CN100498449C - 液晶显示器件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种LCD器件的制造方法，包括制备第一和第二基板并且在第一基板上分配液晶。在第二基板上形成多个衬垫料，并且在第二基板上形成密封图案。颠倒第二基板并将第一和第二基板彼此粘接形成具有对应着第一和第二基板之间的盒间隙的第一高度(h1)的液晶面板。对第一或第二基板的背面施加压力使盒间隙改变成小于第一高度(h2＜h1)的第二高度(h2)。

Description

液晶显示器件的制造方法
本申请要求2005年6月28日提交的韩国专利申请P2005-56121的优先权，其全文可供参考。
技术领域
本发明涉及一种液晶显示(LCD)器件，尤其是涉及一种制造LCD器件的方法，通过在制造工序中提供适量的液晶以解决重力和接触缺陷的问题。
背景技术
随着信息时代的发展，对各种显示器件的需求不断增加。为此，对各种平板显示器件的研发作出了许多努力，例如液晶显示(LCD)器件、等离子显示面板(PDP)、电致发光显示器(ELD)和真空荧光显示器(VFD)等等，有些平板显示器件已被应用于各种设备的显示。
在各种平板显示器件当中，特别是LCD器件由于其体积小、尺寸薄、并且低功耗的优异特点已经被广泛用来替代阴极射线管(CRT)。除了移动式LCD器件例如笔记本电脑的显示器外，LCD器件还用于计算机显示器和电视以接收并且显示广播信号。
通常，LCD器件包括显示图像的LCD面板和向LCD面板提供驱动信号的驱动器。另外，LCD面板还包括彼此粘接的第一和第二基板，以及在第一和第二基板之间形成的液晶层。
第一基板(称为TFT阵列基板)包括沿第一方向以固定间隔设置的多条栅线，沿垂直于第一方向的第二方向以固定间隔设置的多条数据线，在栅线和数据线限定的像素区内以矩阵型结构设置的多个像素电极，以及根据提供给栅线的信号从数据线向像素电极传输信号的多个薄膜晶体管。
第二基板(称为滤色片阵列基板)包括用于防止第一基板上像素区之外的部位漏光的黑矩阵层；用于显示各种色彩的R/G/B滤色片层；和用于产生图像的公共电极。
通常，LCD器件的制造方法按照形成液晶层的方法可大致划分成两类：液晶注入方法和一种液晶分配方法。
首先要说明按照液晶注入方法制造LCD器件的方法。这种制造LCD器件的方法被划分成三部分：阵列工序、单元工序和模块工序。阵列工序大致包括两个步骤，在第一基板上形成具有栅线和数据线、像素电极和薄膜晶体管的TFT阵列，以及在第二基板上形成具有黑矩阵层、滤色片层和公共电极的滤色片阵列。在阵列工序过程中，在一个大尺寸的玻璃基板上形成多个LCD面板，并且在各个LCD面板区域内形成TFT阵列和滤色片阵列。
然后将TFT基板和滤色片基板移送到单元工序生产线。接着在TFT基板和滤色片基板上涂敷定向材料，对基板执行定向工序(摩擦工序)以在液晶分子中获得一致的排列方向。此时定向工序是以下述顺序执行：在沉积定向层之前的清洁、印刷定向层、烘焙定向层、检查定向层和摩擦定向层。因此，分别清洁TFT基板和滤色片基板。
然后在两个基板之一上散布用于维持两基板之间盒间隙的球状衬垫料，并且对应着各个LCD面板区域的周边形成密封图案以将基板彼此粘接在一起。此时的密封图案具有液晶注入口，通过该注入口注入液晶。球状衬垫料是用塑料球或弹性塑料小颗粒形成的。
然后将中间有密封图案的TFT基板和滤色片基板彼此面对并且彼此粘接，随后使密封图案硬化。然后将彼此粘接的TFT基板和滤色片基板切割成各个LCD面板区域，制成具有固定尺寸的单位LCD面板。接着通过液晶注入口向LCD面板注入液晶，然后封闭液晶注入口形成液晶层。在用于检查外观和LCD面板内部缺陷的检查工序之后就完成了制造LCD器件的工作。
以下简要说明注入液晶的工序。首先在保持真空状态的腔室中提供LCD面板和具有液晶材料的容器。同时去除液晶材料和容器中的湿气和气泡，并且将LCD面板的内部空间维持在真空状态。然后在真空状态下将LCD面板的液晶注入口浸入具有液晶材料的容器，并且使腔室内部的真空状态改变成常压。在LCD面板内部与腔室之间压力差的作用下液晶通过液晶注入口注入LCD面板内部。
然而，采用液晶注入法制造LCD器件的方法存在以下缺点。首先，在大尺寸玻璃基板切割成各个LCD面板区域之后，液晶注入口浸入具有液晶材料的容器，同时在两个基板之间维持真空状态。这样在两基板之间注入液晶就需要很长时间，从而会降低生产率。对于形成大尺寸LCD器件的情况，难以向LCD面板内部充分地注入液晶材料，从而因液晶材料的不充分注入造成缺陷。注入液晶材料还要耗费大量时间，并且液晶注入设备需要占用很大空间。为了克服液晶注入法的这些问题，已经开发出了液晶分配法，在两基板之一上分配液晶材料之后将两基板彼此粘接在一起。
以下要解释液晶分配法。
图1所示为按照液晶分配法制造LCD器件的流程图。在按照液晶分配法制造LCD器件的这种方法中，在粘接两基板之前，在两基板之一上分配液晶材料。因为球状衬垫料会在液晶材料的分配方向上移动，所以按照这种方法不可能用球状衬垫料维持两基板之间的盒间隙。因此用构图后衬垫料或柱状衬垫料代替球状衬垫料固定在基板上，维持两个基板之间的盒间隙。
在阵列工序中，在滤色片基板上形成黑矩阵层、滤色片层和保护层。然后在保护层上形成一层感光树脂，并且有选择地去除以在保护层上黑矩阵层的上方形成柱状衬垫料。可以用光刻工序或喷墨工序形成柱状衬垫料。
然后在TFT基板和包括柱状衬垫料的滤色片基板的整个表面上各涂敷定向层，并对其执行摩擦工序。如图1所示，在清洁TFT基板和滤色片基板(S11)之后，在两基板之一上分配液晶材料(S12)，并且用分配器在两基板中另一个的LCD面板区域周边形成密封图案(S13)。这样就能在两基板之一上执行液晶的分配并形成密封图案。
在将没有分配液晶材料的另一基板颠倒(S14)之后，将TFT基板和滤色片基板彼此粘接在一起，并且使密封图案硬化(S15)。接着将粘接的基板切割成各个LCD面板(S16)。还要执行外观和LCD面板电缺陷的检查工序(S17)，就完成了LCD器件的制造工序。
在按照液晶分配法制造LCD器件的这种方法中，柱状衬垫料形成在滤色片基板上，而液晶分配到TFT基板上，然后将两基板彼此粘接完成LCD面板。此时，柱状衬垫料固定在滤色片基板上，并且柱状衬垫料对应着栅极或数据线中的任意一条线接触到TFT基板，从而维持与滤色片基板相距预定高度。
图2所示为根据液晶的分配量接触和重力缺陷之间关系的曲线。因为能缩短制造时间，在形成大尺寸LCD器件时主要采用液晶分配法。同样也用柱状衬垫料维持上、下基板之间的盒间隙。如图2所示，柱状衬垫料的密度和液晶的分配量是控制LCD面板缺陷的重要因素。
当LCD面板直立时，液晶会向下流。因此，LCD面板的下沿在高温下会因液晶膨胀而膨胀，这就是所谓的重力缺陷。
接触缺陷是因摩擦力造成的。例如，如果沿着预定方向用手指持续接触LCD面板，LCD面板的上基板就会沿着接触方向偏移预定间隔。此时，对于圆柱状衬垫料与上、下基板有接触的情况，在柱状衬垫料和两个相对基板之间就会产生很大摩擦力。这样就需要很长时间才能使柱状衬垫料之间的液晶分子恢复到原始位置，由此会造成漏光。
上述重力和接触缺陷是相互有关的。也就是说，重力和接触缺陷对于液晶的分配量是一种折衷关系。从这一点来看，考虑到重力和接触缺陷的折衷关系，提供适量的液晶至关重要。
对于小尺寸LCD器件的情况，适当的液晶分配量的范围很小。而对于大尺寸LCD器件，由于重力和接触缺陷的曲线有很大范围的重叠，适当的液晶分配量的范围很大。
因此，按照现有技术用液晶分配法制造LCD器件的方法存在以下缺点。
在提供给LCD面板的液晶不足时，如果用手指沿着预定方向持续接触LCD面板，LCD面板的上、下基板就会因接触发生偏移。此时，在圆柱形垫片接触到上、下基板的情况下，会在柱状衬垫料与两个相对的基板之间形成很大的摩擦力。这样就需要很长时间才能使柱状衬垫料之间的液晶分子恢复到原始位置，由此会造成漏光。
在提供给LCD面板的液晶过量时，如果LCD面板是直立的，液晶就会向下流。因此，LCD面板的下沿在高温下会因液晶膨胀而膨胀。
上述显示器缺陷是由于液晶的分配量不适而产生的。
同时，在制造LCD器件时，如果分配预定量的液晶并将其分配在基板上，然后将两个相对的基板彼此粘接，形成LCD面板。
上述显示器缺陷是相互有关的。也就是说，显示器缺陷对于液晶的分配量是一种折衷关系。特别是对于大型LCD面板的情况，液晶的适当分配量的范围很大，因为显示器缺陷的曲线有很大范围的重叠。因此，为了防止重力和接触缺陷，对大型LCD器件很难确定液晶的最佳分配量。
发明内容
本发明为此提供了一种液晶显示器件及其制造方法，能够基本上消除因现有技术的局限和缺点造成的这些问题。
按照本发明的实施例，以下具体和广义地描述，一种LCD器件的制造方法，包括：制备第一和第二基板，各基板具有显示区和非显示区。在第一基板上施加液晶，并在第二基板上形成多个衬垫料和密封图案。将第一和第二基板彼此粘接以形成具有对应于第一和第二基板之间的盒间隙的第一高度的LCD面板。对第一或第二基板施加压力使盒间隙改变为小于第一高度的第二高度。
按照另一实施例，一种LCD器件的制造方法，包括：提供第一和第二基板，并在第一基板上施加液晶。将第一和第二基板彼此粘接，并在第一和第二基板之间形成具有第一高度的盒间隙。对第一或第二基板的至少一选定部位施加压力，使第一或第二基板之间的盒间隙的相应选定部位改变为小于第一高度的第二高度。然后对第一或第二基板的其余部位施加压力，使第一或第二基板之间盒间隙的相应其余部位改变为第二高度。
按照本发明的又一实施例，一种LCD器件的制造方法，包括：提供第一和第二基板，并在第一基板上施加液晶。将第一和第二基板彼此粘接，并在第一和第二基板之间液晶未充满盒间隙处形成具有第一高度的盒间隙。将第一和第二基板切割成多个LCD面板，并且对第一或第二基板施加压力，使盒间隙改变为小于第一高度的第二高度，其第二高度小到足以使液晶充满盒间隙。
应该意识到以上的概述和下文的详细说明都是解释性的描述，都是为了进一步解释所要求保护的发明。
附图说明
图1所示为按照现有技术的液晶分配法制造LCD器件的方法的流程图；
图2所示为表示对应于液晶分配量、接触和重力缺陷之间关系的曲线图；
图3A到3C是根据本发明第一实施方式制造LCD器件的方法的截面图；
图4A和4B是根据本发明第二实施方式制造LCD器件的方法的截面图；
图5是根据本发明LCD器件的制造方法的流程图；
图6是根据本发明LCD器件的制造方法执行加压工序之前的LCD面板的透视图；
图7是根据本发明LCD器件的制造方法执行加压工序时一腔室的透视图；
图8是根据本发明LCD器件的制造方法执行加压工序时受到空气压力的LCD面板的示意图；以及
图9是根据本发明LCD器件的制造方法执行加压工序之后根据液晶量接触和重力缺陷之间关系的曲线图。
具体实施方式
以下要具体描述本发明的实施例，附图中表示了这些例子。所有附图中尽可能用相同的符号代表相同或类似的部分。
以下要参照附图说明一种LCD器件的制造方法，通过提供适量的液晶来解决重力和接触缺陷的问题。
图3A到3C表示按照本发明第一实施方式LCD器件的制造方法的截面图。
按照本发明第一实施方式的LCD器件的制造方法，制备滤色片(CF)阵列的第一基板100和薄膜晶体管(TFT)阵列的第二基板200。
可以用限定了多个LCD面板的基板(也就是TFT基板和CF基板)的一母基板或是用于一LCD面板基板的基板来形成各第一基板100和第二基板200。如果各第一基板100和第二基板200是用母基板形成的，则LCD面板的各个基板就具有相应的阵列。第一和第二基板100和200各自具有显示区和非显示区，其中显示区位于基板100和200的中央，而非显示区位于基板100和200的围边。并且，对应着第二基板200的线(栅线和数据线(图中未示出))在第一基板100的显示区上形成柱状衬垫料150。尽管所述实施方式采用了柱状衬垫料，应该能够理解本发明不仅限于柱状衬垫料和也可以使用其它类型的衬垫料，例如球状衬垫料。
在第一和第二基板100和200彼此粘接时，各个柱状衬垫料150具有的第一高度(h1)比液晶分配工序所需的一般高度稍高0.1μm。例如，假定用于维持盒间隙(h2)以便在第一和第二基板100和200之间的空间内充满液晶的柱状衬垫料150的最佳高度大约是3.1μm。在这种情况下，在按照本发明制造LCD器件器件的方法将第一和第二基板100和200彼此粘接时，柱状衬垫料具有的高度是约3.1μm到约3.2μm，最好是约3.11μm到约3.13μm。然后在第二基板上分配液晶(图中未示出)，并且在第一基板100的非显示区上形成密封图案120。
如图3A-3C所示，在第一基板100的滤色片阵列与第二基板200的薄膜晶体管阵列相对设置之后，通过压力使第一和第二基板100和200彼此粘接在一起。在粘接工序之后，第一和第二基板100和200之间的间隔相当于第一高度(h1)，它稍稍高于制成的LCD面板的普通盒间隙。在对第一和第二基板100和200施加压力时，柱状衬垫料150和密封图案120与相对的第二基板200形成接触。由此用密封图案120密封第一和第二基板100和200形成LCD面板300。
在粘接之后，处在第一和第二基板100和200之间的液晶量稍稍少于第一和第二基板100和200之间由柱状衬垫料150维持的间隔所对应的空间内所需的液晶量。如上所述，本发明的柱状衬垫料150要稍稍高于普通的柱状衬垫料。也就是说，处在第一和第二基板100和200之间由柱状衬垫料150和密封图案120形成的空间内没有充满液晶。
在第一和第二基板100和200之间的盒间隙(h1)是由柱状衬垫料150的高度来控制的。经过粘接工序，柱状衬垫料150会接触到相对的第二基板200，从而支撑盒间隙并限定在第一和第二基板100和200之间形成的空间。
第一基板100是由多个CF基板构成的，而第二基板200是由多个TFT基板构成的，各个CF基板与各个TFT基板相对设置，形成单位LCD面板。在图3A的粘接工序之后，通过划线和断裂将第一和第二基板100和200切割成LCD面板300。
参见图3B，如果从上、下两侧对LCD面板300施加压力，第一和第二基板100和200之间的间隔(h1)就会降低到第二高度(h2)。在这种情况下，第二高度(h2)对应着LCD面板300中所需的普通盒间隙。
同时，第一高度(h1)与第二高度(h2)之间的差在0.1μm之内，以免密封图案在第二加压工序中发生变形。此时，由于粘接工序中的第一高度(h1)高于柱状衬垫料的普通高度，盒间隙被调节到稍稍高于现有技术的高度。然后用另一加压工序形成第二高度(h2)，将柱状衬垫料压到预定厚度。可以通过施加机械压力或者诸如空气压力或气体压力的气压执行加压。
此时将柱状衬垫料150a压到对应着第一高度(h1)和第二高度(h2)之差的预定厚度。这样，LCD面板300就具有与液晶提供量相对应的最佳盒间隙(h2)。
在按照本发明制造LCD面板的情况下，第一和第二基板100和200之间在粘接工序中的间隔要大于理想的盒间隙，由柱状衬垫料和密封图案形成的空间内没有充满处在第一和第二基板100和200之间的液晶。这样会因液晶提供量不足产生接触缺陷。
通过以下加压工序将LCD面板压到具有与液晶提供量相对应的适当盒间隙。结果，LCD面板的空间内完全充满提供的液晶，在整个LCD面板中维持均匀的盒间隙。这样就有可能防止因液晶提供量不适造成的缺陷，从而改善图像质量。
通过真空装置(VALC)将第一和第二基板之一放在另一基板上面，然后在腔室内利用LCD面板内与LCD面板外之间的压力差使两基板粘接在一起。利用加压工序，用普通液晶注入工序所使用的加压装置对LCD面板施加外部常压。也就是对第一或第二基板的背面施加气压。
图4A和4B表示按照本发明第二实施方式的LCD器件制造方法的截面图。
在按照本发明第二实施方式的LCD器件的制造方法中，如图4A所示，对LCD面板300的选定区域施加气压，使相应区域的盒间隙降低到第二高度(h2)。参见图4B，对LCD面板300的其它区域施加气压，使盒间隙同样降低到第二高度(h2)。在这种情况下，加压装置对LCD面板300的选定区域施加恒压。
本发明的第二实施方式能够防止密封图案120在对第一或第二基板100和200的背面施加恒压时发生变形。
在按照本发明第二实施方式的LCD器件制造方法中，重要的是在对LCD面板的选定区域施加气压时要避免基板受损。也就是LCD面板300的挤压厚度要维持在0.1μm之内。另外，LCD面板300在完成加压工序之后要具有无差别的恒定高度。
图5表示按照本发明一实施方式LCD器件的制造方法的流程图。
在按照本发明的LCD器件的阵列工序中，在第一基板(CF基板)100上形成黑矩阵层、滤色片层和公共电极。然后在公共电极上形成感光树脂，随后再有选择地将其去除以在黑矩阵层上形成柱状衬垫料。在构图工序中可以利用光刻工序来形成柱状衬垫料。
按照本发明的LCD器件的柱状衬垫料比液晶分配工序所需的一般高度稍高0.1μm。例如，如果采用普通液晶分配工序的LCD面板中一像素区(包括设在第二基板上的栅绝缘层、中间绝缘层和像素电极，并包括设在第一基板上的滤色片层)的盒间隙是大约3.4μm，制成的LCD面板的柱状衬垫料具有的高度就是大约3.1μm，应该小于像素区的盒间隙，因为柱状衬垫料是形成在像素区之外的区域上，例如是在第二基板的栅线上，并且在第一基板上还要形成黑矩阵层。
按照本发明制造LCD器件的方法，在形成柱状衬垫料时，形成的柱状衬垫料所具有的高度大约是3.11μm到3.20μm，比柱状衬垫料的最终高度高0.1μm。在执行完维持盒间隙的加压工序之后，柱状衬垫料的最终高度大约是3.1μm。
此时的柱状衬垫料固定在第一基板100上，并且使具有预定高度的柱状衬垫料对应着栅线和数据线当中的任意一条接触到第二基板(TFT基板)。在第一基板200上，彼此交叉形成的栅线和数据线限定单位像素区域，并且在单位像素区域内形成像素电极，从而形成薄膜晶体管阵列。然后在第一和第二基板的整个表面上形成定向层再进行摩擦。
在完成定向工序之后，如图5所示，清洁TFT基板和CF基板(S101)，并且在TFT基板和CF基板之一上分配液晶(S102)。然后用分配器在另一基板的周边形成密封图案(S103)。此时，可以在TFT基板和CF基板中任意一个基板上形成密封图案和液晶。
在没有分配液晶的另一个基板被颠倒(S104)之后，通过压力使TFT基板和CF基板彼此粘接，并且使密封图案硬化(S105)。在TFT基板与CF基板粘接时，柱状衬垫料受到相对的TFT基板的轻微压力。
接着将粘接的基板切割成各LCD面板(S106)。然后，在挤压LCD面板的过程中，柱状衬垫料稍稍受压达到预定厚度，从而形成与提供给LCD面板的液晶分配量相对应的盒间隙(S107)。还要执行针对LCD面板的外观和电气故障测试的检查工序(S108)，从而完成LCD器件的制造工序。
图6表示按照本发明制造LCD器件的方法执行加压工序之前的LCD面板的透视图。
在按照本发明实施例制造LCD器件的这种方法中，粘接和加压工序是在用密封图案120完全密封LCD面板之后执行的。也就是说，在粘接之前通过对LCD面板的周边连续构图形成密封图案120。在粘接两基板时，密封图案接触到相对的基板，并且用UV照射使密封图案硬化。在密封图案内侧的LCD面板内部维持在真空状态时执行粘接工序。
图7表示在按照本发明制造LCD器件的方法执行加压工序时的腔室的透视图。如图7所示，执行加压工序的腔室500由按照固定间隔布置的多个盒400构成。随着LCD面板300装载到腔室500的盒400中，通过气管向腔室提供常压。气压施加在LCD面板的第一或第二基板的背面。LCD面板在垂直于基板表面的方向上受压。
图8表示在按照本发明制造LCD器件的方法执行加压工序时受到空气压力的LCD面板的示意图。参见图8，当LCD面板处于加压工序的盒子内部时，LCD面板垂直设置，并且在垂直于基板表面的方向上受压。因此，LCD面板300中造成第一和第二基板之间的空间内液晶填充量不足的第一高度(h1)(图3A)改变成与合适盒间隙相对应的第二高度(h2)(图3B，图4A-4C)。
图9表示在按照本发明制造LCD器件的方法执行加压工序之后根据液晶量接触和重力缺陷之间关系的曲线。
在按照本发明的LCD器件中，如图9所示，柱状衬垫料要稍稍高于普通柱状衬垫料，并且会因液晶提供量不足形成接触缺陷。用粘接工序将第一和第二基板彼此粘接在一起，其盒间隙稍稍高于普通盒间隙。
随着对LCD面板施加气压，盒间隙缩小，从而两基板之间的空间也缩小。这样，两基板之间的空间就会完全充满分配的液晶。按照图9的曲线，对应着LCD面板的接触缺陷率向左偏移，从而增加合适液晶量的容限。例如，如果提供的液晶达到‘P’点，LCD面板就处在粘接工序中有接触缺陷的状态。然而，在粘接工序之后，LCD面板处在没有图像质量恶化的状态。
按照本实施例制造LCD器件的方法，柱状衬垫料形成在LCD面板的上基板上，这种柱状衬垫料稍稍高于液晶分配工序中的普通高度。然后将上、下基板彼此粘接在一起，LCD面板具有稍大的盒间隙，随后对LCD面板的背面施加压力，使盒间隙缩小到提供的液晶能完全充满上、下基板之间空间的范围。
也就是说，在液晶分配工序中有意制造没有充满液晶的LCD面板，然后在粘接工序之后用加压工序使LCD面板完全充满液晶，从而防止因液晶量不适造成缺陷。
如上所述，按照本发明制造LCD器件的方法具有以下优点。
在分配液晶时，难以对各个基板提供相同的液晶量。在液晶分配工序之后，将第一和第二基板彼此粘接，并且使处在第一和第二基板之间的空间充满分配的液晶。这样将不可能检查LCD面板的液晶分配量是否合适。液晶分配量是按某些区域上柱状衬垫料的高度确定的。然而难以监测柱状衬垫料的精确高度。
如果LCD面板的液晶量不足或过量，就会产生显示缺陷。
按照本发明制造LCD器件的方法，形成后的柱状衬垫料稍稍高于普通盒间隙。在粘接工序中，由柱状衬垫料和密封图案形成的空间没有完全填充有在第一和第二基板之间提供的液晶。随着对LCD面板执行额外的加压工序，盒间隙稍稍降低，使第一和第二基板之间的空间完全充满分配的液晶。因此，LCD面板不会因液晶量不适造成缺陷。
在按照本发明制造LCD器件的方法中，在液晶分配工序中有意制成没有充满液晶的LCD面板，并且在粘接工序之后用加压工序使液晶充满LCD面板，从而防止因液晶量不适造成缺陷。
显然，本领域的技术人员在不脱离本发明精神和范围的情况下还能对本发明作出各种各样的修改和变型。因此，本发明意欲覆盖落入本发明权利要求书及其等效物范围内的修改和变型。

Claims (25)

1.一种液晶显示器件的制造方法，包括：
制备第一和第二基板，各基板具有显示区和非显示区；
在第一基板上施加液晶；
在第二基板上形成多个衬垫料；
在第二基板上形成密封图案；
将第一和第二基板彼此粘接以形成液晶显示面板，并且在第一和第二基板之间形成具有第一高度的盒间隙；以及
对第一或第二基板施加压力使盒间隙改变为小于第一高度的第二高度。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将第一和第二基板彼此粘接的步骤还包括使衬垫接触到第一和第二基板，使得液晶不能充满第一和第二基板之间的空间。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述施加压力使盒间隙改变成第二高度的步骤还包括用液晶完全充满第一和第二基板之间的空间。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，施加压力包括施加气压。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，施加压力包括施加机械压力。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，施加压力包括对第一和第二基板的整个背面施加压力。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，施加压力包括对液晶显示面板的选定区域施加压力。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将第一和第二基板彼此粘接的步骤包括通过密封设置在第一和第二基板周边的密封图案形成液晶显示面板。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将第一和第二基板彼此粘接的步骤还包括密封液晶显示面板。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制备第一和第二基板的步骤包括制备限定了多个液晶显示面板的第一和第二基板。
11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，还包括在所述将第一和第二基板彼此粘接的步骤之后将第一和第二基板切割成多个液晶显示面板。
12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括在所述制备第一和第二基板的步骤之后，在第一基板上形成薄膜晶体管阵列，并在第二基板上形成滤色片阵列。
13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述形成多个衬垫料的步骤包括形成多个球状衬垫料。
14.按照权利要求1所述的方法，其特征在，所述形成多个衬垫料的步骤包括形成多个柱状衬垫料。
15.一种液晶显示器件的制造方法，包括：
提供第一和第二基板；
在第一基板上施加液晶；
将第一和第二基板彼此粘接，并在第一和第二基板之间形成具有第一高度的盒间隙；
对第一或第二基板的至少一选定部位施加压力，使第一或第二基板之间的盒间隙的相应选定部位改变为小于第一高度的第二高度；以及
对第一或第二基板的其余部位施加压力，使第一或第二基板之间盒间隙的相应其余部位改变为第二高度。
16.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，施加压力包括施加气压。
17.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，施加压力包括施加机械压力。
18.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，还包括在第二基板的显示区上形成多个衬垫料，并在第二基板的非显示区上形成密封图案。
19.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，所述施加液晶的步骤包括分配不足量的液晶，使得液晶不能充满具有第一高度的盒间隙。
20.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，施加压力形成第二高度的盒间隙，使得液晶基本上充满盒间隙。
21.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，还包括在所述将第一和第二基板彼此粘接的步骤之后将第一和第二基板切割成多个液晶显示面板。
22.一种液晶显示器件的制造方法，包括：
提供第一和第二基板；
在第一基板上施加液晶；
将第一和第二基板彼此粘接，并在第一和第二基板之间形成具有第一高度的盒间隙，
其中液晶没有充满该盒间隙；
将第一和第二基板切割成多个液晶显示面板；以及
对第一或第二基板施加压力，使盒间隙改变成小于第一高度的第二高度，
其中第二高度小到足以使液晶基本上充满盒间隙。
23.按照权利要求22所述的方法，其特征在于，施加压力包括将液晶显示面板置于压力腔室内并对腔室加压。
24.按照权利要求23所述的方法，其特征在于，施加压力包括施加气压。
25.按照权利要求22所述的方法，其特征在于，施加压力包括施加机械压力。
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