三、发明内容:
本发明目的是提供一种高温、耐磨碳化硅陶瓷材料及其生产方法。
本发明的技术方案:
一种高温、耐磨碳化硅陶瓷材料,以重量份表示,原料中含有碳化硅微粉100份,泥浆助剂1~10份。
所述的碳化硅微粉粒度为0-150um。
所述的碳化硅微粉的粒度分布为0-1um的料占20~30%,1-5um的料占20~30%,10-63um的料占25~27%,125-150um的料占20~25%。
所述的泥浆助剂为稀土,优选稀土钇。
高温、耐磨碳化硅陶瓷材料的生产方法,包括制浆、烧注成型、烘干、烧结工艺,具体步骤是:
(1)按配方称量碳化硅微粉和泥浆助剂,混料,加水至料浆粘度为500~600泊,再真空混料20-30小时,
(2)料浆混好后,在浇铸平台上用石膏模进行浇铸,将浇铸好的生坯放置2-3小时脱模,
(3)将脱模后的生坯烘干,按图纸尺寸加工,再放入烘干室,最终烘干至水份含量在2%以下,
(4)用石墨架支撑生坯进行烧结,在真空状态下升温,升温速度为3~5℃/分钟,温度升至1100℃时充入惰性气体,使炉内压力为1.5~2.5MPa,继续升温至2450℃-2550℃,升温速度为2℃/分钟,保温1-2小时,再自然冷却,当温度降至150℃以下时产品出炉。
所述的真空混料和真空升温的真空度均为2-5Pa,所述的惰性气体为氩气。
本发明的积极有益效果:
我公司在生产重结晶碳化硅制品的基础上,研究发明了高温、耐磨碳化硅陶瓷材料以及由此材料制成的均流体、排渣头有如下优点,
(1)用本发明的碳化硅陶瓷材料制成的均流体、排渣头具有体积小、重量轻、价格低、寿命长、更换方便的优点,参见表1。
表1:高温、耐磨碳化硅陶瓷均流体、排渣头与铸钢制品的比较
名称 |
重量(kg) |
价格(万元) |
寿命 |
本发明产品(个) |
17 |
1.5 |
2年以上 |
进口铸钢(个) |
60 |
3.7 |
1年 |
(2)本发明的碳化硅陶瓷陶瓷材料制成的均流体、排渣头,于2004年9月在邯郸电厂200mw发电锅炉上已用一年,按邯郸电厂技术人员检验属于零磨损,实践证明该产品性能优良,效果显著,该产品的发明填补了国内空白。
(3)本发明产品生产时对成型后驱体的表面处理干燥后,在2450-2550℃的高温烧结下,形成抗压强度在110Mpa以上、体积密度在2.7g/cm3以上的碳化再结晶产品,从而达到抗高温、抗腐蚀、抗磨损、抗冲击、抗震动等特征的碳化硅陶瓷制品。
(4)本发明产品的生产工艺成熟,产品性能优良,可替代进口的铸钢制品为国家节省大量外汇,具有较好的经济和社会效益。
四、具体实施方式
下面以高温、耐磨碳化硅陶瓷材料制成的均流体、排渣头为例,说明高温、耐磨碳化硅陶瓷材料的生产方法。
实施例一:高温、耐磨碳化硅陶瓷均流体、排渣头的生产方法
1、选料
按照配方要求进行购料,每种料粒度分布要均匀。如1-5um料,从1um-5um的混合料中分布曲线要匀,不允许有的过高和过低的现象。
2、原料检验
碳化硅微粉性能要求:SiC:99.9,FC:0.01,SiO2:0.03,Al2O3:0.02,
自然堆密:1.5g/cm3,筛分粗料150um,90%筛分率。
3、原料检验合格后,在试验室进行小量配料、混合、浇注,同时要求料浆的粘度达到500-600Pa,密度2.6-2.63g/cm3;要求料浆必须有很好的悬浮性,否则料浆就会沉淀,生成的产品上口壁薄、下口壁厚而成为废品。
4、根据用户图纸要求,首先制作样模,根据样模制成石膏模型。
5、混料
按配方称量碳化硅微粉:粒度0-1um的料25份,粒度1-5um的料25份,粒度10-63um的料25份,粒度125-150um的料25份,稀土钇5份;
先混合部分碳化硅微粉,边混料边加水,共分5次将碳化硅微粉投完,再加入稀土钇,原料投放结束后用真空泵抽出混料机的空气,在真空度为2Pa状态下混料20小时,最后加水调至料浆粘度为500泊。
6、浇铸
料浆混好后,在浇铸平台上,用石膏模进行浇铸,吸浆时间根据产品壁厚来确定,如8mm厚的产品吸浆时间为2~3小时;再将浇铸好的半成品生坯放置2小时后脱模。
放浆后多出的料浆返回混料机继续混料,根据料浆的粘度适量加水,达到料浆粘度要求后备下次浇铸。
7、生坯烘干与修坯
脱模后的生坯在100℃的烘干室中烘干一天后取出,然后对进行生坯进行修理和加工,达到图纸尺寸要求后再放入烘干室烘干2天,水份控制在2%以下即可。
8、烧制
在烧制时用烧制的石墨料架支撑生坯,在真空状态下送电、升温,升温速度为3℃/分钟,真空度5Pa,温度达到1100℃后,充入隋性气体-氩气,充入的氩气量使炉内压力为1.5MPa,继续升温至2450℃,升温速度为2℃/分钟,保温2小时后停电自然冷却,3天后温度降至150℃以下产品出炉。
产品出炉后逐一在抗折试验机上试压,抗压强度达到100MPa以上视为合格;清洗产品表面的杂物,自然风干后包装。
实施例二:高温、耐磨碳化硅陶瓷均流体、排渣头的生产方法,同实施例一基本相同,相同之处不再叙述,不同之处在于:
1、配方
原料为碳化硅微粉中粒度0-1um的28份,1-5um的24份,10-63um的料占27份,125-150um的料占20份,稀土钇3份;
分3次投入混料,原料投放结束后用真空泵抽出混料机的空气,在真空度为5Pa状态下混料30小时,加水调至料浆粘度为600泊。
2、生坯烘干与修坯
将浇铸好的半成品生坯放置3小时后脱模,脱模生坯在80℃的烘干室中烘干一天后取出,然后对进行生坯进行修理和加工,达到图纸尺寸要求后再放入烘干室烘干一天,水份控制在2%以下即可;
3、烧制
在烧制时用烧制的石墨料架支撑生坯,在真空状态下送电、升温,升温速度为5℃/分钟,1100℃前升温时真空度2Pa,温度达到1100℃以后,充入氩气,使炉内压力为2.5MPa,继续升温至2550℃,升温速度为2℃/分钟,保温1小时,即可停电自然冷却,温度降至150℃以下产品出炉。
实施例三:高温、耐磨碳化硅陶瓷均流体、排渣头的生产方法,同实施例一基本相同,相同之处不再叙述,不同之处在于:
1、配方:原料为碳化硅微粉中粒度0-1um的22份,1-5um的27份,10-63um的料占26份,125-150um的料占23份,稀土钇4份。
分4次投入混料,原料投放结束后用真空泵抽出混料机的空气,在真空度为4Pa下混料25小时,加水调至料浆粘度为550泊;
2、烧制
在烧制时用烧制的石墨料架支撑生坯,在真空状态下送电、升温,升温速度为4℃/分钟,1100℃前升温时真空度2Pa,温度达到1100℃以后,充入氩气,使炉内压力为2.0MPa,继续升温至2500℃,升温速度为2℃/分钟,保温1.5小时,即可停电自然冷却,温度降至150℃以下产品出炉。
实施例四:高温、耐磨碳化硅陶瓷均流体、排渣头的生产方法,同实施例一基本相同,相同之处不再叙述,不同之处在于:
配方:原料为碳化硅微粉中粒度0-1um的26份,1-5um的27份,10-63um的料占24份,125-150um的料占21份,稀土钇2份。