CN100464938C - 轴承合金表面高频冲击加工方法 - Google Patents
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Abstract
轴承合金表面高频冲击加工方法，将高频冲击加工头固定在立车的刀杆上，被加工的轴承工件装卡固定在立车的回转工作台上；启动高频冲击加工头，高频冲击加工头以每秒2-3万次的高频震动冲击轴承衬套的内、外表面，在一次装卡下完成轴承合金表面的超精加工；高频冲击加工头的振幅为30-50μm。本发明的优点：在于减少了精加工设备，缩短了工艺流程，提高了制造精度和使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种轴承表面的加工方法，特别是涉及一种以轴承合金为减摩层的双层金属的径向圆周滑动轴承衬套，轴向平面止推滑动轴承及各类滑动支承的轴承合金表面的高频冲击加工方法。
背景技术
以轴承合金，如锡基巴氏合金、铅基巴氏合金及其它软合金等为减摩层的滑动支承，如径向滑动轴承、轴向止推平面滑动轴承的应用非常广泛。
径向滑动轴承，包括现代中板轧机、厚板轧机、特厚板轧机、热连轧机、冷连轧机支承辊的油膜轴承和发电机、电动机、气轮机、鼓风机等的油膜轴承。轴向止推平面滑动轴承，包括水轮发电机的大型轴向平面止推油膜轴轴承及其它一些大型回转支承等。这些轴承在国民经济中起着重要作用，且应用越来越广泛。
由于这类轴承是重要设备的关键部件，因而，对制造的要求是：尺寸精度高、形位公差严、表面粗糙度低。因此，目前已知的加工工艺路线和加工方法很复杂，在精加工与超精加工阶段，比如轧机等的油膜轴承，须要精车—精磨—精镗，并使用专用加工工具和胎具。多道工序，多次装卡，费事、费时、精度又难以保证。
发明内容
本发明的目的，是针对已有的轴承合金表面，特别是以锡基巴氏合金为减摩层的油膜轴承表面加工方法中存在的上述问题，而提供一种新的轴承合金表面高频冲击加工方法，减少了精加工设备，缩短了工艺流程，提高了制造精度。
采用的技术方案是：
轴承合金表面高频冲击加工方法，是将市售产品高频冲击加工头，固定在立车的刀架上，被加工轴承装卡固定在立车的回转工作台上，启动高频冲击加工头，高频冲击加工头以每秒2—3万次的高频冲击加工轴承的轴承衬套的内外表面，振幅为30-50μm，加工时间与精车相同。
本发明克服了传统的轴承衬套内外表面加工工艺过程中的须要精车—精磨—精镗，经过多机种、多工序、多次装卡，应用多种类、多规格的胎具和加工工具，且涉及胎具制造精度、定位精度、装卡变形等诸多因素以致制造精度很难提高的关键问题，改变了传统的以轴承合金(锡基巴氏合金、铅基巴氏合金及其他软合金)为减摩层的各类双金属材料的油膜轴承衬套制造时须进行精车—精磨—精镗的加工方法，实现了在精密立车上一次完成了精加工、超精加工的几道工艺过程，省掉了精密磨床、镗床、专用加工工具和胎具，减少工序过程、提高生产效率，同时，还显著地提高了尺寸精度、形位精度，降低了表面粗糙，提高了使用寿命。
加工时，要综合考虑工件的材质情况(如是否单一材料、表面硬度)、表面状况(如是否断续切削、表面粗糙度)及机床的自身情况等，制定相应的加工工艺。
本发明的优点：在于减少了精加工设备，缩短了工艺流程，提高了制造精度和使用寿命。主要表现在：
1、在立车上一次装卡后，即能全部完成以轴承合金(锡基巴氏合金、铅基巴氏合金及其他软合金)为减摩层的双层材料衬套的内外表面的精加工、超精加工；
2、工艺流程短了，省掉了一些工序和工序间的传递、装卸、调整过程；
3、高频冲击加工，具有独特的“切削”机理，能提高加工质量、改善机械性能。
本发明的效果：本发明改变了传统的工艺路线与方法，在降低制造成本、提高生产效率、提高机械性能上收到明显效果，主要表现在：
1、由于只在立车上一次装卡即可全部完成具有轴承合金减摩层的双层金属材料衬套内外表面的精加工、超精加工，节省了一笔不菲的设备投资；
2、加工时间与工件在不同机床和专用加工工具、胎具间的传递、装卸、调整时间都减少了，提高了生产效率；
3、能显著地降低形位公差、表面粗糙度(可达到Ra≤0.1μm)，且表面显微硬度提高20-40％，可提高油膜轴承的极限工作温度和耐磨性。
附图说明
图1是本发明的高频冲击加工示意图。
具体实施方式
轴承合金表面高频冲击加工方法，是将高频冲击加工头3固定在立车机床的刀杆2上，将被加工的以锡基巴氏合金为减摩层(硬度HB<24)的双金属材料的油膜轴承工件1装卡固定在立车的回转工作台4上。加工开始后，高频冲击加工头3以每秒两万次的高频震动冲击加工双金属材料的油膜轴承衬套的内、外表面，在一次装卡下完成精加工、超精加工，高频冲击加工头以30-50μm的微幅冲击加工工件，加工时间与精车相同。我公司已经成功地加工出轧机油膜轴承的衬套，其内外表面均达到了Ra≤0.1μm，表面显微硬度提高了20-40％。
本发明是针对以硬度很低(HB<24)的轴承合金为减摩层的双金属材料的油膜轴承衬套的内、外表面在一次装卡下依次进行超精加工而探索成功的一种全新的加工方法，遂由此导入了一条“裁弯取直”的途径，改变了传统的工艺路线与工艺方法，在降低成本、提高效率、提高性能等方面收到了显著的效果。
Claims (1)
1、轴承合金表面高频冲击加工方法，其特征是将高频冲击加工头(3)固定在立车的刀杆(2)上，被加工的轴承工件(1)装卡固定在立车的回转工作台(4)上；启动高频冲击加工头(3)，高频冲击加工头(3)以每秒2—3万次的高频震动冲击硬度HB<24的轴承衬套的内、外表面，在一次装卡下完成轴承合金表面的超精加工；高频冲击加工头(3)的振幅为30-50μm。
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