CN100469476C - 用于加工轮罩拱的凸缘部的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供用于加工轮罩拱的凸缘部的方法和装置，用于弯曲车身(1)的所述轮罩拱(2)的所述凸缘(5)，该方法包括以下步骤：布置工件引导部件(85)且使其与所述轮罩拱(2)的所述凸缘的外表面具有预定间隙，并且布置工件支撑部件(94)且使其与所述轮罩拱(2)的所述凸缘的内表面具有预定间隙；使所述工件引导部件(85)和所述工件支撑部件(94)彼此接近地运动以在所述凸缘的外表面上布置所述工件引导部件(85)并在所述凸缘的内表面上布置所述工件支撑部件(94)；以及在所述工件引导部件(85)保持所述凸缘的外表面并且所述工件支撑部件(94)保持所述凸缘的内表面的同时用工件弯曲部件(104)弯曲所述凸缘(5)。

Description

用于加工轮罩拱的凸缘部的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种通过弯曲汽车车身的轮罩拱的凸缘来加工该凸缘的方法和装置。

背景技术

如图19所示，例如，期望减小汽车车身1的轮罩拱2与轮胎3之间的间隙，并保持轮罩中的空间。为了满足这些需求，如图20所示，在现有技术中已经实践将包括车身1的内板4a与外板4b的焊接缝的凸缘5弯曲到车身1中。

根据在专利文献1中所公开的折边加工装置，例如，如图21所示，以汽车车身侧形式的工件W被沿着生产线6传送，对应于不同车身侧的折边模7a至7f(在两个位置的每一个中均为三个)布置在生产线6的一侧。模供应机器人8布置在折边模7a至7c与折边模7d至7f之间。模供应机器人8选择地保持用于工件W的折边模7a至7f中的任一个，并用所选择的折边模加工工件W。

如图22所示，例如，折边模7a由模供应机器人8的腕部9远端上的手动交换器10可拆卸地保持。折边模7a具有一对在其上部带有工件保持件12的保持架11。预弯工具13由支撑轴14可有角度运动地支撑在工件保持件12的附近。预弯工具13具有用于使工件W的凸缘F预弯曲的顶端。

弯曲工具15通过支撑轴16可有角度运动地安装在保持架11上。弯曲工具15和预弯工具13通过接头17而彼此连接。致动缸19通过支撑轴18而可有角度运动地支撑在保持架11上，并具有活塞杆19a，该活塞杆19a具有将弯曲工具15可有角度运动地支撑在其上的远端。

如图23A所示，在专利文献2中所公开的用于弯曲轮罩的装置120具有安装在框架121上的工件保持件122和可滑动地安装在框架121上的工件推进器124和工件折弯件123。

工件保持件122被设置在轮罩拱125的凸缘126的内角部上。如图23B所示，工件推进器124沿着由箭头1表示的方向滑动，并推动凸缘126抵靠工件保持件122。然后，如图23C所示，工件折弯件123沿着由箭头2表示的方向滑动，直到其抵靠凸缘126。如图23D所示，工件折弯件123沿着由箭头3表示的方向进一步滑动，从而使凸缘126弯曲。

专利文献1：日本特开专利公开No.2000-312935

专利文献2：日本特开平专利公开No.9-108743

发明内容

本发明待解决的问题

然而，根据专利文献1，在每个折边模7a至7f中均设有致动缸19(参见图22)。因此，每个折边模7a至7f均结构复杂且尺寸较大，并且其制造成本较高。

另外，由于模供应机器人8选择地保持折边模7a至7f，因此需要将折边模7a至7f布置在模供应机器人8的可运动范围内(参见图21)。因此，在模供应机器人8周围需要一空间用于在其中放置折边模7a至7f，从而放置在模供应机器人8的可运动范围内的折边模的数量有限。由于折边模7a至7c和折边模7d至7f布置在模供应机器人8的两侧，因此，模供应机器人8的可运动范围的自由度受到限制。

根据在专利文献2中公开的弯曲装置120，当弯曲装置120通过机器人而设置在轮罩拱125中时，由于机器人的精度而使轮罩拱125自身的设置位置趋于变化或使弯曲装置120容易被不同地设置。因此，轮罩拱125和弯曲装置120可能会沿着由图23A中的空白箭头表示的方向发生位置移动。尤其是轮罩拱125自身遭受较大的位置变动。

因此，不能精确地弯曲轮罩拱125，并且在某些情况下可能变形。

如果改进轮罩拱125自身的设置位置或改进机器人的精度，则不仅需要高度复杂的控制技术，而且用于设置弯曲装置120和轮罩拱125的装置结构复杂，并且制造成本变得较高。

为了解决上述问题而做出了本发明。本发明的一个目的在于提供一种通过简单且紧凑的结构、以优异的通用性在高自由度的操作范围内加工轮罩拱的凸缘的方法和装置，用于有效的弯曲操作。

本发明的另一目的在于提供一种加工轮罩拱的凸缘的方法和装置，该装置能够被容易地设置在轮罩拱中并且能够精确地弯曲轮罩拱的凸缘。

解决问题的方法

根据本发明的用于加工轮罩拱的凸缘的方法用于弯曲车身的所述轮罩拱的所述凸缘，包括以下步骤：布置工件引导部件且使其与所述轮罩拱的所述凸缘的外表面具有预定间隙，并且布置工件支撑部件且使其与所述轮罩拱的所述凸缘的内表面具有预定间隙；使所述工件引导部件和所述工件支撑部件彼此接近地运动以在所述凸缘的外表面上布置所述工件引导部件并在所述凸缘的内表面上布置所述工件支撑部件；以及在所述工件引导部件保持所述凸缘的外表面并且所述工件支撑部件保持所述凸缘的内表面的同时用工件弯曲部件弯曲所述凸缘。

根据本发明的用于加工轮罩拱的凸缘的装置用于弯曲车身的所述轮罩拱的所述凸缘，该装置包括：基座；可滑动地安装在所述基座上的第一滑动部件，且工件引导部件布置在所述第一滑动部件上；可滑动地安装在所述基座上的第二滑动部件，且工件支撑部件和工件弯曲部件布置在所述第二滑动部件上；以及相互距离改变部件，用于使所述第一滑动部件和所述第二滑动部件彼此接近和远离地运动。

优选地，所述工件引导部件具有布置在其工件抵靠区域中的非金属垫。

优选地，所述相互距离改变部件具有与所述第一滑动部件和所述第二滑动部件接合的缸。

发明的有利效果

根据本发明，由于将通用致动器设在移动机构中，因此可将专用部件设置作为专用模。不必在移动机构周围设置带有致动器的各种加工机构。因此，操作范围的自由度较大，并且可以有效地进行该装置的训练和维护作业。

由于移动机构布置在车身的两侧，因此可以同时弯曲车身的左、右轮罩拱的凸缘。因此相比于每次加工一个凸缘，可使装置的周期缩短，从而带来高效的加工操作。

由于可将专用部件可拆卸地安装在通用的致动器上，因此可以仅替换重量相对较轻且尺寸较小的专用部件。简化了替换专用部件的过程，从而容易提高操作效率。仅需要准备多个专用部件，并且可将它们垂直堆叠。因此，极大地减少了用于存储专用部件的空间，从而可获得相对较大的空间用于替换专用部件。

因为加工站包括在用于进行与弯曲过程不同的加工过程的加工站中，所以用于焊接过程、密封过程、诸如卷边过程的机械固定过程等的机器人均可用作所述加工方法中的加工装置。由于可仅交换焊接机构(焊枪)和加工机构，因此可容易地使机器人经济地通用。

另外，根据本发明，能够吸收轮罩拱相对于工件引导部件和工件支撑部件的设置位置的变动。结果，便于轮罩拱的弯曲，并且缩短了弯曲轮罩拱所需的时间。

所述加工装置能够被容易地设置在轮罩拱上，并且在该加工装置被设置之后，所述相互距离改变部件使所述第一和第二滑动部件彼此接近地运动，以精确地弯曲轮罩拱的凸缘。因此，缩短了弯曲轮罩拱所需的时间，并且提高了弯曲的轮罩拱的质量。

布置在工件引导部件的工件抵靠区域中的非金属垫用于保护和引导侧板。因此，在弯曲侧板时可防止侧板损坏。

附图说明

图1为用于实施根据本发明实施例的加工轮罩拱凸缘的方法的生产系统的示意图；

图2为该生产系统的加工装置的前视图；

图3为该加工装置的加工机构的立体图；

图4为该加工机构的分解立体图；

图5为该加工机构的侧视图；

图6为该加工机构的局部剖视图；

图7为在根据第一实施例的加工方法中该加工机构相对于轮罩拱布置的视图；

图8为表示具有被提升的工件引导件的加工机构的视图；

图9为表示对中工件引导件和工件弯曲模的方式的视图；

图10为表示工件弯曲模弯曲凸缘的方式的视图；

图11为表示在凸缘被弯曲之后降低工件引导件和工件弯曲模的方式的视图；

图12为表示在根据本发明第二实施例的加工方法中的初始状态的视图；

图13为表示加工机构在凸缘下方运动的方式的视图；

图14为表示将加工机构设置在预定高度的方式的视图；

图15为表示提升工件引导件的方式的视图；

图16为表示对中工件引导件和工件弯曲模的方式的视图；

图17为表示弯曲凸缘的方式的视图；

图18为第二实施例的流程图；

图19为车身轮罩拱的立体图；

图20为该轮罩拱的凸缘的视图；

图21为根据专利文献1的折边加工装置的俯视图；

图22为该折边加工装置的折边模的前视图；以及

图23A至23D为表示专利文献2的操作的视图。

具体实施方式

图1为用于实施根据本发明实施例的加工轮罩拱的凸缘的方法的生产系统20的示意图。

生产系统20具有沿着由箭头A表示的方向延伸的生产线22。沿着生产线22传送其上放置有车身1的工作平台24。沿着生产线22布置有各种工作站。例如，加工站S2布置在焊接站S1的下游并与其相邻。加工站S2可包括在用于进行与根据本实施例的凸缘弯曲过程不同的加工过程的加工站中。例如，加工站S2可用作包括在焊接站S1中的点焊站。

焊接站S1具有多个用于焊接操作的多关节型机器人26a至26d，它们布置在生产线22的两侧，例如每侧布置两个。多关节型机器人26a至26d具有可拆卸地安装在各腕部27上的焊枪(焊接机构)28a至28d。

加工站S2具有根据本实施例的加工装置30、32，生产线22的每侧均具有一个。如图1和2所示，加工装置30、32具有工作机器人，例如多关节型机器人(移动机构)34、36。加工机构42、44通过未示出的自动工具交换器(ATC)而可替换地安装在多关节型机器人34、36的各腕部38、40上。

下面将详细描述加工机构42。由于加工机构44在结构上与加工机构42相同，因此下面不详细描述加工机构44。

如图3至6所示，加工机构42具有安装在多关节型机器人34的腕部38上的基座46。基座46支撑布置在其上的、沿着由箭头B表示的方向延伸的两根轨道48，并且具有在轨道48之间限定在其中的开口50和释放孔52(参见图4)。轨道48通过具有止挡件53a的轨道支撑件53安装在基座46上，第一滑动部件55或第二滑动部件57被保持抵靠该止挡件53a。

如图4至6所示，第一滑动部件55和第二滑动部件57具有相应的放置在轨道48上的第一和第二滑动基座54、56。一对与所述对左、右轨道48接合的轨道引导件58、60分别固定在第一和第二滑动基座54、56上。向下伸出的支架62、64也分别固定在第一和第二滑动基座54、56上。

相互距离改变部件65的第一缸(通用致动器)66安装在第二滑动基座56的支架64上。第一缸66具有沿着由箭头B表示的方向延伸且被插入到第一滑动基座54的支架62中的杆66a。杆66a通过拧在其远端上的螺母68而紧固到支架62上。第一缸66容纳在基座46的释放孔52中(参见图5)。相互距离改变部件65使第一和第二滑动部件55、57彼此接近和远离地运动。

工件引导架72安装在第一滑动基座54上。工件引导架72具有限定于其中的中央凹口作为容纳空间74，并且引导柱76布置在其两侧上。第二缸(通用致动器)78布置在容纳空间74中。第二缸78具有向上(沿着由箭头C表示的方向)延伸穿过连接件80的杆78a。杆78a通过拧在其远端上的螺母82而紧固到连接件80上。具有用于抵靠车身1轮罩拱2的非金属垫84的工件引导件(工件引导部件)85固定地安装在连接件80上。

非金属垫84由尼龙、氨基甲酸乙酯、或硬橡胶制成。如果非金属垫84的材料过于柔软，则其不能产生用于挤压凸缘5的足够的挤压力。如果工件引导件85的材料过硬，则其可能使车身1的侧板损坏或变形。工件引导件85的非金属垫84用于保护并引导侧板的外板4b。结果，可以弯曲凸缘5而不会使侧板损坏或变形。

第二滑动基座56具有限定在其中的开口50a，并且工件支撑架86安装在第二滑动基座56上。工件支撑架86具有限定在其底部中的开口50b。一对沿着由箭头C表示的方向延伸的导轨90安装在工件支撑架86的各相对侧。

夹具92布置在工件支撑架86的上部上。作为工件支撑部件的工件支撑模(专用模)94通过螺栓(未示出)可替换地安装在夹具92上。第三缸(通用致动器)96固定在工件支撑架86的底部上。第三缸96插入在开口50、50a、50b中并具有垂直向上延伸且固定在工件升降体98上的杆96a。

与工件支撑架86的各导轨90接合的引导件100以相互面对的关系固定在工件升降体98上。夹具102布置在工件升降体98的上部上。作为工件弯曲部件的工件弯曲模(专用模)104通过螺栓(未示出)可替换地安装在夹具102上。

如图5和6所示，气垫106安装在工件支撑架86上，而用于支撑气垫106的气垫支撑件108固定在连接件80上。

如图1所示，专用模替换部分112布置在远离加工站S2的位置处，例如布置在栅栏110的外侧(或者布置在多关节型机器人34的操作范围外)。可以将各种专用模114存储在专用模替换部分112处。

下面将参照根据第一实施例的凸缘加工方法来描述如此构成的生产系统20的操作。

作为白体(white body)的车身1已经被安装在工作平台24上。当沿着由箭头A(参见图1)表示的方向传送工作平台24时，将车身1放置在焊接站S1上。在焊接站S1中，通过安装在各多关节型机器人26a至26d上的焊枪28a至28d对车身1进行点焊。

被点焊的车身1由工作平台24传送到加工站S2中并停止在加工站S2中的给定位置处。在加工站S2中，启动加工装置30、32。下面将只描述加工装置30的操作。

基于用于凸缘5的位置的训练操作启动加工装置30的多关节型机器人34。安装在腕部38上的加工机构42朝车身1一侧上的轮罩拱2运动，并在与轮罩拱2上的加工位置对准时定位并停止(参见图7)。轮罩拱2的内板4a和外板4b已经通过点焊而彼此相连，并且凸缘5的内侧(内板4a)由工件支撑模94支撑。

然后，如图8所示，启动第二缸78以使杆78a向上移动。因此，带有非金属垫84的工件引导件85与固定到杆78a上的连接件80一起被带到预定高度。

启动第一缸66以使杆66a向内移动。第一和第二滑动基座54、56彼此接近地移动，从而使工件引导件85和工件弯曲模104对中，并使工件引导件85抵靠轮罩拱2的外侧(外板4b)(参见图9)。现在轮罩拱2的凸缘由工件引导件85和工件支撑模94保持。

然后，在启动第三缸96以使杆96a向上运动时，固定在杆96a上的工件升降体98沿着导轨90和引导件100上升。因此，如图10所示，安装在工件升降体98上的工件弯曲模104与凸缘5接合并使其向上弯曲。

在凸缘5被弯曲后，启动第二和第三缸78、96以降低工件引导件85和工件弯曲模104(参见图11)。启动第一缸66以使杆66a向外伸出，从而使第一和第二滑动基座54、56远离彼此移动以使工件引导件85和工件弯曲模104远离彼此移动。启动多关节型机器人34以使得加工机构42移动离开车身1的轮罩拱2。

如果要在生产线22上传送不同形状的车身1，则手动替换加工机构42的专用部件，即工件弯曲模104，并在必要时手动替换工件支撑模94和工件引导件85。

具体地，如图1所示，加工装置30的多关节型机器人34使加工机构42从加工站S2运动到专用模替换部分112(参见图1中的双点划线)。专用模替换部分112布置在栅栏110的外侧，操作员P松开将工件弯曲模104紧固到夹具102上的紧固部件(例如，螺栓)，并用新的工件弯曲模104替换工件弯曲模104。同样地，操作员P用新的工件引导件85和/或新的工件支撑模94替换工件引导件85和/或工件支撑模94。

根据第一实施例，如上所述，加工机构42的第一至第三缸66、78、96作为通用致动器而安装在多关节型机器人34上，而需要替换的专用部件仅限于工件弯曲模104、工件支撑模94和工件引导件85。因此，在加工机构42作为专用机构而可拆卸地安装在多关节型机器人34上的情况下，不必在多关节型机器人34周围提供多个加工机构42。

因此，加工装置30的自由度较大，从而能够容易地训练和维护加工装置30。由于没有大型工件或设备布置在多关节型机器人34的周围，因此有效地增加了多关节型机器人34的操作效率。

只有重量相对较轻的工件弯曲模104、工件支撑模94、以及工件引导件85作为需要替换的专用部件而可被拆卸。因此，可容易地替换专用部件从而提高工作效率。

另外，可在专用模替换部分112处存储若干专用模114，并且用于存储专用模114的空间相对较小，从而允许可利用相对较大的空间用于替换专用部件。因此，容易有效地利用生产系统20中的空间。

加工装置30、32布置在生产线22的两侧。因此，车身1的左、右轮罩拱2的凸缘5可分别由加工装置30、32同时弯曲。因此，与每次加工一个左、右轮罩拱2的凸缘5相比使得生产系统20的周期缩短，从而导致高效的加工操作。

加工站S2邻近焊接站S1布置。因此，用在焊接过程中的多关节型机器人34可用作加工装置30。具体地，可仅通过未示出的自动工具交换器将焊枪28a和加工机构42在多关节型机器人34的腕部38上交换。因此容易使多关节型机器人34经济地通用。

下面将描述根据本发明第二实施例的凸缘加工方法。

首先，如图12所示，将加工机构42设置在初始状态中。具体地，使第一和第二滑动部件55、57沿着由箭头B表示的方向彼此间隔开最大距离，并且使工件引导件85和工件弯曲模104沿着由箭头C1表示的方向降低。这样构成的加工机构42被定位在轮罩拱2的下方。此时，工件引导件85和工件支撑模94使相应的顶端彼此间隔距离L。

如图13所示，使加工机构42沿着由箭头B1表示的方向和由箭头C1表示的方向(垂直向上)运动，直到使加工机构42布置在轮罩拱2的凸缘5的下方。

假设凸缘5在投影到水平面上时具有水平长度H，工件引导件85的顶端与凸缘5的外板4b的外角部116间隔一间隙H1，并且工件支撑模94的顶端与凸缘5的顶端117间隔一间隙H2。距离L等于间隙H1、水平长度H、以及间隙H2的和。

根据由于多关节型机器人34的精度而引起的车身1的设置位置的横向变动与加工机构42的设置位置的横向变动来确定间隙H1、H2。

然后，如图14所示，由多关节型机器人34使加工机构42沿着由箭头C2表示的方向上升以将工件支撑模94设置在预定高度。如图15所示，操作第二缸78以使工件85沿着由箭头C2表示的方向升起以将工件引导件85设置在预定高度。

使工件引导件85大致运动间隙H1，并使工件支撑模94和工件弯曲模104滑动距离M。此时，工件引导件85、工件支撑模94、以及工件弯曲模104被设置在沿着车身1的横向方向的各预定位置处。

如图16所示，操作相互距离改变部件(第一缸)65以使第一和第二滑动部件55、57分别沿着由箭头B1、B2表示的方向运动，从而将工件引导件85和工件支撑模94设置在沿着车身1的横向方向的各预定位置处，并且使工件引导件85和工件支撑模94对中。

具体地，为了将工件引导件85和工件支撑模94设置在侧板轮罩拱2上，通过相互距离改变部件65使第一和第二滑动部件55、57彼此间隔开。在凸缘5的外板(外表面)4b上提供间隙H1(参见图4)以允许将工件引导件85设置在适当位置，并且在凸缘5的顶端(端部)117提供间隙H2以允许将工件支撑模94设置在适当位置。

然后，通过相互距离改变部件65使第一和第二滑动部件55、57彼此接近，直到使工件引导件85保持抵靠在凸缘5的外板(外表面)4b的外角部116上并且使工件支撑模94保持抵靠在凸缘5的内板(内表面)4a的内角部118上，从而完成工件引导件85和工件支撑模94的设置(参见图16)。

如图17所示，启动第三缸96以沿着由箭头C2表示的方向升起工件弯曲模104以弯曲凸缘5。设在工件引导件85的工件抵靠区域119中的非金属垫84能够保护并引导侧板。结果，防止了侧板在弯曲时被损坏。

图18为根据第二实施例的加工方法的流程图。ST01至ST03表示步骤号。

ST01：

在轮罩拱2的凸缘5的外表面上设置预定间隙以将作为工件引导部件的工件引导件85设置在预定位置处，并且在轮罩拱2的凸缘5的内表面上设置预定间隙以将作为工件支撑部件的工件支撑模94设置在预定位置处。

ST02：

使工件引导件85和工件支撑模94彼此接近直到将工件引导件85设置在凸缘5的外表面上并且将工件支撑模94设置在凸缘5的内表面上。

ST03：

通过作为工件弯曲部件的工件弯曲模104弯曲由工件引导件85引导并被支撑在工件支撑模94中的凸缘5。

具体地，该加工方法具有如下步骤：在轮罩拱2的凸缘5的外表面上设置预定间隙以将工件引导部件(工件引导件85)设置在预定位置处，并且在轮罩拱2的凸缘5的内表面上设置预定间隙以将工件支撑部件(工件支撑模94)设置在预定位置处；使工件引导部件和工件支撑部件彼此接近直到将工件引导部件设置在凸缘5的外表面上并且将工件支撑部件设置在凸缘5的内表面上。因此，能够吸收轮罩拱2相对于工件引导部件和工件支撑部件的设置位置的变动。结果，便于轮罩拱2的弯曲，并且缩短了弯曲轮罩拱2所需的时间。

在该实施例中，如图5所示，设有单个相互距离改变部件(第一缸)65。然而，本发明并不限于图示实施例，而是可沿着轨道布置多个相互距离改变部件。

第二缸78被设置用于提升和降低工件引导件85。然而，本发明并不限于图示实施例，而是可使用例如电动机、液压缸等的升降装置。

使用第三液压缸96来提升和降低工件弯曲模104。然而，本发明并不限于图示实施例，而是可使用例如电动机、气缸等的升降部件。

使用作为气缸的第一缸66作为相互距离改变部件65。然而，本发明并不限于图示实施例，而是可使用例如电动机、液压缸等滑动致动部件。

在工件引导件85的工件抵靠区域119中设有非金属垫84。然而，本发明并不限于图示实施例，而是可扩大该非金属垫84以引导外板4b的侧面。

Claims (4)

1、一种加工轮罩拱的凸缘的方法，用于弯曲车身(1)的所述轮罩拱(2)的所述凸缘(5)，包括以下步骤：

布置工件引导部件(85)且使其与所述轮罩拱(2)的所述凸缘的外表面具有预定间隙，并且布置工件支撑部件(94)且使其与所述轮罩拱(2)的所述凸缘的内表面具有预定间隙；

使所述工件引导部件(85)和所述工件支撑部件(94)彼此接近地运动以在所述凸缘的外表面上布置所述工件引导部件(85)并在所述凸缘的内表面上布置所述工件支撑部件(94)；以及

在所述工件引导部件(85)保持所述凸缘的外表面并且所述工件支撑部件(94)保持所述凸缘的内表面的同时用工件弯曲部件(104)弯曲所述凸缘(5)。

2、一种用于加工轮罩拱的凸缘的装置，用于弯曲车身(1)的所述轮罩拱(2)的所述凸缘(5)，包括：

基座(46)；

可滑动地安装在所述基座(46)上的第一滑动部件(55)，且工件引导部件(85)布置在所述第一滑动部件(55)上；

可滑动地安装在所述基座(46)上的第二滑动部件(57)，且工件支撑部件(94)和工件弯曲部件(104)布置在所述第二滑动部件(57)上；以及

相互距离改变部件(65)，用于使所述第一滑动部件(55)和所述第二滑动部件(57)彼此接近和远离地运动。

3、根据权利要求2所述的用于加工凸缘的装置，其特征在于，所述工件引导部件(85)具有布置在其工件抵靠区域中的非金属垫(84)。

4、根据权利要求2所述的用于加工凸缘的装置，其特征在于，所述相互距离改变部件(65)具有与所述第一滑动部件(55)和所述第二滑动部件(57)接合的缸(66)。

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