CN100476369C - 塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器 - Google Patents

Abstract

本发明的塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，包括内部通道呈管径一致的圆柱形且相互垂直设置的进气直管与出气直管，进气直管与出气直管之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管平滑相接，弯管内部通道的截面为圆形且管径与进气直管或出气直管的管径相同，弯管内部侧壁的内表面被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧，在弯管外部侧壁与弯管内部侧壁上开设沿着平分该圆弧的中线方向的高压气孔和低压气孔，高压气孔和低压气孔孔径相同，所述的高压气孔或低压气孔的孔径≥圆弧的两端点连线之间距离，进气直管与出气直管的管径为3～25mm。本发明填补了精密数控机床对小口径弯管流量传感器加工的死区，高精度，高光洁度。

Description

塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器

技术领域

本发明涉及一种弯管流量传感器，尤其是一种由塑料成型工艺加工制得的小口径弯管流量传感器。

背景技术

弯管流量传感器，其加工成型进展大致可分为三个阶段。

第一阶段，20世纪40年代以前。采用精选的普通推制弯头作为弯管传感器，系统精度达到2.5％，事实上，市场上很难找到满足几何尺寸要求的弯头。

第二阶段，20世纪50～60年代。采用不同口径的一系列专用弯头推制胎具加工弯管传感器，系统精度达到1.5％，但受到推制加工工艺的制约，合格率较低，且一只推制胎具生产一定数量后即磨损变形，精度有待提高。

第三阶段，20世纪80年代末开始到现在，精密数控机床加工的弯管传感器，制造精度有了可靠的保证，系统精度达到1.0％，实流标定可以达到0.5％，精密数控机床只能加工口径为25mm以上的弯管流量传感器，但精密数控机床对小口径弯管流量传感器特别是3～25mm小口径弯管流量传感器的加工是死区。因为加工3～25mm小口径的弯管内径曲面，在工艺上行不通，原因是：

1、管径太细，难以加工。

2、即使有刀具，因为刀具太小钢性差，尺寸和光洁度都难以达到要求。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种由塑料成型工艺加工制得的口径为3～25mm的弯管流量传感器。

按照本发明提供的技术方案，塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，包括内部通道呈管径一致的圆柱形且相互垂直设置的进气直管与出气直管，进气直管与出气直管之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管平滑相接，弯管内部通道的截面为圆形且管径与进气直管或出气直管的管径相同，弯管内部侧壁的内表面被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧，在弯管外部侧壁与弯管内部侧壁上开设沿着平分该圆弧的中线方向的高压气孔和低压气孔，高压气孔和低压气孔孔径相同，所述的高压气孔或低压气孔的孔径≥圆弧的两端点连线之间距离；或者弯管内部侧壁被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点时，即在进气直管与出气直管在弯管内部侧壁的连接部上与弯管外部侧壁上开设沿着进气直管与出气直管的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔和低压气孔，进气直管与出气直管的管径为3～25mm。

弯管内部侧壁被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧，在弯管外部侧壁与弯管内部侧壁上开设沿着该圆弧中线方向的高压气孔和低压气孔，高压气孔和低压气孔孔径相同，所述的高压气孔或低压气孔的孔径≥圆弧的两端点连线之间距离。

弯管内部侧壁被沿着弯管的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点时，在进气直管与出气直管在弯管内部侧壁的连接部上与弯管外部侧壁上开设沿着进气直管与出气直管的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔和低压气孔。

进气直管与出气直管以及与它们连接的弯管外壁包裹有座体，在该座体内沿着进气直管与出气直管的中心线所构成的直角的角平分线位置设有与低压气孔或者高压气孔呈一体式直管状的低压连接孔或者高压连接孔，低压连接孔外端处垂直向上设有低压检测孔，由低压气孔、低压连接孔和低压检测孔构成低压气体检测通道，相应地，高压连接孔外端处垂直向上设有高压检测孔，由高压气孔、高压连接孔和高压检测孔构成高压气体检测通道，低压连接孔和/或高压连接孔向外穿透座体的外表面，且低压连接孔与高压连接孔为轴线重叠的圆柱形孔道。

在高压检测孔底端设有与高压检测孔方向相反且穿透座体的高压力排污孔，在低压检测孔底端设有与低压检测孔方向相反且穿透座体的低压力排污孔。

高压连接孔向外穿透座体的外表面，在座体的外表面与高压检测孔之间的高压连接孔内插接有封闭用堵头。

进气直管与出气直管的管径为3～15mm。

进气直管与出气直管的内部通道长度大于或者等于五倍进气直管或者出气直管的内部通道的管径。

进气直管、出气直管以及呈1/4圆周的圆弧形的弯管以塑料为原料通过塑料成型工艺经制模、模具预热、插芯、熔融浇铸、冷却、开模与抽芯各工序后一体制得。

本发明填补了精密数控机床对小口径弯管流量传感器加工的死区，生产效率高，高精度，高一致性，高光洁度，低消耗，高复杂性，低价格，制作用的塑料选择面广。

附图说明

图1是本发明实施例1的剖视图。

图2是本发明实施例2的剖视图。

图3是本发明实施例3的剖视图。

图4是图3的A-A向剖视图。

图5是本发明实施例4的剖视图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图所示，本发明的小口径弯管流量传感器，包括内部通道呈管径一致的圆柱形且相互垂直设置的进气直管1与出气直管2，进气直管1与出气直管2之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管3平滑相接，弯管3内部通道的截面为圆形且管径与进气直管1或出气直管2的管径相同，弯管内部侧壁6的内表面被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧16，即在弯管外部侧壁7与弯管内部侧壁6上开设沿着平分该圆弧16的中线17方向的高压气孔4和低压气孔5，高压气孔4和低压气孔5孔径相同，所述的高压气孔4和低压气孔5的孔径≥圆弧16的两端点连线之间距离；或者弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点，即在进气直管1与出气直管2在弯管内部侧壁6的连接部上与弯管外部侧壁7上开设沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔40和低压气孔50，进气直管1与出气直管2的管径为3～25mm。

也就是，弯管外部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截形成圆弧的曲率为90度，弯管内部侧壁7被沿着弯管3的轴线方向的平面所截形成圆弧的曲率为90度或者弯管内部侧壁7被沿着弯管3的轴线方向的平面所截的图形为一个点。

弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧16，在弯管外部侧壁7与弯管内部侧壁6上开设沿着该圆弧16中线方向的高压气孔4和低压气孔5，高压气孔4和低压气孔5孔径相同，所述的高压气孔4或低压气孔5的孔径≥圆弧16的两端点连线之间距离。

弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点时，在进气直管1与出气直管2在弯管内部侧壁6的连接部上与弯管外部侧壁7上开设沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔40和低压气孔50。

进气直管1与出气直管2以及与它们连接的弯管3外壁包裹有座体8，在该座体8内沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线位置设有与低压气孔5或者高压气孔4呈一体式直管状的低压连接孔9或者高压连接孔10，低压连接孔9外端处垂直向上设有低压检测孔11，由低压气孔5、低压连接孔9和低压检测孔11构成低压气体检测通道，相应地，高压连接孔10外端处垂直向上设有高压检测孔12，由高压气孔4、高压连接孔10和高压检测孔12构成高压气体检测通道，低压连接孔9和/或高压连接孔10向外穿透座体8的外表面，且低压连接孔9与高压连接孔10为轴线重叠的圆柱形孔道。

在高压检测孔12底端设有与高压检测孔12方向相反且穿透座体8的高压力排污孔13，在低压检测孔11底端设有与低压检测孔11方向相反且穿透座体8的低压力排污孔14。

高压连接孔10向外穿透座体8的外表面，在座体8的外表面与高压检测孔12之间的高压连接孔10内插接有封闭用堵头15。

进气直管1与出气直管2的管径为3～15mm。

进气直管1与出气直管2的内部通道长度大于或者等于五倍进气直管1或者出气直管2的内部通道的管径。

进气直管1、出气直管2以及呈1/4圆周的圆弧形的弯管3可以以塑料为原料通过塑料成型工艺经制模、模具预热、插芯、熔融浇铸、冷却、开模与抽芯各工序后一体制得。

本发明的小口径弯管流量传感器制备过程中注塑模具的制作：

该零件利用注塑模得到，其外形做成上下哈夫模，而主通道互为垂直的2-Φ7内孔均做成抽芯机构，在设置进料口时要注意抽芯钢度，不要使抽芯轴承受太多料流的侧压力而产生变形，导致内孔90°拐角处有错位和台阶，模具设计时以背靠背的排列形式一模四件来制作得到。

实施例1

以聚乙烯pe为原料制造小口径弯管流量传感器，经制模、模具预热、插芯、熔融浇铸、冷却、开模与抽芯各工序后制得，具体注塑成型工艺如下：

聚乙烯PE的成型加工性能

1、PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01％，因此在加工前无需进行干燥处理。

2、PE分子联链柔性好，键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。

3、PE的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，LDPE收缩率为1.22％左右，HDPE收缩率在1.5％左右。因此容易变形翘曲，模具冷却条件对收缩率的影响很大，故应该控制好模具温度，保持冷却均匀、稳定。

4、PE的结晶能力高，模具的温度对塑件的结晶状况有很较大的影响。模温高，熔体冷却慢，塑件结晶度高，强度也就高。

5、PE的熔点不高，但比热容较大，因此塑化时仍需要消耗较多的热量，故要求塑化装置要有较大的加热功率，以便提高生产效率。

6、PE的软化温度范围较小，且熔体易氧化，因此在成型加工中应尽可能避免熔体与氧发生接触，以免降低塑件质量。

7、PE制件质地较软，且易脱模，因此当塑件有浅侧凹槽时可以强力脱模。

8、PE熔体的非牛顿性不明显，剪切速率的改变对粘度的影响较小，PE熔体粘度受温度的影响也较小。

9、PE熔体的冷却速度较慢，因此必须充分冷却。模具应该有较好的冷却系统。

若PE熔体在注射时采用直接进料口进料，易增大应力和产生搜索不均匀及方向性明显的增大变形，因此应注意选择进料口参数。

10、PE的成型温度较宽，在流动状态下，温度的少许波动对注塑成型没有影响。

11、PE的热稳定性较好，一般在300度以下无明显的分解现象，对质量没什么影响。

PE的主要成型条件

料筒温度：料筒温度主要是与PE的密度高低和熔体流动速率大小有关，另外还与注塑机的类型和性能，一级塑件的形状有关。

由于PE为结晶型聚合物，在熔融时晶粒要吸收一定热量，因此料筒温度应高于它的熔点10度。度于LDPE来说，料筒温度控制在140～200℃，HDPE的料筒温度控制在220℃，料筒后部取最小值，前端取最大值。

模具温度：模温对塑件的结晶状况有较大影响，模温高，熔体结晶度高，强度高，但收缩率也会增大。通常LDPE的模具温度控制在30℃～45℃，而HDPE的温度相应再高10～20℃。

注塑压力：提高注塑压力有利于熔料的充模，由于PE的流动性很好，因此除薄壁细长制品外，应该精良选择较低的注射压力，一般注射压力为50～100MPa。形状简单。壁后较大的塑件，注射压力可以低些，反之则高。

如图1所示，制得的小口径弯管流量传感器包括内部通道呈管径一致的圆柱形且相互垂直设置的进气直管1与出气直管2，进气直管1与出气直管2之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管3平滑相接，弯管3内部通道的截面为圆形且管径与进气直管1或出气直管2的管径相同，弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧16，即在弯管外部侧壁7与弯管内部侧壁6上开设沿着平分该圆弧16的中线17方向的高压气孔4和低压气孔5，高压气孔4和低压气孔5孔径相同，所述的高压气孔4或低压气孔5的孔径≥圆弧16的两端点连线之间距离，进气直管1与出气直管2的管径为3～25mm，如图1所示。

实施例2

以PVC(聚氯乙烯)为原料制造小口径弯管流量传感器，经制模、模具预热、插芯、熔融浇铸、冷却、开模与抽芯各工序后制得，具体注塑成型工艺如下：

(1)PVC(聚氯乙烯)有一定的强度和阻燃性，具有优良的耐腐蚀性能，耐酸(包括稀硝酸)、碱、盐、气体、水等的腐蚀。使用温度-40°～60°。

(2)PVC(聚氯乙烯)材料的弯管流量传感器可用于：煤气、天然气、焦炉气、气体、水等的测量。

PVC(聚氯乙烯)注塑成型工艺

塑料的处理处于室温24小时后，吸水量少于0.02％，因此无须烘干。如必须干燥，可放入60～70℃的热气炉3小时，或80℃的干燥机1～1.5小时。

2、注塑机选用

UPVC由于熔体粘度大、易分解，分解产物对铁有腐蚀作用，其注塑成型必须专用的塑化部件和温控系统。

3、模具及浇口设计

模具温度可设为40℃。流道的长度要短，直径则要大，以减小压力损失及保压能传递到模腔。浇口越短越好，模切面要圆形，射嘴口的直径最小6mm，，成圆锥形，内角成5°。

主流道的模切面也要圆形，与冷料井组合而成，通过切面半径连接主流道和浇口，直径可为7mm。

浇口应用切圆面形的半径连接塑件，越短越好，模切面要顺滑。

冷料井可防止半凝固的物料进入模腔，它的重要性常被忽略。

浇口的位置要正确，使物料在流道上顺利流动，不会停留在尖角、碎片和金属的痕迹里，以免出现压缩或减压的情况，应保持流道顺滑流畅。模具应用不锈钢铸造，铬的含量至少13％，最好16％，洛氏硬度至少有55，硬钢模具可经镀铬处理，形成保护作用。生产完后，应用温和的碱液小心将模面清洗干净后再喷上油质喷雾或硅质喷雾。

4、熔胶温度

可用空射法度量，由185-205℃不等。从射出的物料光滑程度可得知UPVC的准确熔胶温度。如物料在射出后粗糙不平，就证明物料并非均一(塑化不足)，表示所定的温度太低；如射出后起泡沫并冒出大量烟雾，就表示温度过高。

5、注射速度

射速要慢，否则过分剪切会使物料降质，利用UPVC生产极度光滑的厚壁制品时，应采用多级注塑模具填充速度。

6、螺杆转速

应配合模塑周期而定。螺杆面速度不应超过0.15～0.2m/s

7、背压

可达150bar，越低越好，常见为5bar。

8、滞留时间

在200℃的温度下，机筒滞留时间最多不能超过5分钟。当温度为210℃，机筒滞留时间就不能超过3分钟。

如图2所示，制得的小口径弯管流量传感器包括内部通道呈管径一致的圆柱形且相互垂直设置的进气直管1与出气直管2，进气直管1与出气直管2之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管3平滑相接，即进气直管1与出气直管2通过一段直角弯管平滑过渡，弯管3内部通道的截面为圆形且管径与进气直管1或出气直管2的管径相同，弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点，在进气直管1与出气直管2在弯管内部侧壁6的连接部上与弯管外部侧壁7上开设沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔40和低压气孔50，此时高压气孔40和低压气孔50可根据实际需要而定，进气直管1与出气直管2的管径为3～25mm，如图2所示。

实施例3

以ABS为原料制造小口径弯管流量传感器，经制模、模具预热、插芯、熔融浇铸、冷却、开模与抽芯各工序后制得，具体注塑成型工艺如下：

温度设定；

料斗进料口：50°～60°；机筒后部180°～230°；机筒中部180°～240°；机筒中部210°～260°；机筒前部210°～280°；喷嘴210°～280°；模具60°～90°注射速度：

1、塑料的处理

ABS的吸水率大约为0.2％～0.8％，对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80～85℃烘2～4小时或用干燥料斗以80℃烘1～2小时。对于含PC组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。

再生料的使用比例不能超过30％，电镀级ABS不能使用再生料。

2、注塑机选用

可选用华美达的标准注塑机(螺杆长径比20∶1，压缩比大于2，注射压力大于1500bar)。如果采用色母粒或制品外观要求料高，可选用小一级直径的螺杆。锁模力按照4700～6200t/m2来确定，具体需根据塑料等级和制品要求而定。

3、模具及浇口设计

模具温度可设为60～65℃。流道直径6～8mm。浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm。排气孔宽4～6mm，厚0.025～0.05mm。

4、熔胶温度

可用对空注射法准确判定。等级不同，熔胶温度亦不同，建议设定如下：

抗冲级：220℃～260℃，以250℃为佳；

电镀级：250℃～275℃，以270℃为佳；

耐热级：240℃～280℃，以265℃～270℃为佳；

阻燃级：200℃～240℃，以220℃～230℃为佳；

透明级：230℃～260℃，以245℃为佳；

玻纤增强级：230℃～270℃；

对于表面要求高的制品，采用较高的熔胶温度和模温。

5、注射速度

防火级要用慢速，耐热级用快速。如制品表面要求较高，则要用高速及多级注塑的射速控制。

6、背压

一般情况下背压越低越好，常用的背压是5bar，染色料需用较高的背压以使混色均匀。

7、滞留时间

在265℃的温度下，ABS在熔胶筒内滞留时间最多不能超过5～6分钟。阻燃时间更短，如需停机，应先把设定温度低至100℃，再用通用级ABS清理熔胶筒。清理后的混合料要放入冷水中以防止进一步分解。如需从其它塑料改打ABS料，则要先用PS、PMMA或PE清理熔胶筒。有些ABS制品在刚脱模时并无问题，过一段时间后才会有变色，这可能是过热或塑料在熔胶筒停留时间过长引起的。

8、制品的后处理

一般ABS制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤(70～80℃，2～4小时)以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。

9、成型时要特别注意的事项

有几种等级的ABS(特别是阻燃级)，在塑化后其熔体对螺杆表面的附着力很大，时间长后会分解。当出现上述情况时，需要把螺杆均化段和压缩拉出擦试，并定期用PS等清理螺杆。

如图3所示，制得的小口径弯管流量传感器包括内部通道呈管径一致的圆柱形且相互垂直设置的进气直管1与出气直管2，进气直管1与出气直管2之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管3平滑相接，弯管3内部通道的截面为圆形且管径与进气直管1或出气直管2的管径相同，当弯管内部侧壁6的内表面被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧16时，即在弯管外部侧壁7与弯管内部侧壁6上开设沿着平分该圆弧16的中线17方向的高压气孔4和低压气孔5，高压气孔4和低压气孔5孔径相同，所述的高压气孔4或低压气孔5的孔径≥圆弧16的两端点连线之间距离，进气直管1与出气直管2的管径为3～25mm。

弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧16，在弯管外部侧壁7与弯管内部侧壁6上开设沿着该圆弧16中线方向的高压气孔4和低压气孔5，高压气孔4和低压气孔5孔径相同，所述的高压气孔4或低压气孔5的孔径≥圆弧16的两端点连线之间距离。

弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点时，在进气直管1与出气直管2在弯管内部侧壁6的连接部上与弯管外部侧壁7上开设沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔40和低压气孔50。

进气直管1与出气直管2以及与它们连接的弯管3外壁包裹有座体8，在该座体8内沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线位置设有与低压气孔5或者高压气孔4呈一体式直管状的低压连接孔9或者高压连接孔10，低压连接孔9外端处垂直向上设有低压检测孔11，由低压气孔5、低压连接孔9和低压检测孔11构成低压气体检测通道，相应地，高压连接孔10外端处垂直向上设有高压检测孔12，由高压气孔4、高压连接孔10和高压检测孔12构成高压气体检测通道，高压连接孔10向外穿透座体8的外表面，且低压连接孔9与高压连接孔10为轴线重叠的圆柱形孔道，便于抽芯工序。

在高压检测孔12底端设有与高压检测孔12方向相反且穿透座体8的高压力排污孔13，在低压检测孔11底端设有与低压检测孔11方向相反且穿透座体8的低压力排污孔14。

高压连接孔10向外穿透座体8的外表面，在座体8的外表面与高压检测孔12之间的高压连接孔10内插接有封闭用堵头15。

而且进气直管1与出气直管2的管径最好为3～15mm。

进气直管1与出气直管2的内部通道长度大于或者等于五倍进气直管1或者出气直管2的内部通道的管径。

实施例4

以聚丙烯(PP)为原料制造小口径弯管流量传感器，经制模、模具预热、插芯、熔融浇铸、冷却、开模与抽芯各工序后制得，具体注塑成型工艺如下：

PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热就形温度高、密度小、结晶度高等特点。改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。

不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。

1、塑料的处理。

纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。在华美达机上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。再生料的使用比例不要超过15％，否则会引起强度下降和分解变色。PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。

2、注塑机选用

对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20％～85％即可。

3、模具及浇口设计

模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4～7mm，针形浇口长度1～1.5mm，直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm～0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小(例如是壁厚的50～60％)。均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡(厚壁制品只能用共聚PP)。

4、熔胶温度

PP的熔点为160～175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。熔融段温度最好在240℃。

5、注射速度

为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用(人地幔现气泡、气纹)。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。

6、熔胶背压

可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。

7、注射及保压

采用较高注射压力(1500～1800bar)和保压压力(约为注射压力的80％)。大概在全行程的95％时转保压，用较长的保压时间。

8、制品的后处理

为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。

如图5所示，制得的小口径弯管流量传感器包括内部通道呈管径一致的圆柱形且相互垂直设置的进气直管1与出气直管2，进气直管1与出气直管2之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管3平滑相接，弯管3内部通道的截面为圆形且管径与进气直管1或出气直管2的管径相同，弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点，在进气直管1与出气直管2在弯管内部侧壁6的连接部上与弯管外部侧壁7上开设沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔40和低压气孔50，进气直管1与出气直管2的管径为3～25mm。

弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧16，在弯管外部侧壁7与弯管内部侧壁6上开设沿着该圆弧16中线方向的高压气孔4和低压气孔5，高压气孔4和低压气孔5孔径相同，所述的高压气孔4或低压气孔5的孔径≥圆弧16的两端点连线之间距离。

弯管内部侧壁6被沿着弯管3的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点时，在进气直管1与出气直管2在弯管内部侧壁6的连接部上与弯管外部侧壁7上开设沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔40和低压气孔50。

进气直管1与出气直管2以及与它们连接的弯管3外壁包裹有座体8，在该座体8内沿着进气直管1与出气直管2的中心线所构成的直角的角平分线位置设有与低压气孔5或者高压气孔4呈一体式直管状的低压连接孔9或者高压连接孔10，低压连接孔9外端处垂直向上设有低压检测孔11，由低压气孔5、低压连接孔9和低压检测孔11构成低压气体检测通道，相应地，高压连接孔10外端处垂直向上设有高压检测孔12，由高压气孔4、高压连接孔10和高压检测孔12构成高压气体检测通道，低压连接孔9向外穿透座体8的外表面，且低压连接孔9与高压连接孔10为轴线重叠的圆柱形孔道，或者低压连接孔9和高压连接孔10向外穿透座体8的外表面。

在高压检测孔12底端设有与高压检测孔12方向相反且穿透座体8的高压力排污孔13，在低压检测孔11底端设有与低压检测孔11方向相反且穿透座体8的低压力排污孔14。

高压连接孔10向外穿透座体8的外表面，在座体8的外表面与高压检测孔12之间的高压连接孔10内插接有封闭用堵头15。

进气直管1与出气直管2的管径为3～15mm。

进气直管1与出气直管2的内部通道长度大于或者等于五倍进气直管1或者出气直管2的内部通道的管径。

本发明的小口径弯管流量传感器加工新方法：塑料成型的小口径弯管流量传感器具有：高精度、高复杂性、高一致性、高生产率、低消耗、低价格的优点。

1、原先用的材料是钢材，现在材料改用塑料。

2、原先是用精密数控机床进行加工，现在改用塑料成型技术进行加工。

原先是用精密数控机床进行加工，只能加工大于15mm内径的弯管流量传感器，现在改用塑料成型技术；对弯管流量传感器内圆弧是曲面，塑料成型后不能抽芯而直角却能这一特点，使弯管内壁曲率半径为90°，或使弯管流量传感器取压口孔的直径≥弯管内壁曲率半径两点的切线距离来达到加工3～15mm内径的弯管流量传感器的目的。

因此本发明所述的技术解决方案较现有技术具有下列突出的优点和显著的效果。

1、填补了精密数控机床对小口径弯管流量传感器加工的死区。

2、生产效率高，与采用多台精密数控机床多个工序的机械加工相比，生产同一个或多个弯管流量传感器采用模具能一次成型，生产率可以是精密数控机床加工效率的几倍、几十倍或几百倍。

3、高精度，用塑料成型的弯管流量传感器精度高可达0.01mm以下，通常在0.01～0.001mm之间。

4、高一致性，用塑料成型的弯管流量传感器尺寸的重复偏差，及重复重量偏差：可低于0.5％。

5、高光洁度，用塑料成型的弯管流量传感器所能达到的表面粗糙度：Ra参数值通常可在0.025～0.8μm之间。

6、低消耗，用塑料成型的弯管流量传感器原材料的利用率高，用精密数控机床加工的办法，毛坯的40％或更多都会在加工中成为废屑。

7、高复杂性，可以塑料成型成复杂的一体式零部件。

8、低价格，用精密数控机床对小口径弯管流量传感器加工的费用是塑料成型的小口径弯管流量传感器费用的几十倍甚至几百倍。

9、塑料选择面广，可根据流体的特点、性质及工况，选用合适的塑料加工成型。

Claims (7)

1、一种塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，其特征是：包括内部通道呈管径一致的圆柱形且相互垂直设置的进气直管(1)与出气直管(2)，进气直管(1)与出气直管(2)之间通过一段呈1/4圆周的圆弧形的弯管(3)平滑相接，弯管(3)内部通道的截面为圆形且管径与进气直管(1)或出气直管(2)的管径相同，弯管内部侧壁(6)的内表面被沿着弯管(3)的轴线方向的平面所截得到的图形为圆弧(16)，在弯管外部侧壁(7)上开设沿着平分该圆弧(16)的中线(17)方向的高压气孔(4)，在弯管内部侧壁(6)上开设沿着平分该圆弧(16)的中线(17)方向的低压气孔(5)，高压气孔(4)和低压气孔(5)孔径相同，所述的高压气孔(4)和低压气孔(5)的孔径≥圆弧(16)的两端点连线之间距离；或者弯管内部侧壁(6)被沿着弯管(3)的轴线方向的平面所截得到的图形为一个点，在进气直管(1)与出气直管(2)在弯管内部侧壁(6)的连接部上开设沿着进气直管(1)与出气直管(2)的中心线所构成的直角的角平分线方向的低压气孔(50)，在弯管外部侧壁(7)上开设沿着进气直管(1)与出气直管(2)的中心线所构成的直角的角平分线方向的高压气孔(40)，进气直管(1)与出气直管(2)的管径为3～25mm。

2、如权利要求1所述的塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，其特征是：进气直管(1)与出气直管(2)以及与它们连接的弯管(3)外壁包裹有座体(8)，在该座体(8)内沿着进气直管(1)与出气直管(2)的中心线所构成的直角的角平分线位置设有与低压气孔(5)或者高压气孔(4)呈一体式直管状的低压连接孔(9)或者高压连接孔(10)，低压连接孔(9)外端处垂直向上设有低压检测孔(11)，由低压气孔(5)、低压连接孔(9)和低压检测孔(11)构成低压气体检测通道，相应地，高压连接孔(10)外端处垂直向上设有高压检测孔(12)，由高压气孔(4)、高压连接孔(10)和高压检测孔(12)构成高压气体检测通道，低压连接孔(9)和/或高压连接孔(10)向外穿透座体(8)的外表面，且低压连接孔(9)与高压连接孔(10)为轴线重叠的圆柱形孔道。

3、如权利要求2所述的塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，其特征是：在高压检测孔(12)底端设有与高压检测孔(12)方向相反且穿透座体(8)的高压力排污孔(13)，在低压检测孔(11)底端设有与低压检测孔(11)方向相反且穿透座体(8)的低压力排污孔(14)。

4、如权利要求2所述的塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，其特征是：高压连接孔(10)向外穿透座体(8)的外表面，在座体(8)的外表面与高压检测孔(12)之间的高压连接孔(10)内插接有封闭用堵头(15)。

5、如权利要求1所述的塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，其特征是：进气直管(1)与出气直管(2)的管径为3～15mm。

6、如权利要求1所述的塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，其特征是：进气直管(1)与出气直管(2)的内部通道长度大于或者等于五倍进气直管(1)或者出气直管(2)的内部通道的管径。

7、如权利要求1所述的塑料成型工艺加工的小口径弯管流量传感器，其特征是：进气直管(1)、出气直管(2)以及呈1/4圆周的圆弧形的弯管(3)以塑料为原料通过塑料成型工艺经制模、模具预热、插芯、熔融浇铸、冷却、开模与抽芯各工序后一体制得。

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