进口压力Pin和第二流体腔室D2的孔下游压力Pfb的混合压力Pm而引入(出口压力Pout>Pm>进口压力Pin)。

因此，控制阀7向第一流体压力腔室A1供给控制阀压力Pv，该控制阀压力Pv等于在(i)时的出口压力Pout(Pv＝Pout)、在(ii-i)时的进口压力Pin(Pv＝Pin)和在(ii-ii)时的混合压力Pin(Pv＝Pm)。也就是，控制阀7接收第一流体腔室D1中的出口压力Pout、第二流体腔室D2中的孔下游压力Pfb以及第三流体腔室D3中的进口压力Pin，并通过利用在这三个压力Pout、Pfb和Pin之间的压力差来产生控制阀压力Pv而控制第一流体压力腔室A1的压力P1。

因为控制阀压力Pv受到阀元件推压弹簧72的弹簧力Fc1和减压阀弹簧80的弹簧力Fc2的限制，因此，通过合适调节弹簧力Fc1和Fc2，可以改变第一流体通道113与第一和第三流体腔室D1和D3的连通状态以及减压阀71的阀打开状态，从而改变控制阀压力Pv。

压力引入槽的结构

图5是当从x轴正向(图1中所示的右侧)看时压力板6的视图，表示了滑动接触表面61，该滑动接触表面61与转子3滑动接触，并朝着x轴正向(图1中所示的向右方向)。图6是当从x轴负向看时后部体12的视图，表示了滑动接触表面120，该滑动接触表面120与转子3滑动接触，并朝着x轴负向(图1中所示的向左方向)。在本实例中，滑动接触表面61和120基本扁平和相互平行，且叶片泵的中心轴线基本垂直于这些滑动接触表面61和120。这些滑动接触表面61和120沿驱动轴2的轴向方向彼此相对。

如图5中所示，压力板6的滑动接触表面61形成有第一压力引入槽65和第二压力引入槽66，它们位于在该滑动接触表面61中开口的进口孔62和出口孔63的径向外侧。第一压力引入槽65形成于与第一流体压力腔室A1相对应的位置。第二压力引入槽66形成于与第二流体压力腔室A2相对应的位置处。而且，滑动接触表面61形成有接收定位销40的销孔68，该销孔68在出口孔63的中间的径向外侧位置处。

如图6中所示，后部体12的滑动接触表面120形成有第一压力引入槽124和第二压力引入槽125，它们位于在该滑动接触表面120中开口的进口孔121和出口孔122的径向外侧。第一压力引入槽124形成于与第一流体压力腔室A1相对应的位置。第二压力引入槽125形成于与第二流体压力腔室A2相对应的位置处。而且，滑动接触表面120形成有接收定位销40的销孔127，该销孔127在出口孔122的中间的径向外侧位置处。

第一和第二压力引入槽65和66形成于滑动接触区域中，在该滑动接触区域中，压力板6和凸轮环4在出口孔63和进口孔62之间的区域中彼此滑动接触。类似的，第一和第二压力引入槽124和125形成于滑动接触区域中，在该滑动接触区域中，后部体12和凸轮环4在出口孔122和进口孔123之间的区域中彼此滑动接触。第一和第二压力引入槽65、124和66、125布置成引入低于出口压力Pout的流体压力。

各第一压力引入槽65和124包括分支槽67或126，该分支槽67和126有形成于第一压力引入槽65或124的径向外侧的流体(或油)积累(或收集)部分67a或126a。这些分支槽67和126形成为使得这些分支槽67和126总是位于与第一压力腔室A1相对应的位置处，且即使在凸轮环4沿y轴正向摆动至最大偏心处的摆动状态下，控制压力Pv也能够供给第一压力引入槽65和124。而且，为了将控制压力Pv高效引入第一压力引入槽65和124中，在分支槽67和126的前(径向外侧)端分别形成具有圆形截面的流体积累部分67a和126a，如图5和6中所示。

第一压力引入槽65和124与第一压力腔室A1连通，且由控制阀7调节的控制压力Pv供给第一压力引入槽65和124。另一方面，第二压力引入槽66和125与第二压力腔室A2连通，且进口压力Pin供给第二压力引入槽66和125。当出口压力较高和满足上述条件(a)时，引入第一压力引入槽65和124的控制压力等于出口压力Pout。当出口压力Pout较低和满足上述条件(b)时，控制压力Pv等于中间压力，该中间压力高于进口压力Pin和低于出口压力Pout。

当通过烧结而形成压力板6时，第一和第二压力引入槽65和66成一体地同时形成于压力板6中。当通过铝模铸而形成后部体时，第一和第二压力引入槽124和125成一体地同时形成于后部体12中。

第一压力腔室A1形成于凸轮环4的偏心增大的一侧，而第二压力腔室A2形成于凸轮环的偏心减小的一侧。在第二压力腔室A2侧，在出口孔63或122和进口孔62或121之间的区域中，各第一压力引入槽65和124形成为沿径向方向与出口孔和进口孔交叠，而沿周向方向并不与出口孔和进口孔交叠。

第一压力引入槽65和124能够形成于驱动轴2侧，且即使在凸轮环4相对于转子3的偏心较大的状态下，增压油也能够引入凸轮环4和后部体12和压力板6之间的交界面中。

前部体11和后部体12通过沿x轴延伸的第一、第二、第三和第三螺栓B1、B2、B3和B4而连接在一起。第一和第二螺栓B1和B2位于进口孔62和121侧(也就是上侧)。第三和第四螺栓B3和B4位于出口孔63和122侧(底侧)。第一和第三螺栓B1和B3位于第一和第二横向侧中的一侧，而第二和第四螺栓B2和B4位于第一和第二横向侧的另一侧，该第一和第二横向侧是沿y轴横过驱动轴2相对的相对侧(左侧和右侧)。

在图5和6中，L(B1-B2)是在压力板6和后部体12的各滑动接触表面61和120中在第一和第二螺栓B1和B2(的轴线)之间的轴间距离，而L(B3-B4)是在压力板6和后部体12的各滑动接触表面61和120中在第三和第四螺栓B3和B4(的轴线)之间的轴间距离。第一平均距离L1是L(B1-B2)和L(B3-B4)的平均值。

类似的，在图5和6中，L(B1-B3)是在压力板6和后部体12的各滑动接触表面61和120中在第一和第三螺栓B1和B3(的轴线)之间的轴间距离，而L(B2-B4)是在压力板6和后部体12的各滑动接触表面61和120中在第二和第四螺栓B2和B4(的轴线)之间的轴间距离。第二平均距离L2是L(B1-B3)和L(B2-B4)的平均值。

第一和第二压力引入槽65、124和66、125形成于环绕驱动轴2的轴线O的区域中，且螺栓对确定了在第一和第二平均距离L1和L2中的更小一个。在本实例中，沿y轴方向的轴间距离L(B1-B2)和L(B3-B4)比沿z轴方向的轴间距离L(B1-B3)和L(B2-B4)更长，且第一平均距离L1大于第二平均距离L2(L1>L2)。

因此，在各滑动接触表面61和120中，第一和第二压力引入槽65或124和66或125形成于区域Ds中(由图5和6中的阴影表示)，该区域Ds由第一三角形区域和第二三角形区域组成，该第一三角形区域通过用直线段连接驱动轴2的中心轴线O以及第一和第三螺栓B1和B3的轴线而形成，该第二三角形区域通过用直线段连接驱动轴2的中心轴线O以及第二和第四螺栓B2和B4的轴线而形成。在各滑动接触表面61和120中，第一和第二压力引入槽65或124和66或125形成于出口孔63或122和进口孔62或121之间。

工作情况

在可变排量泵1中，因为凸轮环4部分与进口孔62和121以及出口孔63和122交叠，因此凸轮环4将沿y轴线移动。特别是，因为在形成进口开口IN的后部体12侧的压力较低，凸轮环4压在后部体12上，且在凸轮环4和压力板6之间形成有间隙，该间隙能够引起增压油的泄漏。

因此，现有技术的可变排量泵布置成通过将出口压力Pout供给形成于后部体12和凸轮环4之间的滑动接触表面中的压力引入凹形槽内而将凸轮环4推向压力板6。

不过，供给压力引入凹形槽内的出口压力Pout可以通过在后部体12和凸轮环4之间的间隙而泄漏至低压侧(进口压力Pin侧)，从而降低泵效率。

因此，根据本发明第一实施例，压力板6和后部体12形成有第一压力引入槽65和124以及第二压力引入槽66和125，且控制阀压力Pv供给第一和第二压力引入槽。

因此，当出口压力Pout较低时，在供给第一和第二压力引入槽65、124、66和125的进口压力Pin和控制压力Pv之间的压力差较小，因为控制压力Pv是在出口压力Pout和进口压力Pin之间的中间值。通过该更小压力差，本实施例的槽结构能够抑制泄漏。而且，第一压力引入槽65和124以及第二压力引入槽66和125与出口孔分开，并布置成使得出口压力Pout并不供给第一和第二压力引入槽65、124、66和125。因此，该槽结构能够抑制出口压力Pout的泄漏，并提高泵的效率。

当出口压力Pout较高时，控制压力Pv等于出口压力Pout。当出口压力Pout较高时，通过减少凸轮环4的偏心来降低排出量。因此，即使当并不抑制出口压力Pout泄漏时，叶片泵也不会降低泵效率。而且，在压力下供给槽65、124、66和125的油能够用作在凸轮环4、压力板6和后部体12之间的滑动接触表面的润滑剂。因此，该结构能够使得凸轮环4的摇摆运动平滑，并提高流速的可控制性。而且，第一压力引入槽65和124布置成引入低于出口压力Pout和高于进口压力Pin的中间压力。因此，该结构能够保证足够的力来将凸轮环4推向压力板6，同时通过降低在中间压力和进口压力Pin之间的压力差来防止泄漏。

在第一实施例中，由控制阀7控制的压力(控制压力Pv)象中间压力一样供给第一压力引入槽65和124。因此，该结构简化了叶片泵的结构，而不需要添加用于产生中间压力的特定机构。

根据第一实施例，形成于压力板6或后部体12与凸轮环4的相对滑动接触表面61和120中的各第一压力引入槽65和124包括象圆弧一样弯曲的弯曲主槽，并确定于包围假想内部环形区域(进口孔62或121和出口孔63或122确定于该假想内部环形区域中)的假想外部环形区域中。各第一压力引入槽65和124还包括从弯曲主槽径向向外伸出的分支槽67或126。不管凸轮环4相对于转子的偏心位置如何，分支槽67和126总是保持在对着压力腔室A的位置处。因此，增压油能够可靠地供给到槽65和124中。

在第一实施例中，第一槽65和124以及第二槽66和125分别与压力板6和后部体12同时形成。因此不需要用于制造这些槽的附加步骤，并能够减少所需的制造步骤数。

在第一实施例中，油收集部分67a和126a分别形成于分支槽67和126的外端处。油收集部分67a和126a有效地提高了将增压油供给第一槽65和124中的效率。

在第一实施例中，第一和第二槽65、124、66和125形成于包围进口孔62和121以及出口孔63和122的外部环形区域中。因此，槽能够将增压油供给到凸轮环4的几乎整个周边。因此，该结构能够润滑在凸轮环4和压力板6和后部体12之间的滑动接触表面的整个周边，并使得凸轮环4平滑运动。

第一实施例的效果

(1)第一压力引入槽65和124以及第二压力引入槽66和125分别形成于压力板6和后部体12中，并布置成使得低于出口压力Pout的流体压力引入各第一和第二槽65、124、66和125中。该槽结构能够通过降低在进口压力Pin和供给这些槽的压力之间的压力差来抑制泄漏。而且，槽65、124、66和125并不供给出口压力Pout。因此，该槽结构能够抑制出口压力Pout的泄漏，并提高泵效率。而且，供给这些槽65、124、66和125的增压油能够用作润滑在凸轮环4和压力板6和后部体12之间的滑动接触表面的润滑剂。因此，该槽结构能够使得凸轮环4的摇摆运动平滑，并提高流速的可控制性。

(2)第一压力引入槽65和124布置成使得低于出口压力Pout和高于进口压力Pin的(控制)压力Pv引入各槽中。因此，该槽结构能够通过(控制)压力Pv来保证用于将凸轮环4推向压力板6的力，同时通过降低在(控制)压力Pv和进口压力Pin之间的压力差来抑制泄漏。

(3)第一和第二槽65、124、66和125布置成使得由控制阀7控制的控制压力Pv供给这些槽。这种槽结构能够简化叶片泵的结构，同时不需要用于产生中间压力(该中间压力低于出口压力Pout，或者该中间压力低于出口压力Pout和高于进口压力Pin)的附加机构。

(4)根据第一实施例，压力引入槽至少包括第一压力引入槽65或124，该第一压力引入槽65或124形成于压力板6或后部体12与凸轮环4的相对滑动接触表面中，且该第一压力引入槽65或124包括象圆弧一样弯曲的弯曲主槽，并确定于包围内部区域(进口孔62或121和出口孔63或122确定于该内部区域中)的假想外部环形区域中。第一压力引入槽65或124还包括分支槽67或126，该分支槽67或126从弯曲主槽径向向外伸出，并与第一压力腔室A1或第二压力腔室A2连通。

因此，不管凸轮环4相对于转子3的偏心位置如何，第一压力引入槽65或124总是保持在对着压力腔室A1或A2的位置处。因此，增压油能够可靠地供给到压力引入槽中。

(5)在第一实施例中，油收集部分67a和126a分别形成于分支槽67和126的外端处。这种槽结构能够提高将增压油供给第一槽65和124中的效率。

(6)在第一实施例中，第一和第二槽65、124、66和125形成于包围进口孔62和121以及出口孔63和122的外部环形区域中。这种槽结构能够在压力板6或后部体12的滑动接触区域D的整个周边沿x轴正向均匀变形，从而使滑动接触区域D保持扁平和与中心轴垂直。因此，这种槽结构能够通过使凸轮环4在整个周边均匀地抵靠在后部体12上而减少非均匀磨损。而且，通过将出口压力引向在凸轮环4和后部体12或压力板6之间的滑动接触表面，这种槽结构能够提高润滑，并进一步降低非均匀磨损。

(7)第一和第二压力引入槽65、124、66和125形成于后部体12或压力板6的表面中。该结构更可靠地保证上述效果(6)。

(8)第一和第二压力引入槽65、124、66和125与后部体12或压力板6同时形成。因此，制造方法简化，且所需的制造步骤数减少，而不需要用于形成这些槽的步骤。

(9)各第一和第二压力引入槽65、124、66和125象与凸轮环4的形状相对应的圆弧一样弯曲。

引入第一和第二压力引入槽65、124、66和125的较高压力用于对凸轮环4产生反作用力。因此，通过使得第一和第二压力引入槽65、124、66和125形成为与凸轮环4的形状相符，可以抑制后部体12或压力板6的变形(在进口孔62或121的径向内侧和径向外侧之间的台阶尺寸)。

(10)第一压力引入槽65、124成圆弧形状，与在偏心最大状态下的凸轮环的形状相符。因此，槽结构能够在最大偏心的状态下可靠抑制后部体12或压力板6的变形。

(11)第一和第二压力引入槽65、124、66和125形成于包围内部环形区域的外部环形区域中，进口孔和出口孔62、121、63、122形成于该内部环形区域中。这种槽结构能够将增压油供给凸轮环4的整个周边，润滑在凸轮环4和后部体12或压力板6之间的各滑动接触表面的整个周边，从而使得凸轮环4的滑动平滑。

(12)第一压力腔室A1形成于凸轮环4的偏心增大的一侧；第二压力腔室A2形成于凸轮环4的偏心减小的一侧。在第二压力腔室A2侧在出口孔63或122和进口孔62或121之间的区域中，各第一压力引入槽65或124形成为沿径向方向与出口孔和进口孔交叠，但是并不沿周向方向与出口孔和进口孔交叠。

因此，可以在驱动轴2侧(或更靠近驱动轴2)形成第一压力引入槽65和124，从而即使当偏心较大时也将增压油引入在凸轮环4和后部体12或压力板6之间的间隙。

(13)各第一压力引入槽65或124形成于以下区域中。前部体11和后部体12通过布置在进口孔62或121侧的第一和第二螺栓B1和B2而连接在一起。进口孔62或121形成于驱动轴2的z轴正侧(上侧)，且第一和第二螺栓B1和B2位于驱动轴2的相同z轴正侧(上侧)。前部体11和后部体12还通过布置在出口孔63或122侧的第三和第四螺栓B3和B4而连接在一起。出口孔63或122形成于驱动轴2的z轴负侧(底侧)，且第三和第四螺栓B3和B4位于驱动轴2的相同z轴负侧(底侧)。第一、第二、第三和第四螺栓B1-B4布置成使得第一平均距离(在第一和第二螺栓之间的轴间距离与在第三和第四螺栓之间的轴间距离的平均值)和第二平均距离(在第一和第三螺栓之间的轴间距离与在第二和第四螺栓之间的轴间距离的平均值)中的一个比该第一和第二平均距离中的另一个更短。各第一压力引入槽65和124形成于由驱动轴2的中心轴线以及确定第一和第二平均距离中的更短一个的、第一和第二对螺栓中的一对(这样，在第一对的两个螺栓之间的轴间距离和在第二对的两个螺栓之间的轴间距离的平均距离是第一和第二平均距离中的较短一个)来限定的区域中。

(14)第一平均距离L1大于第二平均距离L2；且第一压力引入槽65和121形成于出口孔63或122和进口孔62或121之间。

(15)后部体12形成有流体通道13，该流体通道13沿假想线在第一和第二螺栓B1和B2之间的区域中延伸，该假想线连接基本在进口孔62或122的周向中间的点和基本在出口孔63或122的周向中间的点。第一压力引入槽65或124形成在齿口孔和进口孔之间。

(16)在凸轮环4和后部体12或压力板6之间的滑动接触表面中，提供有形成于进口孔62或121侧上的第一压力引入槽65或124。

(17)第一压力引入槽65或124布置成接收比出口压力低的压力。

第二实施例

图7和8表示了本发明第二实施例的可变排量叶片泵1。基本结构与第一实施例相同。因此，相同参考标号用于相同部件，且省略重复说明。图7是当从x轴正向看时的压力板6的视图，用于表示与转子3接触的滑动接触表面。图8是当从x轴负向看时的后部体12的视图，用于表示与转子3接触的滑动接触表面。

在第二实施例中，与第一实施例比较，各第一压力引入槽65和124沿周向延伸，而各第二压力引入槽66和125制成为周向长度较短。

各第一压力引入槽65和124沿周向从位于出口孔63或122的径向外侧的出口孔侧端部延伸至在进口孔62或121的径向外侧的进口孔侧端部。各第一槽65和124的进口孔侧端部位于进口孔62或121的中间的y轴负侧。各第一槽65和124的出口孔侧端部位于出口孔63或122的中间的y轴负侧。在出口孔63或122的径向外侧，各第一槽65和124在出口孔63或122和接收销40的销孔68或126之间延伸。因此，由形状类似圆弧的各第一槽65和124对着中心(O)的角度是大于180°和小于360°的优角(reflex angle)。

各第二压力引入槽66和125沿周向从出口孔侧端部延伸至进口孔侧端部。各第二槽66或125并不朝着进口孔62或121的中部沿周向延伸超过进口孔62或121的y轴负侧端，因此并不沿周向方向与进口孔62或121交叠。而且，各第二槽66或125的出口孔侧端部与出口孔63或122的y轴负侧端周向分离，这样，在第二槽66或125和出口孔63或122之间并不沿周向方向交叠。即，在各压力板6和后部体12中，第二压力引入槽66或125限制在由进口孔62或121和出口孔63或122的y轴负侧端确定的扇形中，且第二压力引入槽66或125既不伸入由弧形进口孔62或121确定的扇形内，也不伸入由弧形出口孔63或122确定的扇形内。在该槽结构中，可以在更靠近驱动轴2的径向位置处形成第二压力引入槽66和125。

工作情况

在第二实施例中，各第一压力引入槽65和124形成于出口孔63或122侧，并在出口孔63或122和用于支承定位销40的销孔68或127之间。第一压力引入槽65或124可以布置成使得第一压力引入槽65或124与销孔68或127分离且没有交叠，这样，可以防止压力从第一压力引入槽65和124泄漏。

在第二实施例中，形成于第二压力腔室A2侧的各第二压力引入槽66或125相对于进口孔的y轴负侧端终止于进口孔侧端部，以便并不沿周向方向与进口孔62或121交叠。因此，可以在更靠近驱动轴2的径向位置处形成第二压力引入槽66和125，从而即使在更大偏心的状态下也向凸轮环4和后部体12或压力板之间的间隙提供增压油。

定位销40由形成于后部体12和压力板6中的出口孔63和122的径向外侧上的销孔68和127支承，并布置成防止凸轮环4相对于后部体12和压力板6进行相对旋转。第一压力引入槽65和124形成于出口孔63和122以及销孔68和127之间。第一压力引入槽65或124能够布置成使得第一压力引入槽65或124与销孔68或127无交叠地分离，从而能够防止压力从第一压力引入槽65和124泄漏。

第三实施例

图9和10表示本发明第三实施例的可变排量叶片泵1。基本结构与第一实施例相同。因此，相同参考标号用于相同部件，并省略重复说明。图9是从x轴正向看时压力板6的视图，用于表示与转子3接触的滑动接触表面。图10是当从x轴负向看时后部体12的视图，用于表示与转子3接触的滑动接触表面。

在第三实施例中，与第一和第二实施例不同，各第一压力引入槽65和124包括多个分支槽67或126。各分支槽67或126包括形成于第一压力引入槽65或124的径向外侧的流体(或油)积累(或收集)部分67a或126a。各第一压力引入槽65和124包括象圆弧一样弯曲的主弧形槽，与凸轮环4的截面形状相符，且各分支槽67或126从主弧形槽径向向外伸出。

工作情况

各第一压力引入槽65或124象圆弧一样沿凸轮环4的截面形状延伸，并包括多个径向向外伸出的分支槽67或126。这种槽结构能够扩大压力供给范围，并将增压油可靠供给滑动接触表面，而不管凸轮环4相对于转子3的偏心位置如何。多个分支槽67和126能够将增压油更可靠地供给压力引入槽，并更可靠地提供上述效果(4)。

下面是第一、第二和第三实施例的变化形式。

变化形式1

图11是当从x轴正向看时压力板6的视图，用于表示与转子3接触的滑动接触表面。图12是当从x轴负向看时后部体12的视图，用于表示与转子3接触的滑动接触表面。

在图11和12所示的变化形式1中，第二压力引入槽66和125分别与出口孔63和122连接，并布置成接收作为高压的出口压力Pout。各第二压力引入槽66和125沿周向从出口孔63或122伸出，并终止于进口孔侧端部，而并不延伸超过进口孔62或121的y轴负侧端。因此，将形成为沿周向方向并不与进口孔交叠。

这样，接收作为高压的出口压力Pout的第二压力引入槽66和125与接收较低进口压力的进口孔62和121分离。这种槽结构能够抑制出口压力Pout泄漏至进口压力Pin侧，从而提高泵效率。

而且，第二压力引入槽66和125与出口孔63和122连通，这样，出口压力Pout供给第二压力引入槽66和125。第二压力引入槽66和125主要在最小偏心状态下用于降低出口压力Pout。因此，这种槽结构能够通过供给出口压力Pout而保持用于将凸轮环4推向压力板6的力，同时即使在供给出口压力Pout时也抑制泄漏的增加。

变化形式2

图13是当从x轴正向看时压力板6的视图，用于表示与转子3接触的滑动接触表面。图14是当从x轴负向看时后部体12的视图，用于表示与转子3接触的滑动接触表面。在变化形式2中，第一压力引入槽65和124分别与进口孔62和121连接，并布置成接收进口压力Pin；而第二压力引入槽66和125布置成将进口压力Pin引入第二压力引入槽66和125中，与第一至第三实施例相同。

比出口压力Pout低的进口压力Pin引入第一槽65和124以及第二槽66和125中。这种槽结构能够防止增压油从第一槽65和124以及第二槽66和125泄漏，从而提高泵效率。

第四实施例

图15-20表示了本发明第四实施例的可变排量叶片泵。第四实施例的可变排量叶片泵的基本结构与第一、第二和第三实施例基本相同。不过，第一实施例的第一和第二压力引入槽65、124、66、125布置成接收中间压力，而第四实施例的后部体12形成有高压引入槽300，该高压引入槽300布置成接收出口压力。高压引入槽300从出口孔122的外周伸出，并进一步伸入进口孔121的径向外侧上的一部分中(如图18中所示)。

与前述实施例中相同，前部体11和后部体12通过在进口孔62和121侧的第一和第二螺栓B1和B2以及在出口孔63和122侧的第三和第四螺栓B3和B4而连接在一起；且在y轴方向的轴间距离L(B1-B2)和L(B3-B4)之间的第一平均值L1大于在z轴方向的轴间距离L(B1-B3)和L(B2-B4)之间的第二平均值L2(L1>L2)。

因此，与前述实施例中相同，高压引入槽300形成在由驱动轴2的中心轴线O和限定第一和第二平均距离L1和L2中的较小一个的螺栓对包围的区域中。在本实例中，在滑动接触表面120中，高压引入槽300形成于区域Ds(由图18中的阴影表示)中，该区域Ds由第一三角形区域和第二三角形区域组成，该第一三角形区域通过用直线段连接驱动轴2的中心轴线O以及第一和第三螺栓B1和B3的轴线而形成，该第二三角形区域通过用直线段连接驱动轴2的中心轴线O以及第二和第四螺栓B2和B4的轴线而形成。在滑动接触表面120中，高压引入槽300形成于出口孔122和进口孔121之间。

叶片泵的概述

图15以轴剖图的形式表示了本发明第四实施例的叶片泵1；且图16和17是剖视图。图16表示了当凸轮环4位于沿y轴负向的限定位置处以及凸轮环4的偏心最大时的状态，而图17表示了当凸轮环4位于沿y轴正向的限定位置以及凸轮环4的偏心最小时的状态。

驱动轴2的轴向方向是x轴，且驱动轴2插入前部体11和后部体12中的方向定义为正向。用于调节凸轮环4的摇摆运动的弹簧201(图16中所示)的轴向方向设置为y轴。z轴垂直于x轴和y轴。

图15中所示的叶片泵1包括驱动轴2、转子3、凸轮环4、适配器环5、压力板6和泵体10。驱动轴2用于通过滑轮而与发动机连接，转子3安装在驱动轴2上，并与驱动轴2连接，这样，转子3和驱动轴2作为一个单元而旋转。

为轴向延伸槽形式的多个径向狭槽31沿径向形成于转子3中。各径向狭槽31径向向外延伸，并开口于转子3的外周中。各径向狭槽31接收一个叶片32，这样，叶片32可在狭槽31中径向运动。各狭槽31有形成于狭槽31的径向内侧端处的背压腔室33，且该背压腔室33设置成当出口压力供给背压腔室33时沿径向向外方向推压相应叶片32。

背压引入槽(170)形成于压力板6的x轴正侧表面(滑动接触表面)61中；且背压引入槽130形成于后部体12的x轴负侧表面(滑动接触表面)120中。这些背压引入槽130(和170)将出口压力供给背压腔室33中。

前部体11和后部体(第一板部件或限定侧壁的部件)12连接在一起，以便形成泵体10。前部体11的形状类似杯形，并包括底部111和沿x轴正向从底部111轴向伸出的周边壁(或周边壁部分)，且朝着x轴正侧(图15中向右朝着后部体12)开口。压力板(第二板部件或确定侧壁的部件)6布置在底部111上并在由前部体11的周边壁包围的内部空腔中。在前部体11的周边壁中限定了成柱形空心部分形式的泵元件接收部分112。适配器环5、凸轮环4和转子3布置在泵元件接收部分112中并在压力板6的x轴正侧。

后部体12从x轴正侧(从图15中所示的右侧)液体密封地抵靠在适配器环5、凸轮环4和转子3上。因此，适配器环5、凸轮环4和转子3轴向夹在压力板6和后部体12之间，并由前部体11的周边壁包围。

后部体12包括沿z轴在第一和第二螺栓B1和B2之间延伸的流体(油)通道13。流体通道13沿连接基本位于进口孔121沿周向方向的中部处的点和基本位于出口孔122沿周向方向的中部处的点的假想线(沿z轴方向)延伸。

高压引入槽300形成于后部体12的x轴负侧(滑动接触)表面120中(如图15和18中所示)。该高压引入槽300形成于x轴负侧表面120的、总是与凸轮环4滑动接触的区域中，并与出口孔122连接。因此，高压引入槽300将出口压力供给在凸轮环4和后部体12之间的滑动接触交界面中。出口压力基本在整个周边长度上引入在凸轮环4和后部体12之间的滑动接触表面，从而使压力均匀作用在滑动接触表面上。

进口孔62和121以及出口孔63和122分别在滑动接触表面61(该滑动接触表面61是压力板6在x轴正侧的侧表面，并与转子3滑动接触)和滑动接触表面120(该滑动接触表面120是后部体12在x轴负侧的侧表面，并与转子3滑动接触)中开口。进口孔和出口孔61、121、62和122用于将工作流体(油)供给形成于转子3和凸轮环4之间的泵腔室B和从该泵腔室B排出(参考图2)。

适配器环5具有形状类似椭圆形的内孔，它有沿y轴的长轴和沿z轴的短轴。适配器环5由在径向外侧的前部体11周边壁包围，且适配器环5中装有凸轮环4。适配器环5装配在前部体11的周边壁中，这样，适配器环5不能相对于前部体11旋转。在泵操作中，适配器环5在前部体11中保持静止。适配器环5用作包围凸轮环4的周边壁，并确定第一和第二压力腔室A1和A2。

圆形凸轮环4是形状类似圆形的环形部件，且凸轮环4的外径基本等于适配器环5的短轴。圆形凸轮环4装入适配器环5的椭圆形内孔中，并在凸轮环4的外周和适配器环5的内周之间形成流体压力腔室A。凸轮环4可在适配器环5中沿y轴方向摆动。

第一密封部件50和销(定位销或支点销)40分别位于适配器环5的内周表面53的z轴正侧端区域(上端区域)和z轴负侧端区域(底端区域)中。适配器环5的内周表面53中的z轴正侧端区域(上端区域)和z轴负侧端区域(底端区域)是沿z轴横过驱动轴2的中心轴线O彼此径向相对的两个区域。通过销40和第一密封部件50，在凸轮环4的外周表面和适配器环5的内周表面53之间的流体压力腔室A分成在y轴负侧(图16中所示的左侧)的第一流体压力腔室A1和在y轴正侧(图16中所示的右侧)的第二流体压力腔室A2。

转子3容纳在凸轮环4中，如图16中所示，并轴向确定于压力板6的滑动接触表面61和后部体12的滑动接触表面120(它们是彼此轴向相对的扁平表面，如图15中所示)之间。转子3的外径小于凸轮环4的内周表面41的内径。这样，具有更小外径的转子3装入具有更大内径的凸轮环4中。转子3设计成这样，即使当凸轮环4摆动时，转子3的外周也并不抵靠在凸轮环4的内周表面41上，且转子3和凸轮环4彼此相对运动。

当凸轮环4处于使它朝着y轴正侧摆动至最大程度的位置处时，在凸轮环4的内周表面41和转子3的外周表面之间的距离(或间距)L在y轴负侧最大。当凸轮环4处于使它朝着y轴负侧摆动至最大程度的位置处时，在凸轮环4的内周表面41和转子3的外周表面之间的距离(或间距)L在y轴正侧最大。

各叶片32的径向长度比在凸轮环4的内周表面41和转子3的外周表面之间的距离L的最大值更大。因此，不管在凸轮环4和转子3之间的相对位置如何变化，各叶片32保持在使得叶片32的径向内部部分装入转子3的相应狭槽31中的状态，且叶片32的径向外部部分从狭槽31中凸出，并抵靠在凸轮环4的内周表面41上。各叶片32总是接收在相应背压腔室33中的背压，并液体密封地抵靠在凸轮环4的内周表面41上。

因此，在凸轮环4和转子3之间的环形空间中，相邻的两个叶片32确定了总是液密密封的泵送腔室B。当转子3和凸轮环4通过摇摆运动而处于偏心状态时，各泵送腔室B的容积随着转子3的旋转而变化。

通过各泵送腔室B的容积变化，工作流体通过沿转子3的外周形成于压力板6和后部体12中的进口孔62和121以及出口孔63和122而供给或返回。

适配器环5形成有朝着y轴正侧(朝着图16中所示的右侧)开口的径向通孔51。前部体11形成有在y轴正侧的插头插入孔114。形状类似于具有底的杯形的插头部件200插入前部体11的插头插入孔114中，且布置成与前部体11和后部体12一起液密密封叶片泵1的内部。

前述弹簧201装入在插头部件200中，这样，弹簧201能够沿y轴方向伸长和压缩。弹簧201穿过适配器环5的径向通孔51延伸，并抵靠在凸轮环4上。该弹簧201沿y轴负向朝着偏心最大的摆动位置而推压凸轮环4。

在本实例中，适配器环5的径向通孔51的开口用作止动器，用于限制凸轮环4沿y轴负向的摆动。不过，也可选择利用插头部件200作为止动器。这时，用作止动器的插头部件200穿过径向通孔51而延伸，并凸出至适配器环5的径向内侧内。

增压油向第一和第二压力腔室的供给

压力腔室连通孔52形成于适配器环5的z轴负侧部分(或上部部分)中，并在第一密封部件50的y轴负侧(在图16中所示的密封部件50的左侧)的位置处。该连通孔52通过形成于前部体11中的流体(油)通道113而与控制阀7(作为压力控制装置的主要部件)连接。该连通孔52使得在y轴负侧(在图16中的左侧)的第一压力腔室A1与控制阀7连接。

叶片泵1的进口压力和出口压力引向控制阀7，该控制阀7布置成改变引入第一压力腔室A1中的流体压力。在后部体12的x轴负侧表面(滑动接触表面)120中形成有进口压力引入槽123(如图18中所示)，以便使进口压力总是引入第二压力腔室A2。

因此，凸轮环4在压力腔室A中通过位于y轴负侧的第一压力腔室A1中的压力而沿y轴正向推压，并通过位于y轴正侧的第二压力腔室A2中的压力而沿y轴负向推压。

凸轮环的摇摆运动

当凸轮环4从第一压力腔室A1中的油压P1接收的、沿y轴正向的推压力F1大于由于第二压力腔室A2中的油压P2引起的推压力和弹簧201的推压力的、沿y轴负向的合力F2时，凸轮环4绕销40沿y轴正向朝着弹簧201摆动。通过凸轮环4的该摇摆运动，在y轴正侧的泵送腔室By+的容积增加，在y轴负侧的泵送腔室By-的容积减小(参考图16)。

当在y轴负侧的泵送腔室By-的容积减小时，单位时间从进口孔62和121供给出口孔63和122的油量减少，因此出口压力降低。因此，在引入出口压力的第一压力腔室A1中的压力P1降低。当在第一压力腔室A1中的压力P1降低至不能承受由第二压力腔室A2中的压力和弹簧201而引起的、沿y轴负向的总推压力F2的较低水平时，凸轮环4沿y轴负向绕销40的轴线摆动(参考图17)。

沿y轴正向和负向的相对推压力F1和F2大约彼此相等，凸轮环4停止在沿y轴的相对推压力平衡的状态中。当出口压力进一步降低时，凸轮环4进一步沿y轴负向摆动至使得凸轮环4的轴线与转子3的轴线重合的(同轴)位置。在该(同轴)位置处，在y轴正侧和y轴负侧的泵送腔室By+和By-的容积彼此相等，因此出口压力等于进口压力(进口压力＝出口压力＝0)。

因此，在第一压力腔室A1中的压力P1等于最小水平(0)，凸轮环4通过弹簧201的推压力F而沿y轴负向推压。这样，凸轮环4的偏心度调节成使得出口孔的两侧上的压力差恒定。

高压引入槽的详细说明

图18是表示后部体12的y轴负侧的正视图。由虚线包围的区域D是凸轮环4的滑动运动的滑动区域。如前所述，后部体12的x轴负侧(滑动接触)表面120形成有高压引入槽300，用于使压力均匀作用在滑动接触表面上。高压引入槽300与通过例如铝模铸的制造方法来形成后部体12的操作同时地、成一体地形成于后部体12中，以便减少制造步骤的数目。

本实例的高压引入槽300包括在中心轴线O的y轴正侧的第一槽310和在中心轴线O的y轴负侧的第二槽320。各第一和第二槽310和320从出口孔122延伸至形成于进口孔121的径向外侧的槽部分。进口孔121几乎完全由第一和第二槽310和320包围。为了可靠地将高压供给在凸轮环4和后部体12之间的滑动接触表面中，高压引入槽300形成于滑动接触区域D中，且各第一和第二槽310和320弯曲成环绕中心轴线O的圆弧形状。

本实例的进口孔121和出口孔122的形状类似圆弧并延伸，以便描述成环绕接收驱动轴2的中心孔的中心轴线O的相同圆的圆弧。即，进口孔121离中心轴线O的径向距离等于出口孔122离中心轴线O的径向距离。因此，当在出口孔122的径向距离处沿周向朝着进口孔121延伸时，高压引入槽300将非常靠近进口孔121，以便允许引入高压槽300的出口压力能够泄漏至进口孔121中。

为了防止该泄漏，本实例的第一槽310包括：第一槽段311，该第一槽段311沿径向方向与进口孔121交叠；第二槽段312，该第二槽段312使第一槽段311与出口孔122连接；以及台阶部分313，第一和第二槽段311和312通过该台阶部分313而连接。第一槽段311成更大圆弧的形式，第二槽段312成更小圆弧的形式，它的直径小于第一槽段311的更大圆的直径。

尽管第二槽段312位于出口孔122的径向位置，但是第二槽段312与进口孔121径向分开足够径向距离，以便抑制出口压力泄漏至进口孔121中。

均匀变形和抑制一侧磨损

图19是表示在泵驱动操作中在后部体12的x轴负侧表面120上的变形分布的视图。如图18中所示，具有凸轮环4的滑动接触区域D由虚线表示。阴影区域是沿x轴方向均匀变形的区域。

叶片泵1的出口压力从出口孔122引入高压引入槽300中。高压引入槽300的第一和第二槽310和320布置成使得出口压力作用在几乎整个周边(包括在进口孔121的径向外侧的部分)上。而且，用于将出口压力供给转子3的背压腔室33的背压引入槽130由进口孔和出口孔121和122包围。这样，出口压力作用在进口孔121的径向外侧和径向内侧。

因此，在后部体12的x轴负侧表面120中，在由进口孔和出口孔121和122包围的假想更小圆的径向位置处以及在包围进口孔和出口孔121和122的假想更大圆的径向位置处，出口压力几乎均匀地作用在整个周边上，这样，沿x轴正向的变形均匀。因此，与凸轮环4滑动接触的区域D沿x轴正向在整个周边上均匀变形。

因此，即使当出口压力通过泵的驱动操作而施加在后部体12的x轴负侧时，沿滑动接触区域D的x轴的变形在整个区域都均匀，且滑动接触区域D保持扁平。因此，凸轮环4均匀地抵靠在后部体12上，并环绕中心轴线O对称，以便防止非均匀或不对称磨损。

将出口压力引入在凸轮环4和后部体12之间的滑动接触交界面也有效提高了润滑，因此进一步防止非均匀磨损。引入高压引入槽300中的高压用于通过引起对凸轮环4的反作用力而抑制后部体12的变形。因此，形状与凸轮环4的形状相符的高压引入槽300能够抑制后部体12的变形。

在对比实例和第四实施例之间的比较

图20显示了在现有技术的对比实例的后部体12′的x轴负侧表面120′上的变形分布。阴影区域是变形均匀的区域。在该对比实例中，高压引入槽300′也形成于在进口孔121′和出口孔122′之间的区域中，并布置成引入泵的出口压力。

不过，高压引入槽300′并不伸入进口孔121′的径向外侧中，这样，变形在与凸轮环4的滑动接触区域D′中并不均匀。因此，可能由于该变形而在滑动接触区域D′中形成不规则部分，从而引起凸轮环4和后部体12之间的非均匀磨损。

相反，第四实施例的高压引入槽300从在出口孔122的径向外侧的区域延伸至在进口孔121的径向外侧的区域，并几乎覆盖进口孔。在进口孔121的径向外侧，高压引入槽300穿过假想中间平面从中间平面的一侧(图19中的右侧)延伸至另一侧(图19中的左侧)，该假想中间平面包含中心轴线，该中心轴线平行于z轴延伸，并将进口孔分成左右基本相等的两半。高压引入槽300沿周向与进口孔121并排延伸，并在进口孔的径向外侧，从而覆盖进口孔的主要部分(该主要部分的周向长度等于进口孔121的整个周向长度的一半)。

这样构成的高压引入槽300能够使得在后部体12的滑动区域D(该滑动区域D是与凸轮环4的滑动接触表面)的整个周边上沿x轴正向的变形基本均匀，并使得滑动区域保持基本扁平。因此，除了第一至第三实施例的效果(1)～(12)，叶片泵还能够使得凸轮环4均匀地抵靠在后部体12的周边上，从而抑制不希望的不规则磨损。而且，将出口压力引入在凸轮环4和后部体12之间的滑动接触表面将用于提高润滑，并进一步抑制不规则磨损。

而且，高压引入槽300与出口孔63、122连接。因此，可以将高压(出口压力)引入高压引入槽300中。

图21、22和23表示了第四实施例的变化形式。

第四实施例的第一变化形式4-1

在图21所示的实例中，省略沿径向方向与进口孔121交叠的第一槽段311。本实例的第一槽310只包括从出口孔122周向伸出的(第二)槽段312。高压引入槽300还包括第二槽320，该第二槽320伸入界定进口孔121的扇形区域中，并在进口孔121的径向外侧与进口孔121交叠。因此，本实例的高压引入槽300也能够将出口压力引入几乎整个滑动区域D中，与图18中的高压引入槽300相同。

第四实施例的第二变化形式4-2

在图22所示的实例中，提供了在进口孔122的径向外侧的第三压力引入槽330。第三压力引入槽330布置成使得在出口压力和进口压力之间的中间压力引入第三压力引入槽300中。第三压力引入槽330(用作较低或中间压力引入槽)并不与出口孔122连通。当出口压力较高时，通过高压引入槽300在凸轮环4和后部体12之间施加出口压力将使得凸轮环4和后部体彼此分开，并增加出口压力泄漏的可能性。接收中间压力的第三压力引入槽330用于降低泄漏的可能性。在图22的实例中，高压引入槽300的各第一槽310和第二槽320都不沿径向方向与进口孔121交叠。

第四实施例的第三变化形式4-3

在图23所示的实例中，提供了位于进口孔122的径向外侧的第三压力引入槽330′，该第三压力引入槽330′与进口孔121连接。进口压力引入该第三压力引入槽330′中，且即使当出口压力超过第二变化形式4-2的水平进一步增大时，叶片泵也能够防止泄漏。

这三个变化形式能够提供第四实施例的效果。

第五实施例

图24和26(26A、26B)表示了本发明第五实施例的可变排量叶片泵。基本结构与第四实施例相同。不过第四实施例的高压引入槽300形成于后部体12的x轴负侧表面120中，而第五实施例的叶片泵包括形成于压力板6的x轴正侧表面中的高压引入槽400。

压力板的正视图

图24是表示第五实施例的压力板6的x轴正侧的正视图。高压引入槽400形成于压力板6的x轴正侧表面61中。与第四实施例中的后部体12的高压引入槽300类似，第五实施例的高压引入槽400包括在中心轴线O的y轴正侧的第一槽410和在中心轴线O的y轴负侧的第二槽420。第一和第二槽410和420沿相反周向方向(图24中所示的逆时针和顺时针方向)伸入外部圆弧区域中，该外部圆弧区域是包围形成进口孔121的内部区域的包围环形区域的一部分，且该外部圆弧区域由两个半径(进口孔121沿周向界定于这两个半径之间)来界定，这样，各第一和第二槽410和420在进口孔121的径向外侧与该进口孔121并排地环绕中心轴线沿周向延伸，从而使得进口孔121的周向长度几乎完全由第一和第二槽410和420覆盖。为了可靠地将高压供给在凸轮环4和压力板6之间的滑动接触交界面中，高压引入槽400形成于滑动接触区域D中，且各第一和第二槽410和420弯曲成环绕中心轴线O的圆弧形状，与圆形凸轮环4的形状相符。

与图18的第一槽310类似，图24的第一槽410包括沿径向方向与进口孔62交叠的第一槽段411、使第一槽段411与出口孔63连接的第二槽段412、以及连接第一和第二槽段411和412的台阶部分413。第一槽段411成较大圆弧的形状，第二槽段412成直径比第一槽段411的较大圆的直径更小的较小圆弧的形状。因此，第一槽段412与进口孔121径向分开足够径向距离，以便抑制出口压力泄漏至进口孔62中。

均匀变形和抑制一侧磨损

图25A和25B表示了对比实例的压力板6′中的变形分布，分别为当从x轴正侧看的正视图和沿y轴方向的侧视图。图26A和26B表示了第四实施例的压力板6中的变形分布，分别为当从x轴正侧看时的正视图和沿y轴方向的侧视图。当为图25A和25B中所示的对比实例时，压力板6′的z轴正侧(上侧)受到来自进口孔62′的进口压力的作用，而压力板6′的z轴负侧(底侧)受到来自出口孔63′的出口压力的作用。

因此，在z轴正侧上施加的压力与在z轴负侧上施加的压力不同，且压力板6′的变形在z轴正侧和z轴负侧之间不均匀。因此，这表现为在压力板6′的滑动接触区域D中的不规则部分，例如凸起和凹陷，从而导致压力板6′和凸轮环4的不规则磨损。

与对比实例相反，形成于压力板6中的高压引入槽400用于通过使出口压力环绕中心轴线几乎均匀地施加在压力板6上而使得变形均匀。因此，压力板6与凸轮环4的滑动接触表面D环绕中心轴线沿x轴正向均匀变形，且凸轮环4均匀地抵靠在压力板6上。这样，第四实施例的叶片泵能够避免非均匀磨损。

图27表示了第五实施例的变化形式。

第五实施例的变化形式5-1

在图27所示的实例中，沿径向方向与进口孔62交叠的第一槽段411省略。本实例的第一槽410只包括从出口孔63沿周向延伸的(第二)槽段412。高压引入槽400还包括伸入界定进口孔62的扇形区域中的第二槽420，且该第二槽420在进口孔62的径向外侧与进口孔62交叠。因此，本实例的高压引入槽400也能够将出口压力引入几乎整个滑动区域D，与图18所示的高压引入槽300相同。

第六实施例

图28表示了本发明第六实施例的可变排量叶片泵。基本结构与第四实施例相同。在第六实施例中，高压引入槽500直接形成于凸轮环4中(在凸轮环4的x轴正侧和负侧中的至少一个中)。在第六实施例中，高压引入槽500形成为几乎在整个360°周边环绕中心轴线延伸，并布置成将出口压力引入高压引入槽500中。在本实例中，高压引入槽500沿弧形槽500从一端至另一端的角度距离大于270°和小于360°。

该高压引入槽500总是能够将出口压力引入在凸轮环4和后部体12之间的滑动接触表面中或者在凸轮环4和压力板6之间的滑动接触表面中。因此，形成于凸轮环4中的高压引入槽500能够在滑动接触表面中均匀变形，并提供与第四或第五实施例中相同的效果。

第六实施例的变化形式

图29表示了第六实施例的变化形式，其中，高压引入槽500的形状与图28中所示不同。图29的高压引入槽500包括用于在滑动接触操作过程中保持与出口孔122连通的部分501。该部分501从主圆弧槽段径向向内凸出。

本发明并不局限于所示实例。在本发明范围内可以进行各种变化和改变。在转子3的径向狭槽31的径向内端处的背压腔室33可以布置成使得出口压力Pout供给背压腔室33。也可选择，背压腔室33可以布置成使得进口压力Pin供给背压腔室33。在第一至第三实施例中，第一和第二压力引入槽65、124、66和125形成于压力板6和后部体12中。不过，第一和第二槽可以只形成于压力板6和后部体12中的一个中。

根据图1～29中所示的所有实施例和变化形式，可变排量叶片泵包括：(i)驱动轴，该驱动轴在叶片泵的中心轴线上旋转；(ii)转子，该转子安装在驱动轴上，这样，转子通过驱动轴而旋转，该转子形成有多个沿转子的外周开口的径向狭槽，且该转子提供有多个叶片，各叶片可滑动地装入一个狭槽内；(iii)环形凸轮环，该环形凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线沿第一方向摆动，该摆动轴线沿中心轴线延伸，并沿第二方向与中心轴线间开，且该凸轮环布置成与在转子和凸轮环之间的叶片一起确定多个泵送腔室；以及(iv)泵壳体，该泵壳体包围凸轮环和转子。泵壳体包括：(iv-a)周边壁，该周边壁包围凸轮环，并包括内孔，凸轮环可在该内孔中在摆动轴线上摆动，且该周边壁确定了第一和第二压力腔室，该第一和第二压力腔室形成于周边壁和凸轮环之间，并分别位于沿第一方向横过中心轴线相对的第一和第二横向侧，这样，在第一压力腔室中的第一流体压力用于迫使凸轮环朝着第一方向的第二横向侧摆动，而在第二压力腔室中的第二流体压力用于迫使凸轮环朝着第一方向的第一横向侧摆动；以及(iv-b)第一和第二轴向侧壁，该第一和第二轴向侧壁布置在凸轮环的两侧，这样，凸轮环沿轴向位于第一和第二轴向侧壁之间。泵壳体还包括：进口孔，该进口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中，并布置成使得工作流体进入泵送腔室；出口孔，该出口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中，并布置成使工作流体从泵送腔室中流出；以及压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二侧壁中的一个之间的滑动接触表面中。第一方向可以是沿第一假想轴线(例如y轴)(它垂直于中心轴线)的方向，而第二方向可以是沿第二假想轴线(例如z轴)(它垂直于第一假想轴线(y轴)和驱动轴的中心轴线)的方向。

根据该总体方面的上述可变排量叶片泵还可以有一个或多个以下特征，这些特征属于所有所示实施例和变化形式。压力引入槽包括槽段，该槽段形成于进口孔的径向外侧，该槽段通过在进口孔和压力引入槽的槽段之间沿周向延伸的滑动接触表面的干涉区域而与进口孔分开。压力引入槽的槽段可以弯曲成类似于圆弧，并可以沿进口孔环绕中心轴线而周向延伸，该进口孔也可以弯曲成类似于圆弧，并可以环绕中心轴线沿周向延伸。滑动接触表面的干涉区域可以环绕中心轴线在槽段和进口孔之间沿周向延伸。

在所有所示实施例和变化形式中，出口孔形成于由销40确定的假想摆动轴线和由驱动轴2确定的中心轴线之间。进口孔形成于与该出口孔的位置径向相对的位置处。进口孔和出口孔弯曲成类似于圆弧，并沿第二假想轴线(z轴)沿第二方向彼此分开，这样，进口孔和出口孔沿第二假想轴线(z轴)沿第二方向横过驱动轴2彼此相对。进口孔和出口孔确定于环绕中心轴线的假想环形区域内。滑动接触表面有假想出口侧扇形部分、假想进口侧扇形部分、假想第一横向侧扇形部分和假想第二横向侧扇形部分。各扇形部分是由两个半径和环绕中心轴线的包含圆弧来界定的扇形区域。出口侧扇形部分由经过出口孔的一个周向端的半径和经过出口孔的另一周向端的半径来界定。进口侧扇形部分由经过进口孔的一个周向端的半径和经过进口孔的另一周向端的半径来界定。出口孔只形成于出口侧扇形部分中，而进口孔只形成于进口侧扇形部分中。第一横向侧扇形部分在第一横向侧沿周向形成于出口侧扇形部分和进口侧扇形部分之间，这样，出口侧和进口侧扇形部分通过第一横向侧扇形部分而沿周向彼此分开。第二横向侧扇形部分在第二横向侧形成于出口侧扇形部分和进口侧扇形部分之间，这样，出口侧和进口侧扇形部分通过第二横向侧扇形部分而在第二横向侧沿周向彼此分开。压力引入槽可以包括弧形槽，该弧形槽沿包围确定进口孔和出口孔的环形区域的假想较大圆而周向延伸，并有0形成于出口侧扇形部分中的第一端部部分、通过第一和第二横向侧扇形部分中的一个延伸的中间部分、以及在进口孔的径向外侧形成于进口侧扇形部分中的第二端部部分，至少如图5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、18、19、21、27、28和29中所示。滑动接触表面还可以形成有至少一个背压引入槽(130、170)，该背压引入槽布置成将出口压力引入形成于各径向狭槽(31)的径向内端处的背压腔室(33)中，以便径向向外推压相应叶片(32)。背压引入槽(130、170)形成于由环形区域包围的中心区域中。

在所示实施例和变化形式中，泵壳体包括第一和第二本体(本体部件)，该第一和第二本体通过布置在假想四边形(例如矩形)的四个顶点处的至少四个螺栓(B1～B4)而连接在一起，该假想四边形由横过中心轴线相对的两个第一相对侧边和横过中心轴线相对的两个第二相对侧边。第一相对侧边的长度(或轴间距离)的平均值小于第二相对侧边的长度(或轴间距离)的平均值。压力引入槽形成于第一三角形和第二三角形中的至少一个中，该第一三角形由两个半径以及两个第一相对侧边的第一个来确定，该第二三角形由两个半径以及两个第一相对侧边的第二个来确定(例如如图5中的阴影所示)。当为定心于中心轴线(O)的矩形时，四个螺栓(B1～B4)布置在具有两个平行较长侧边和两个平行较短侧边的假想矩形的四个顶点处，且压力引入槽形成于第一三角形和第二三角形中的至少一个中，该第一三角形由两个半径以及两个平行较短侧边的第一个来限定，该第二三角形由两个半径以及两个平行较短侧边的第二个来限定。

叶片泵还包括弹簧(201)，用于推压凸轮环4，以便沿第一方向(沿y轴)朝着第一压力腔室A1摆动，或者朝着使凸轮环的偏心最大的位置摆动。

泵壳体还可以包括使第一压力腔室A1与控制阀7连接的第一连接流体通道(例如通道52和113)，这样，控制压力引入第一压力腔室A1中。

泵壳体还可以包括将进口压力供给第二压力腔室A2中的第二连接流体通道(例如图18中所示的槽123)。

第一压力引入槽65和124形成在用于与第一压力腔室A1连通的位置处，这样，控制压力Pv供给到第一压力引入槽65和124中，而第二压力引入槽66和125形成在用于与第二压力腔室A2连通的位置处，这样，进口压力Pin供给到第二压力引入槽66和125中，如第一实施例、第二实施例和第三实施例。在图11和12所示的变化形式1中，第一压力引入槽65和124形成在用于与第一压力腔室A1连通的位置处，这样，控制压力Pv供给到第一压力引入槽65和124中，与第一实施例、第二实施例和第三实施例相同，而第二压力引入槽66和125与出口孔连通，这样，出口压力Pout供给到第二压力引入槽66和125中。在图13和14所示的变化形式2中，第一压力引入槽65和124与进口孔62和121连接，这样，进口压力Pin供给到第一压力引入槽65和124中，而第二压力引入槽66和125与第二压力腔室A2连通，这样，进口压力Pin供给到第二压力引入槽66和125中。

在图18所示的第四实施例、变化形式4-1(图21)、变化形式4-2(图22)和变化形式4-3(图23)中，第一和第二压力引入槽310和320都与出口孔122连接。在变化形式4-2和4-3中，还提供有第三(底部)压力引入槽330或330′。在图24所示的第五实施例、变化形式5-1(图27)中，第一和第二压力引入槽410和420都与出口孔63连接。在第六实施例(图28)和变化形式6-1(图29)中，高压引入槽500形成于凸轮环4中，这样，出口压力引入槽500中。

本申请基于第一在先日本专利申请No.2006-311098(申请日为2006年11月17日)和第二在先日本专利申请No.2005-336452(申请日为2005年11月22日)。这些日本专利申请的整个内容被本文参引。

尽管已经参考本发明的特定实施例介绍了本发明，但是本发明并不局限于此，本领域技术人员根据上述教导将知道上述实施例的变化和改变。本发明的范围将由下面的权利要求来限定。

Claims (21)

1.一种可变排量叶片泵，包括：

驱动轴；

转子，该转子适于被驱动轴驱动，该转子形成有多个狭槽，且该转子设有多个叶片，每个叶片可滑动地容纳在一个狭槽中；

环形凸轮环，在该凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线摆动，并与在转子和凸轮环之间的叶片一起限定多个泵送腔室；

压力控制装置；以及

泵壳体，该泵壳体包围凸轮环和转子，该泵壳体包括：

第一和第二侧壁，该第一和第二侧壁布置在凸轮环的两侧上，这样，凸轮环轴向位于第一和第二侧壁之间；

进口孔，该进口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中；

出口孔，该出口孔形成于第一和第二侧壁中的至少一个中；

周边壁，该周边壁包围凸轮环，并限定形成于周边壁和凸轮环之间的第一和第二压力腔室，该第一和第二压力腔室中的一个与压力控制装置连接，这样，流体压力由压力控制装置来控制；以及

压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二侧壁中的一个之间的滑动接触表面中，并布置成引入比出口压力低的压力。

2.根据权利要求1所述的可变排量泵，其中：进口孔形成于各泵送腔室的容积增加的区域中，而出口孔形成于各泵送腔室的容积减小的区域中；第一和第二压力腔室布置成控制凸轮环的偏心；压力引入槽布置成使得引入压力引入槽的压力高于进口压力。

3.根据权利要求2所述的可变排量泵，其中：压力引入槽布置成使得在第一和第二压力腔室中的一个中的压力被引入到压力引入槽中。

4.根据权利要求1所述的可变排量泵，其中：压力引入槽形成于滑动接触表面中，该滑动接触表面是第一和第二侧壁中的一个的侧表面。

5.根据权利要求4所述的可变排量泵，其中：压力引入槽形成于进口孔和出口孔中的一个的径向外侧上。

6.根据权利要求1-5中任意一个所述的可变排量泵，其中，压力引入槽包括：弓形槽，该弓形槽形成于进口孔和出口孔中的一个的径向外侧上；以及分支槽，该分支槽从弓形槽朝着该弓形槽的径向外侧分支，并与第一和第二压力腔室中的一个连通。

7.根据权利要求6所述的可变排量泵，其中：分支槽从弓形槽伸向形成有流体积累部分的槽端部。

8.根据权利要求1-5中任意一个所述的可变排量泵，其中：压力引入槽形成在进口孔的径向外侧上。

9.根据权利要求1-5中任意一个所述的可变排量泵，其中：泵壳体包括具有第一和第二侧壁中的一个的部件，且压力引入槽在形成该部件的同时形成于该部件中。

10.根据权利要求1-5中任意一个所述的可变排量泵，其中：压力引入槽为与凸轮环的形状相符的圆弧形式。

11.根据权利要求10所述的可变排量泵，其中：在偏心最大的状态下，压力引入槽为与凸轮环的形状相符的圆弧形式。

12.根据权利要求1-5中任意一个所述的可变排量泵，其中：压力引入槽形成于进口孔和出口孔的径向外侧上。

13.根据权利要求1-5中任意一个所述的可变排量泵，其中：泵壳体还包括高压引入槽，该高压引入槽形成于出口孔的径向外侧上，并布置成引入出口压力。

14.根据权利要求13所述的可变排量泵，其中：高压槽与出口孔连接。

15.根据权利要求1-5中任意一个所述的可变排量泵，其中：凸轮环布置成绕销摆动，该销由第一和第二壁支承在出口孔的径向外侧上的位置处，且压力引入槽形成于出口孔和该销之间。

16.根据权利要求1-5中任意一个所述的可变排量泵，其中：第一压力腔室形成于使凸轮环的偏心增加的一侧，而第二压力腔室形成于使凸轮环的偏心减少的一侧；压力引入槽形成为沿径向方向与出口孔和进口孔交叠，且不沿周向方向与出口孔和进口孔交叠。

17.一种可变排量叶片泵，包括：

驱动轴；

转子，该转子适于被驱动轴驱动，该转子形成有多个狭槽，且该转子设有多个叶片，每个叶片可滑动地容纳在一个狭槽中；

环形凸轮环，在该凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线摆动，并与在转子和凸轮环之间的叶片一起限定多个泵送腔室；

压力控制装置；以及

泵壳体，该泵壳体包围凸轮环和转子，该泵壳体包括：

泵体，该泵体具有内孔；

后部体，该后部体封闭泵体的内孔；

压力板，该压力板布置在泵体中，这样，凸轮环沿驱动轴的轴向方向位于压力板和后部体之间；

进口孔，该进口孔形成于压力板和后部体中的至少一个中，位于各泵送腔室的容积增加的区域中；

出口孔，该出口孔形成于压力板和后部体中的至少一个中，位于各泵送腔室的容积减少的区域中；

周边壁，该周边壁包围凸轮环，并限定形成于周边壁和凸轮环之间的第一和第二压力腔室，以便控制凸轮环的偏心，供给到该第一和第二压力腔室中的一个中的流体压力由压力控制装置控制；

第一、第二、第三和第四螺栓，这些螺栓使泵体和后部体连接在一起，第一和第二螺栓位于进口孔侧上，而第三和第四螺栓位于出口孔侧上，第一、第二、第三和第四螺栓布置成使得在作为第一和第二螺栓之间的轴间距离和第三和第四螺栓之间的轴间距离的平均值的第一平均距离以及在作为第一和第三螺栓之间的轴间距离和第二和第四螺栓之间的轴间距离的平均值的第二平均距离中的一个比该第一和第二平均距离中的另一个短；以及

压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及压力板和后部体中的一个之间的滑动接触表面中，并布置成接收工作流体，压力引入槽形成于由驱动轴以及第一和第二对螺栓中的、限定第一和第二平均距离中的较短一个的一对来确定的区域中，这样，在第一对的两个螺栓之间的轴间距离和在第二对的两个螺栓之间的轴间距离的平均距离是第一和第二平均距离中的比另一个短的一个。

18.根据权利要求17所述的可变排量泵，其中：第一平均距离比第二平均距离长，第一对的两个螺栓是第一和第三螺栓，第二对的两个螺栓是第二和第四螺栓；压力引入槽形成于出口孔和进口孔之间。

19.根据权利要求17或18所述的可变排量泵，其中：后部体包括在第一和第二螺栓之间的区域中沿假想线延伸的流体通道，该假想线连接基本在进口孔的周向中间的点和基本在出口孔的周向中间的点；压力引入槽形成于出口孔和进口孔之间。

20.一种可变排量叶片泵，包括：

泵体；

驱动轴，该驱动轴可旋转地支承在泵体中；

转子，该转子安装在泵体中的驱动轴上，适于被驱动轴驱动，该转子形成有多个狭槽，且该转子设有多个叶片，每个叶片可滑动地容纳在一个狭槽中；

环形凸轮环，在该凸轮环中可旋转地装入转子，该凸轮环布置成可绕摆动轴线在泵体中摆动，并与在转子和凸轮环之间的叶片一起限定多个泵送腔室；

第一和第二板部件，该第一和第二板部件布置在凸轮环的两侧上，这样，凸轮环沿轴向位于第一和第二板部件之间；

进口孔，该进口孔形成于第一和第二板部件中的至少一个中，位于各泵送腔室的容积增加的区域中；

出口孔，该出口孔形成于第一和第二板部件中的至少一个中，位于各泵送腔室的容积减小的区域中；

第一和第二压力腔室，该第一和第二压力腔室环绕凸轮环形成，并布置成控制凸轮环的偏心；

压力控制装置，用于控制引入第一和第二压力腔室中的一个内的流体压力；以及

压力引入槽，该压力引入槽形成于在凸轮环以及第一和第二板部件中的一个之间的滑动接触表面中，位于进口孔侧上。

21.根据权利要求20所述的可变排量泵，其中：压力引入槽布置成使得比泵的出口压力低的流体压力引入到压力引入槽中。

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