CN100423319C - 电池及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供电池及其制造方法，在电池外壳的开口端形成扩口部，在该扩口部的内侧设置环状支持架部分，将环状绝缘密封圈安装支持在所述支持架部分上，具有接合了从极板组突出的一个电极的极板的端部的一个电极的集电体，通过竖起部使所述集电体的周边部分成为带台阶形状的环状法兰盘状凸缘，将这样的环状法兰盘状凸缘安装在绝缘密封圈的底面上，将过滤部和帽状端子部分被一体化而形成的封口体接合到所述集电体上，将集电体的法兰盘状凸缘与封口体的周边部分重合，在这种状态下插入绝缘密封圈并向内铆接加工所述开口部将它们固定，通过这样提供能够达到高输出化、降低成本并提高容量的目的的电池。

Description

电池及其制造方法
技术领域
本发明涉及具有能够达到高输出化、高容量化及降低成本的目的的新型集电构造的电池、以及适于制造这种电池的制造方法。
背景技术
近年来，AV设备、电脑及便携式通信设备等电子设备的轻便化及无线化迅速发展，而作为这些电子设备的驱动用电源，以往主要采用的是镍镉电池和镍氢电池等水溶性电池，但近几年，以能够进行快速充电且体积能量密度及重量能量密度都很高的锂二次电池为代表的非水电解液电池逐渐成为主流。另一方面，上文所述的镍镉电池及镍氢电池，其用途正向需要大负荷特性的无线电动工具及电动车等驱动用电源发展，更加要求具有大电流放电特性。
以往用于大电流放电用的电池都采用图15所示的构造(参照例如日本专利特开2000-243433号公报(图5))。在该电池(以下称为第1现有技术的电池)中，由带状的正、负极板51、52及夹在它们之间的隔板53卷成漩涡状形成的极板组50收纳在有底筒状的金属制电池外壳54内。适于大电流放电的正、负极板51、52构成的集电结构为：沿正极板51的长度方向的一端部51a向极板组50的上方突出，且沿负极板52的长度方向的一端部52a向极板组50的下方突出，由此构成极板组50，在端部51a、52a的多个部位焊接近似圆板状的集电体55、56，正极引线57的一端与正极集电体55电阻焊接，并且正极引线57的另一端与封口体58的过滤部59电阻焊接，负极集电体56的翘起切片形成的舌片56a电阻焊接在电池外壳54的内底面。
所述封口体58采用在过滤部59和帽状正极端子60之间夹有安全阀体61的配置的一体化构造。该封口体58被电池外壳54的外周面设置的环状沟槽54a间隔着绝缘密封圈62安置在电池外壳54的内侧面上突出形成的环状支持部54b上，以这种状态被支持着，并且过滤部59的周边部分间隔着绝缘密封圈62被电池外壳54中向内铆接加工形成的开口部分从上下方向夹持固定。并且，在极板组50的上端周边部分和环状支持部54b的下表面之间插入绝缘构件63使它们不接触，由此固定将极板组50固定在电池外壳54内不能活动。
并且，作为通过除去正极引线57而降低电池的内部电阻以达到用于大电流放电的用途的目的的第2现有技术，提出了以下的方案：不插入正极引线而将封口体的过滤部直接焊接在正极集电体上来连接，通过用导电性比帽状正极端子高的材料形成封口体中的过滤部，在将帽状正极端子电阻焊接到过滤部上时降低帽状正极端子中流过的无效电流而使大量的焊接电流流过过滤部与帽状正极端子的焊接架部分，以达到提高焊接强度并降低焊接架部分位的电阻即电池内部的电阻的目的(参照例如日本专利特开2001-256935号公报)。
并且，作为第3现有技术的电池，存在具有将封口体的过滤部的下表面直接接合在于极板组的上方突出的正极板的端部的结构的电池(参照例如日本专利特开2000-243433号公报(图1))。该电池为通过同时除去正极引线和正极集电体到达提高大电流放电特性、抗振性及抗冲击性的目的的电池。
并且，作为第4现有技术的电池，我们还知道具有将正极集电体和封口体焊接到由具备中空部的筒状体构成的正极引线构件中的结构的电池(参照例如日本专利特开2001-143684号公报)。该电池使筒状的正极引线构件的形状为其厚度比一般的带状的正极引线的厚度厚、且电流路径短的形状，并使正极集电体和封口体能够确实地焊接到该正极引线构件上，能够达到提高放电性能的目的。
并且，作为第5现有技术的电池，提出了用一体化了正极集电体和正极引线的形状的集电引线构件连接正极板和封口体的方案(参照例如日本专利特开2002-231216号公报)。所述集电引线构件的形状为：具有在近似圆板状的中央部相对而形成的成为脚部的翘起切片，该翘起切片的顶面形成为具有成为焊接点的区域的平坦面，在翘起切片上设置了弯曲导向部；通过焊接时的加压促进弯曲导向部局部地弯曲变形，能够到达提高柔性从而提到与焊接点的接触性，能够确实地进行焊接的目的。因此，该电池的目的是使作用于焊接点的力均匀，防止焊接脱落进行可靠性高的焊接。
而且，作为第6现有技术的电池，存在具有以下结构的电池：正极集电体具有起集电作用的本体和通过弯曲该本体的一部分形成的弹性部，向电池的外方向起弹力作用的弹性部平时以用顶端挤压绝缘密封圈的状态与封口体接触，异常时弹性部的顶端与所在地的外壳接触导通(参照例如日本专利特开平10-106532号公报)。
但是，在第1现有技术的电池中，因为电池外壳54上设置了具有压住图15中的极板组50和支持封口体58的功能的环状支持部54b，由于该环状支持部54b的存在，极板组50的上端与封口体58之间隔开大的间隔配置着，因此用来将极板组50的正极板51和封口体58连接的正极引线57必须形成一定的长度，而且必须弯曲，所以必须形成得比较薄，因此电池内部的电阻因该正极引线57而变大，这就成为妨碍大电流放电特性的原因。并且，又薄又长的正极引线57与封口体58的焊接架部分位在电池受到强的震动或冲击而使极板组50活动时，存在脱落的可能，这是电池的抗振性和抗冲击性低下的原因之一。
而且，所述电池除正极引线57外，还需要用来防止电池外壳54的环状支持部54b与极板组50的正极板51之间短路的绝缘构件63，因此不仅增大了零部件的数量，而且存在正极引线57与正极板51或封口体58的焊接工序或在电池外壳54上形成环状沟槽54a的工序等烦杂的工序，因此不能达到降低成本的目的。并且，所述电池在极板组50与封口体58之间会产生与环状支持部54b的存在相等的无用空间，因此能够收纳到电池外壳54内的极板组50的体积减少，难以达到提高电池的容量的目的。
第2至第6的现有技术的各种电池都除去了正极引线或更换了其他的部件以降低电池内部的电阻，但都存在下面说明的种种问题。即，第2现有技术的电池必须在将封口体的过滤部焊接到集电体上之后将绝缘密封圈嵌合到该过滤部的周边部分上，在该状态下在电池外壳上形成环状沟槽。因此在在电池外壳上形成环状沟槽时封口体的过滤部容易产生歪斜。
在第3现有技术的电池中，由于在电池外壳上形成环状沟槽后在将绝缘密封圈嵌合在周边部分的状态下进行封口体的焊接，因此该焊接作业必须在保持压缩绝缘密封圈的状态下进行，因此焊接作业严重不稳定，焊接的可靠性差。特别是由于该电池的所述焊接作业极其困难，因此提出过采用使用低镍接合方法的方案。但是，由于采用低镍接合的温度为800℃，因此特别是绝缘密封圈受热的不利影响，存在封口的可靠性低的问题，实用化困难。
第4现有技术的电池用具有中空部的特殊形状的筒状体构成的正极引线构件取代现有的正极引线，但由于该正极引线构件配备在堵塞封口体的中心设置的阀口或极板组的中心的中空部的位置上，因此存在招致妨碍安全机构动作或极板组浸渍到电解液中的可能。
并且，由于在焊接正极引线构件与封口体时必须在使封口体接触到正极引线构件的筒状本体上的状态下进行，因此在将电解液注入电池外壳中后，必须使一个焊接电极与封口体接触并且使另一个焊接电极与电池外壳的底面接触，通过电解液实施流过焊接电流的通电焊接，不能采用除该通电焊接以外的接合方法。
在第5现有技术的电池中也存在与所述第4现有技术的电池大致相同的缺点。即，由于该电池用将翘起切片、焊接用平面及弯曲导向部一体设置的特殊形状的集电引线构件代替现有的正极引线，所以不能降低太多的成本，由于在正极集电体与封口体之间产生与设置该集电引线构件的空间相等的无用空间，而且必须在电池外壳上形成用来支持封口体的环状支持部，所以难以达到提高容量的目的。由于在焊接集电引线构件与封口体使必须在使封口体与集电引线构件的焊接面相接触的状态下进行，因此在将电解液注入电池外壳中后，必须使一个焊接电极与封口体接触并且使另一个焊接电极与电池外壳的底面接触，通过电解液实施流过焊接电流的通电焊接，不能采用除该通电焊接以外的接合方法。
在第6现有技术的电池中，由于正极集电体的形状为使切开圆板的一部分并翘起形成的弹性构件或用别的方法形成的弹性构件接合到圆板体的上表面的形状，因此由于不进行将该正极集电体焊接到极板组上的作业和焊接负极集电体与电池外壳的底面的作业，因此在将负极集电体焊接到电池外壳的底面上之后将正极集电体焊接到收纳在电池外壳内的极板组上的作业困难，伴随于此，正极集电体与封口体的焊接作业也困难。
发明内容
本发明是鉴于以上问题而提出的，目的是提供一种电池及适于生产效率高地制造该电池的制造方法，该电池随着引线等部件的删减能够达到提高输出、削减零部件的数量及通过简化工艺来降低成本及通过增大电池外壳内的收容极板组的收容空间来提高容量，并具有能够容易制作的结构。
为了达到上述述目的，本发明申请的电池，在带状的正极板和负极板之间夹着隔板将所述带状的正极板和所述负极板卷绕成漩涡状而形成的极板组，被收纳在有底筒状的金属制电池外壳内，所述电池外壳的上端开口部间隔着绝缘密封圈被封口体封闭，其中，在所述电池外壳的开口端的所述极板组的上端更上方的部位形成扩口部，在该扩口部的内侧设置环状支持架部分；具有在周边部分形成了借助竖起部而带有台阶的形状的法兰盘状凸缘的一个电极的集电体，该集电体的比所述法兰盘状凸缘更靠内的一侧的下表面与从所述极板组突出的一个电极的极板的端部接合；过滤部和帽状端子部分被一体化而形成的所述封口体的周边部分与所述法兰盘状凸缘的上表面接合；所述集电体的所述法兰盘状凸缘安装在被支持在所述支持架部分上的绝缘密封圈的支持底面上；所述封口体的周边部分被向内铆接加工开口端并缩径了的所述扩口部间隔着所述绝缘密封圈固定。另外，本发明中的接合除通过焊接方法等互相固定外，还包括单纯靠接触来电连接的方法。
如果采用本发明申请的电池，通过采用将集电体上设置的突出为带台阶的形状的法兰盘状凸缘直接接合到封口体的周边部分的结构，能够除去现有电池中设置的正极引线，因此能够显著地降低电池内部的电阻获得高的输出。并且，除了像上述那样除去正极引线外，还在电池外壳上设置扩口部，并且设置有安装支持在由该扩口部形成的支持架部分上的形状的绝缘密封圈，因此不需要现有电池中形成的环状沟槽，因此可以使极板组的体积增大与现有的电池中因正极引线和环状沟槽的存在而在电池外壳内产生的无用的空间相等的体积，因此能够将电池的容量提高与极板组的体积增大相对应的容量。并且，如果采用这种电池，除了能除去正极引线外，还因为不形成环状沟槽，因此不需要现有的电池中设置的上部绝缘构件，减少了零部件的数量，由于无需这些不要的零部件的安装工序和制作环状沟槽的工序，因此能够显著地降低成本。并且，由于封口体和/或一个电极的集电体被电池外壳中直径缩小了的扩口部间隔着绝缘密封圈横向卡紧，因此显著地提高了电池的抗振性和抗冲击性。
与本发明申请有关的另一种电池，在带状的正极板和负极板之间夹着隔板将所述带状的正极板和所述负极板卷绕成漩涡状而形成的极板组，被收纳在有底筒状的金属制电池外壳内，所述电池外壳的上端开口部间隔着绝缘密封圈被封口体封闭，其中，在所述电池外壳的开口端的所述极板组的上端更上方的部位形成扩口部，在该扩口部的内侧设置环状支持架部分；具有借助竖起部而带有台阶的形状的焊接架部分形成在周边部分的一个电极的集电体，该集电体的焊接架部分的内侧的下表面与从所述极板组突出的一个电极的极板的端部接合；过滤部和帽状端子部分被一体化而形成的所述封口体的周边部分安装在被支持在所述支持架部分上的绝缘密封圈的支持底面上，并且所述一个电极的集电体的焊接架部分接合到所述封口体的周边部分的内侧的部位；所述封口体的周边部分被向内铆接加工开口端并缩径了的所述扩口部间隔着所述绝缘密封圈固定。
如果采用本发明申请的另一种方案的电池，由于一个电极的集电体的形状为具有比封口体的过滤部的外径小的外径，而且在周边部分形成有借助竖起部而带有台阶的形状的焊接架部分的形状，所以即使削除了一个电极的集电体上的法兰盘状凸缘也能够尽可能多地设置接合的部位。并且，由于该电池仅有封口体的过滤部的周边部分间隔着绝缘密封圈保持在电池外壳的支持架部分上，因此即使直接使用现有的零件作为绝缘密封圈也能够除去正极引线，能够显著地降低电池内部的电阻获得高的输出。
本发明申请的电池的制造方法包括以下工序：将在周边部分形成有借助竖起部而带有台阶的形状的法兰盘状凸缘的正极集电体的、比所述法兰盘状凸缘靠内的底面接合到极板组的正极板的端部上，而且将负极集电体接合到极板组的负极板的端部的工序；在接合到正极板的端部之前或之后将绝缘密封圈结合到所述正极集电体的工序；将所述极板组插入电池外壳内，将所述绝缘密封圈支持于环状支持架部分上的工序，所述环状支持架部分设置在电池外壳的比所述极板组的上端更靠上方形成的扩口部的内侧；通过焊接将所述负极集电体接合到所述电池外壳的底面的工序；通过所述正极集电体的开口部将电解液注入所述电池外壳内的工序；将封口体的周边部分层叠到所述正极集电体的所述法兰盘状凸缘的上表面并进行接合的工序；向内铆接加工所述电池外壳的开口端并使所述扩口部的直径缩小，由此间隔着所述绝缘密封圈固定所述封口体的周边部分和/或所述正极集电体的法兰盘状凸缘的工序。
如果采用本发明申请的电池的制造方法，由于能够间隔着绝缘密封圈将层叠的集电体的法兰盘状凸缘和封口体的周边部分支持在电池外壳的支持架部分上，在稳定的状态下将它们焊接，而且在注入电解液后使焊接电流流过电解液将预先一体化的封口体焊接到正极集电体上，因此能够以高的生产效率制造电池。
而且，本发明申请的另一种电池的制造方法的方案包括以下工序：将在周边部分形成有法兰盘状凸缘的正极集电体的、比所述法兰盘状凸缘靠内的底面接合到极板组的正极板的端部上，而且将负极集电体接合到极板组的负极板的端部的工序；将封口体的过滤部的周边部分层叠到所述正极集电体的法兰盘状凸缘的上表面并通过焊接接合的工序；从上方将绝缘密封圈固定到所述正极集电体和所述过滤部的各自的周边部分的工序；将所述极板组插入电池外壳内，将所述绝缘密封圈支持于环状支持架部分上的工序，所述环状支持架部分设置在电池外壳的比所述极板组的上端更靠上方形成的扩口部的内侧；通过焊接将所述负极集电体接合到所述电池外壳的底面的工序；通过所述过滤部的阀口和正极集电体的开口部将电解液注入所述电池外壳内的工序；在将帽状正极端子层叠到所述过滤部上夹住安全阀体的状态下，通过焊接接合所述过滤部和所述正极端子来组装所述封口体的工序；向内铆接加工所述电池外壳的开口端并使所述扩口部的直径缩小，由此间隔着所述绝缘密封圈固定所述封口体的周边部分和/或所述正极集电体的法兰盘状凸缘的工序。
如果采用本发明申请的另一种电池制造方法的方案，由于不仅能够在结合绝缘密封圈的状态下容易地焊接已焊接在极板组上的正极集电体的法兰盘状凸缘和封口体中的过滤部的周边部分，而且可以不通过电解液直接电阻焊接，因此能够准确地进行焊接，以高的焊接质量牢固地接合。并且，从上方将绝缘密封圈结合到通过这样焊接而互相固定在一起的正极集电体的法兰盘状凸缘和封口体中的过滤部的周边部分上，向内铆接加工电池外壳的开口端并使扩口部的直径缩小，由此间隔着绝缘密封圈牢固地固定过滤部的周边部分和/或所述正极集电体的法兰盘状凸缘，在这样的状态下通过过滤部的阀口和正极集电体的开口部注入电解液，然后将安全阀体和帽状正极端子组装到过滤部上来组装封口体，因此各组装工序的操作性都能提高，能够高效地进行，能够达到提高生产率的目的。
如果参照以下的详细说明和图形，本发明的上述及上述以外的目的及特色将会变得更加明了。
附图说明
图1是表示本发明第1实施方式的电池的纵向剖视图。
图2A～图2B是表示第1实施方式的电池的正极集电体，图2A为俯视图，图2B为图2A的IIB-IIB线剖视图。
图3是表示第1实施方式的绝缘密封圈的局部剖视放大图。
图4A～图4B是按顺序地表示第1实施方式的电池的前半制造工序的剖视图。
图5A～图5C是按顺序地表示第1实施方式的电池的后半制造工序的剖视图。
图6A～图6B是表示本发明的第2实施方式的电池的前半制造工序的剖视图。
图7A～图7C是表示本发明的第2实施方式的电池的中间制造工序的剖视图。
图8A～图8B是表示本发明的第2实施方式的电池的后半制造工序的剖视图。
图9是表示第3实施方式的电池的负极集电体的上下翻转状态的透视图。
图10是表示本发明第3实施方式的电池的纵向剖视图。
图11A～图11D是按顺序地表示第3实施方式的电池的前半制造工序的剖视图。
图12A～图12C是按顺序地表示第1实施方式的电池的后半制造工序的剖视图。
图13是表示本发明第4实施方式的电池的纵向剖视图。
图14A～图14C是表示第4实施方式的电池的正极集电体，图14A为俯视图，图14B为图14A的XIVB-XIVB线的剖视图，图14C为图14A的XIVC-XIVC线的剖视图。
图15是表示现有的电池的纵向剖视图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的实施方式。以下所述实施方式为具体化本发明的一个例子，并不限制本发明的技术范围。
图1为表示本发明第1实施方式的电池的纵向剖视图。该电池具备有底筒状的金属制电池外壳1、将带状正极板3和负极板4以及夹在它们之间的隔板7卷成漩涡状的极板组2、以及间隔着绝缘密封圈12对电池外壳1的开口部进行密封的封口体8。极板组2收纳在电池外壳1内，与电解液(图中未表示)一起构成发电要件。另外，该实施方式制作SC大小的电池，如后述那样测定各种特性。
所述极板组2的结构为，所述正极板3的沿带状的长度方向的一端3a从极板组2向上方突出，所述负极板4的沿带状的长度方向的一端4a从极板组2向下方突出。圆板状的负极集电体9通过焊接与负极板4的端部4a接合，在该负极集电体9和电池外壳1的底面之间插入有由发泡金属制的环状体制成的弹性导电体10。并且，在负极集电体9的中央部形成切口，经该切口向下翘起形成的舌片状负极集电片9a通过电阻焊接接合在电池外壳1的底面上。而正极集电体11通过电阻焊接与正极板3的端部3a接合。
在所述正极集电体11的周边部分(后述的法兰盘状凸缘14)以间隔着绝缘密封圈12安装在电池外壳1的扩口部1a的支持架部分1b上的配置支持着，有关其结构后面详细叙述。图2A为所述正极集电体11的俯视图，图2B为图2A的IIB-IIB线剖视图。该正极集电体11具有外径比电池外壳1的扩口部1a的内径略小、且与封口体8的后述过滤部21的外径大致相等的圆板状的外形，在其周边部分设置通过竖起部13而带台阶形状的法兰盘状凸缘14。在该法兰盘状凸缘14，连设有从相隔90°的相等间隔的4个部位向内突出且彼此保持同一平面的焊接架部分17。并且，在本实施方式中，各焊接架部分17上分别向上突设有凸起18。
并且，在所述正极集电体11上，法兰盘状凸缘14的内侧凹陷处贯穿设置有平面视为十字形的开口部19，开口部19配置为各自的顶端延伸到各焊接架部分17之间，而且一体形成有从该开口部19向下弯曲成直角的内缘翻边突起片20。该正极集电体1使总共8个内缘翻边突起片20分别交叉配置在正极板3的端部3a上，以将其一部分陷入端部3a的前端部分中的状态进行电阻焊接，来与正极板3接合。
电池外壳1的所述扩口部1a的形状为直径扩大为比收纳极板组2的本体部分稍大的形状，在与本体部分之间形成有支持架部分1b。该扩口部1a形成在收纳在电池外壳1的本体部分的极板组2的上端稍上方的位置上。
所述绝缘密封圈12为合成树脂的成型品，其拥有与所述电池外壳1的扩口部1a的内径大致相等的外径，如其局部放大剖视图图3所示，在上端开口附近的部位，形成内径设定为比向内突出的后述封口体8的过滤部21的外径稍小的固定突出部12a。并且，在绝缘密封圈12上，设置支持底面12b、及使该支持底面12b的端面向下扩张的形状的锥形面12c，支持底面12b是从下端向内突出的圆环状、安置并支持正极集电体11的法兰盘状凸缘14。因此绝缘密封圈12具有近似为L字形状的断面形状。
所述封口体8的结构包括：具有用来排出电池内部产生的气体的阀体口21a的过滤部21、以重叠状态固定在该过滤部21上的帽状正极端子22、被夹持固定在过滤部21和帽正极端子22之间并堵塞阀体口21a的橡胶制的安全阀体23。所述过滤部21具有与正极集电体11的外径大致相同的外径，该过滤部21的周边部分层叠在正极集电体11的法兰盘状凸缘14上配置，各自对应的4个部位通过焊接接合在正极集电体11的4个部位的焊接架部分17上。过滤部21的周边部分与正极集电体11的法兰盘状凸缘14的重叠部分，被电池外壳1的向内铆接加工、且缩径的扩口部1a间隔着绝缘密封圈12横向卡紧，被牢固地固定。
在所述电池中，使正极集电体11上设置的向上突出为带台阶的形状的法兰盘状凸缘14与封口体8的过滤部21的周边部分重合并电连接的状态下，通过凸起18通电焊接正极集电体11的焊接架部分17和过滤部21，通过采用这样的结构除去现有电池中设置的正极引线(例如图15的正极引线57)。由此，该电池不会因正极引线引起电压下降，并且由于除去了正极引线，不仅经过的集电接合点变少，而且缩短了集电距离，所以能够显著地降低电池内部的电阻而获得高的输出。
并且，所述电池除了像上述那样除去正极引线外，还在电池外壳1上设置扩口部1a，并且设置绝缘密封圈12，绝缘密封圈12具有被安装支持在该扩口部1a的下端内部形成的支持架部分1b上的形状，因此不需要现有电池中形成的环状沟槽(例如图15所示的环状沟槽54a)，因此可以将极板组2的高度增高与现有的电池中因环状沟槽和正极引线的存在而在电池外壳内产生的无用的空间相等的高度从而达到增大体积的目的，随着极板组2的体积的增大能够提高容量。
而且，所述电池除了能像上述那样除去正极引线外，还不形成环状沟槽，因此不需要现有的电池中设置的绝缘构件(例如图15中的绝缘构件63)，减少了零部件的数量，由于无需这些不要的零部件的安装工序和制作环状沟槽的工序，因此能够显著地降低成本。
并且，具有环状沟槽的现有的电池通过向内铆接加工电池外壳的开口部使环状沟槽变形为图15所示的形状，只能从上方沿电池外壳的包壳轴线方向加压，因此绝缘构件63固定极板组50使其不能活动，与此相反，所述本发明的电池使电池外壳1中设置的扩口部1a的直径缩小，由此间隔着绝缘密封圈12横向卡紧正极集电体11和封口体8来牢固地固定正极集电体11和封口体8，由于通过这样牢固地固定的封口体8和正极集电体11能够固定极板组2使其不能活动，因此即使除去现有电池中的绝缘构件也能显著地提高抗振性和抗冲击性。
下面参照图4A～图5C说明所述电池的制造工序。图4A为表示了与组装步骤相对应的各构件的相对配置的图。封口体8以预定的配置将过滤部21、帽状正极端子22和安全阀体23一体化组装。首先，在最初的工序中，如图4A的箭头所示，将负极集电体9与极板组2中的图1所示的负极极板4的端部4a对接并电阻焊接，同时将正极集电体11与极板组2中的图1所示的正极极板3的端部3a对接并电阻焊接。
所述负极集电体9和正极集电体11的电阻焊接都使用专用的焊接夹具(图中未表示)进行。在将正极集电体11焊接到正极极板3的端部3a上时，由于正极集电体11的总计8个内缘翻边突起片20以十字形状的配置形成，因此使这些内缘翻边突起片20与正极极板3的端部3a相对，以近似正交的方式配置，使一对焊接电极与夹着开口部19的各2个位置的平板部分相抵接，然后在加压的状态下进行电阻焊接，通过这样，由于开口部19的存在减少了流过位于一对焊接电极之间的正极集电体11的表面的无效电流，并且增加了流过内缘翻边突起片20与正极极板3的端部3a相交叉的部分的焊接电流，在各内缘翻边突起片20陷入正极极板3的端部3a中的状态下熔融，因此能够牢固焊接。通过这样，能够降低内缘翻边突起片20与正极极板3的端部3a的在焊接架部分分的接触电阻，进而能够降低电池的内部电阻。并且，由于该电阻焊接是在没有将正极集电体11安装在绝缘密封圈12上的状态下进行的，因此能够容易地进行焊接作业。
接着，将绝缘密封圈12安装到焊接在正极极板3上的正极集电体11的法兰盘状凸缘14上。该安装作业这样进行：从上面将绝缘密封圈12往下压到正极集电体11上，通过这样使正极集电体11的法兰盘状凸缘14的外周端面与绝缘密封圈12的锥形面12c滑接，同时使绝缘密封圈12弹性变形为扩径状态，将正极集电体11的法兰盘状凸缘14插入到绝缘密封圈12的内部空间内，如图4B所示，当绝缘密封圈12的下表面与极板组2的上端面抵接时，如图3中的双点划线所示那样，处于正极集电体11的法兰盘状凸缘14固定在绝缘密封圈12的变成了斜面的支持底面12b上端的状态。这样，如图4B所示那样，在插入电池外壳1之前，预先将负极集电体9、正极集电体11和绝缘密封圈12安装到极板组2上。
接着如图4B箭头所示那样，将弹性导电体10插入电池外壳1的底部，然后将像上述那样预先安装了负极集电体9、绝缘密封圈12和正极集电体11的极板组2插入电池外壳1内，成为图5A的状态。接着，从上方将细长的焊接电极插入极板组2的中心部的空隙中，使负极集电体9的负极集电片9a向下变形为舌片状，同时在给电池外壳1的底面加压的状态下电阻焊接，将所述负极集电片9a接合到电池外壳1的底面上。其后，从正极集电体11的十字形的开口部19将预定量的电解液注入电池外壳1内。
而且，如图5A所示那样，将预先组装好的封口体8插入电池外壳1的扩口部1a内，在像图5B所示那样嵌合在绝缘密封圈12上的状态下，使过滤部21的周边部分重叠到正极集电体11的法兰盘状凸缘14上。此时如图3中用双点划线所表示的那样，封口体8的过滤部21使绝缘密封圈12的固定突出部12a像箭头所示那样变形为向外扩的状态，同时插入绝缘密封圈12的内部，与在绝缘密封圈12的支持底面12b的上端固定的正极集电体11的法兰盘状凸缘14重合。由于当过滤部21完全嵌入到绝缘密封圈12内时，保持为绝缘密封圈12的固定突出部12a依靠自身的恢复力防止过滤部21的周边部分脱落的状态，因此保持封口体8重合在正极集电体11上的状态，即过滤部21的周边部分确实与在正极集电体11的4个焊接架部分17上分别形成的凸起18接触的状态。
在上述状态下，使一对焊接电极(图中未表示)与封口体8的过滤部21中与集电体11的凸起18相对应的部位和电池外壳1接触，使焊接电流通过电池外壳1内部的电解液进行通电焊接，由此将过滤部21接合到正极集电体11上。在进行这样的焊接时，由于正极集电体11的法兰盘状凸缘14间隔着绝缘密封圈12确实地支持在电池外壳1的支持架部分1b上，并且被绝缘密封圈12确实地保持在封口体8的过滤部21与正极集电体11重合的状态，因此能够在极其稳定的状态下容易地进行通电焊接。并且，虽然正极集电体11具有与封口体8的外形大致相同的外形，但由于将分别从正极集电体11的法兰盘状凸缘14的多个部位向内突出的焊接架部分17与封口体8的过滤部21的周边部分进行焊接，因此使上述通电焊接能够顺利地进行而不受绝缘密封圈12的干扰。
在像上述那样通过凸起18进行通电焊接，由此将正极集电体11和封口体8的过滤部21接合的情况下，与仅仅是接触的情况下SC大小的电池的电阻值为10mΩ左右不同，接合部的电阻值降低到3.5mΩ左右，能够达到进一步提高输出的目的。这一接合部的电阻值的降低是通过凸起18的通电焊接能够确实地形成面积比较大的熔核的结果。
最后如图5C所示那样向内铆接加工电池外壳1的开口端，然后从内径比电池外壳1的扩口部1a的外径稍小的缩径加工用筒体24的底部将电池外壳1压入径加工用筒体24内使之穿插其中，通过这样来缩径加工电池外壳1的扩口部1a。在铆接加工电池外壳1时，由于铆接加工过的电池外壳1的扩口端借助封口体8和正极集电体11稍微向下挤压极板组2，因此极板组2被固定在电池外壳1内不能沿包壳的轴向活动。此时，图3所示的绝缘密封圈12受铆接加工后的电池外壳1的开口端从上方施加的压力的作用而变形，支持底面12b被挤在正极集电体11的法兰盘状凸缘14的底面上。而弹性导电体10受极板组2的挤压力的作用产生塑性变形，因此吸收极板组2中正极极板3和负极极板4各自的端部3a、4a的高度的不齐。
另外，也可以使用具有弹性恢复力的图9所示那样的形状的负极集电体27代替该弹性导电体10。图9为上下翻转地表示负极集电体27的透视图，该负极集电体27为外径比极板组2的外径小的圆板状的构件，为具有从其中间向下膨出的弹性连接部27a的碟形弹簧的形态。弹性连接部27a被以90°的等间隔形成的4个膨出脚27b弹力支持着。
并且，通过缩径加工电池外壳1的扩口部1a，封口体8的过滤部21和正极集电体11借助绝缘密封圈12被横向卡紧，封口体8被极其牢固的保持结构确实地固定。并且，由于极板组2以被沿电池外壳1的包壳的轴向稍微压缩，例如压缩0.2mm左右的状态固定着，因此显著地提高了电池的抗振性和抗冲击性。而且，不仅极板组2的负极极板4的端部4a通过负极集电体9连接在电池外壳1的底面上，而且由环状发泡金属制成的弹性导电体10也被压缩变形，通过负极集电体9确实地电连接负极极板4的端部4a和电池外壳1的底部，因此集电效率进一步提高。
另外，虽然在上述实施方式中就在正极集电体11的焊接架部分17上设置凸起18，通过进行凸起通电焊接使正极集电体11与封口体8的过滤部21互相接合时的情况进行了说明，但由于该电池能够将正极集电体11的焊接架部分17和封口体8的过滤部21的周边部分确实地重合、并被绝缘密封圈12和电池外壳1的支持架部分1b保持在这种状态下，因此也可以用激光焊接来接合正极集电体11的焊接架部分17和过滤部21的周边部分。在进行这样的激光焊接时，电池的内部电阻在4mΩ左右，能够获得与上述通过凸起18进行通电焊接时大致相同的效果。而且，即使省略了焊接工序，也能够确实地保持正极集电体11的法兰盘状凸缘14与过滤部21的周边部分电连接的状态，因此没有妨碍。但此时内部电阻变大，为10mΩ左右。
下面说明本发明的第2实施方式的电池。该实施方式的电池的结构与第1实施方式的电池大致相同，但其制造方法差别较大。下面根据按顺序表示其制造工序的图6A～图8B说明该电池的制造方法。另外，在图6A～图8B中与图4A～图5C相同或相等的构件添加相同的附图标记，省略重复的说明。
图6A为表示与组装顺序相对应的各构件的相对配置的图。封口体8与第1实施方式的电池不同，在制造电池的过程中组装过滤部21、帽状正极端子22和安全阀体23。首先，在最初的工序中，如图6A中箭头所示，将负极集电体27的除弹性连接部27a和4个膨出脚27b以外的部位与极板组2中的图1所示的负极极板4的端部4a对接电阻焊接，而且将正极集电体11与极板组2中的图1所示的正极极板3的端部3a对接并电阻焊接。而另一方面，正极集电体11与极板组2中的图1所示的正极极板3的端部3a对接并电阻焊接。
接着如图6B所示那样，将封口体8的过滤部21的周边部分重合到正极集电体11的法兰盘状凸缘14上，成为图7A的状态，用一对焊接电极28、29电阻焊接正极集电体11的法兰盘状凸缘14和过滤部21的周边部分。这样地，在本实施方式中不仅能够在不结合绝缘密封圈12的状态下容易地焊接已焊接到极板组2上的正极集电体11的法兰盘状凸缘14、和封口体8中的过滤部21的周边部分，而且可以不通过电解液地直接焊接，因此能够进行正确的焊接，以高的焊接质量牢固地接合。另外，在本实施方式中，由于直接地电阻焊接正极集电体11的法兰盘状凸缘14和封口体8中的过滤部21的周边部分，因此正极集电体11上不设置凸起也可以。但是，即使在本实施方式中，也可以在正极集电体11上设置凸起进行凸起焊接，这一点是毋庸致疑的。
接着，如图7A所示将绝缘密封圈12安装在互相接合在一起的正极集电体11的法兰盘状凸缘14和过滤部21的周边部分上。该安装作业这样进行：从上方将绝缘密封圈12挤压到过滤部21的周边部分上，通过这样使过滤部21的外周端面与绝缘密封圈12的锥形面12c滑接，同时使绝缘密封圈12变形为扩径状态，将过滤部21和正极集电体11插入到绝缘密封圈12的内部空间内，如图7B所示，当正极集电体11的法兰盘状凸缘14与绝缘密封圈12的变成了斜面的支持底面12b的上端相对的时刻，停止绝缘密封圈12的插入动作。
由此，绝缘密封圈12受封口体8的过滤部21的作用变形为向外挤压自身的固定突出部12a成为扩张的状态，受变形后的固定突出部12a的恢复力的作用压在过滤部21的周边部分上。这样，如图7B所示，在插入电池外壳1中之前预先将负极集电体9、正极集电体11、过滤部21和绝缘密封圈12安装到极板组2上。
接着，将像上述那样预先安装了负极集电体9、正极集电体11、过滤部21和正极集电体11的极板组2插入电池外壳1内，成为图7C的状态。此时，绝缘密封圈12的下面安装在电池外壳1的支持架部分1b上，正极集电体11和过滤部21间隔着绝缘密封圈12保持在支持架部分1b上，而且负极集电体27的弹性连接部27a在弹力的作用下与电池外壳1的底面接触。在这种状态下，从上方将细长的焊接电极30插入极板组2的中心部的空隙中，在与负极集电体27的弹性连接部27a接触的状态下进行电阻焊接，通过这样将负极集电体27接合到电池外壳1的底面上。因此，该电池通过使用碟形弹簧形态的负极集电体27，具有像形成薄片状的舌片的负极集电体那样的电流不会集中在特定的部位的优点。
接着如图8A所示那样向内铆接加工电池外壳1的开口端，然后从内径比电池外壳1的扩口部1a的外径稍小的缩径加工用筒体24的底部将电池外壳1压入径加工用筒体24内使之穿插其中，缩径加工电池外壳1的扩口部1a。在铆接加工所述电池外壳1时，铆接加工过的电池外壳1的开口端借助过滤部21和正极集电体11稍微向下挤压极板组2，因此极板组2被固定在电池外壳1内不能沿包壳的轴向活动。此时，绝缘密封圈12受铆接加工后的电池外壳1的开口端从上方施加的压力的作用而变形，支持底面12b被挤在正极集电体11的法兰盘状凸缘14的底面上。而另一方面，负极集电体27受被向下挤压的极板组2的挤压力的作用，弹性连接部27a变形，因此吸收极板组2的端部3a、4a的高度的不齐。
并且，通过缩径加工电池外壳1的扩口部1a，封口体8的过滤部21和正极集电体11借助绝缘密封圈12被横向卡紧，封口体8被极其牢固的保持结构确实地固定。并且，由于极板组2以被沿电池外壳1的包壳的轴向稍微压缩，例如压缩0.2mm左右的状态固定着，因此显著地提高了电池的抗振性和抗冲击性。
其后，通过过滤部21的阀体口21a和正极集电体11的十字形开口部19的中心，从注液喷嘴31往电池外壳1内注入预定量的电解液。
最后，如图8B所示那样以与封口体8的帽状正极端子22过滤部21之间夹着安全阀体23的配置将正极端子22安装到过滤部21上，过滤部21和帽状正极端子22通过焊接被接合，由此组装封口体8。在该制造方法中，从上方将绝缘密封圈12挤压到通过焊接互相固定在一起的正极集电体11的法兰盘状凸缘14和封口体8中的过滤部21的周边部分上并结合，铆接加工电池外壳1的开口端，并缩径加工扩口部1a，使过滤部21的周边部分和正极集电体11的法兰盘状凸缘14被电池外壳1间隔着绝缘密封圈12牢固地固定，在这种状态下通过过滤部21的阀体口21a和正极集电体11的开口部19注入电解液，然后将安全阀体23和帽状正极端子22组装到过滤部21上来组装封口体8。由于是这样进行组装，因此能够提高各组装工序的作业效率，能够提高生产效率。
图10为表示本发明的第3实施方式的电池的纵向剖视图，在该图中与1相同或相等的构件添加相同的附图标记，省略重复的说明。本实施方式以适用于AA大小那样的小型电池时的情况为例。本实施方式的电池与第1实施方式的电池的不同之处仅在于：极板组2中的正极极板3的长度形成为使其另一端(图的下方)的端部3b与负极极板4的一端4a为同一平面，隔板7从该极板组2的正、负极极板3、4的下端平面开始突出，而且在极板组2的下端与电池外壳1的底面之间插入比较薄的绝缘板42将极板组2与电池外壳1之间绝缘，随着采用这样的结构，在负极极板4的形成极板组2的最外一周的周面与电池外壳1的内周面接触，达到连接负极极板4和电池外壳1的目的。
由于该电池仅在极板组2与电池外壳1的底面之间插入比较薄的绝缘板42，能够削减第1实施方式中使用的负极集电体9和弹性导电体10，因此能够有效地利用容积小的小型电池用的电池外壳1的内部空间作为收纳极板组2使用，因此能够增大极板组2的体积从而达到获得高容量的小型电池的目的。而且，该电池特别是通过削减负极集电体9，从而不需要繁杂的负极集电体9与电池外壳1的底面的焊接工序，因此具有简化制造工序容易制造的优点。
并且，上述电池除上述效果外，还能够获得与第1实施方式相同的效果。即，上述电池能够除去正极引线从而显著地降低电池内部的电阻，获得高的输出；能够通过削减环状沟槽来增大极板组2的体积从而进一步提高容量；随着零部件数量的减少以及削减零部件的安装工序和环状沟槽的制作工序能够大幅度地降低成本；而且，由于封口体8的过滤部21的周边部分被电池外壳1中缩径加工后的扩口部1a间隔着绝缘密封圈12横向卡紧，因此能够获得显著地提高电池的抗振性和抗冲击性的效果。
下面参照图11A～图12C说明上述电池的制造工序。图11A表示极板组2，如上所述，该极板组2的形状为：正极极板3的长度形成为使其另一端3b与负极极板4的一端4a为同一平面，隔板7从该极板组2的正、负极极板3、4的下端平面开始突出。如图11B所示，该极板组2将绝缘板42插入电池外壳1内安置在底面上，然后插入电池外壳1内。由此，极板组2的下端平面与电池外壳1的底面之间通过隔板7的突出部分和绝缘板42能够确实地绝缘。
接着，如图11C所示，将周边部分结合有绝缘密封圈12的正极集电体11与极板组2中的正极极板3的一端3a对接，通过一对焊接电极43、44焊接。如图11D所示，通过正极集电体11的十字形的开口部19的中心，从注液喷嘴31往电池外壳1内注入预定量的电解液。由于该注液工序是在没有安装封口体8的状态下进行的，因此注液作业能够容易地进行。
接着如图12A所示将预先组装好的封口体8插入电池外壳1的扩口部1a内，嵌合在绝缘密封圈12上，使过滤部21的周边部分与正极集电体11的法兰盘状凸缘14重合。在这种状态下，用激光焊接机47激光焊接互相重合的封口体8的过滤部21的周边部分和正极集电体11。
然后，如图12B所示，向内铆接加工电池外壳1的开口端进行预封口，最后如图12C所示，从内径比电池外壳1的扩口部1a的外径稍小的缩径加工用筒体(图中未表示)的底部，将电池外壳1压入径加工用筒体内使之穿插其中，由此缩径加工电池外壳1的扩口部1a进行主封口。
图13为表示本发明的第4实施方式的电池的纵向剖视图，在该图中与1相同或相等的构件附加相同的附图标记，省略重复的说明。本实施方式的电池与第1实施方式的电池的不同之处仅在于正极集电体32和绝缘密封圈41的形状。
即，正极集电体32为图14A～图14C所示的形状，图14A为俯视图，图14B为图14A的XIVB-XIVB线剖视图，图14C为图14A的XIVC-XIVC线剖视图。该正极集电体32为外径比封口体8的过滤部21的外径小的圆板状，其中心部形成有与极板组2的中央间隙相对应的圆形注液孔33，从这注液孔33的附近部位向周端的隔开90°的相等间隔的4个部位分别形成4个延伸的细长的开口部34，同时一体形成有从该开口部34向下弯曲成直角的内缘翻边突起片37。并且，正极集电体32在周边的开口部34中间的4个部位，形成借助竖起部38而带有台阶形状的焊接架部分39，而且在各焊接架部分39上向上突设有凸起40。另外，作为绝缘密封圈41，可以使用现有电池中一般使用的已有的构件。
在该电池中，正极集电体32的外径比封口体8的过滤部21的外径小，而且取消了第1及第2实施方式中设置的法兰盘状凸缘14，在周边部分形成借助竖起部38而带有台阶形状的焊接架部分39，因此成为各焊接架部分39通过凸起40接合在封口体8的过滤部21的周边部分附近下表面的结构。即，该电池即使取消了法兰盘状凸缘14也可以使接合的部位尽可能地多。
因此，在该电池中由于只有封口体8的过滤部21的周边部分被电池外壳1的扩口部1a间隔着绝缘密封圈41保持，因此可以直接使用已有的构件作为绝缘密封圈41，能够获得与第1和第2实施方式相同的效果。即，上述电池能够除去正极引线从而显著地降低电池内部的电阻，获得高的输出；能够通过削减环状沟槽来增大极板组2的体积从而提高容量；随着零部件数量的减少以及削减零部件的安装工序和环状沟槽的制作工序能够大幅度第降低成本；而且，由于封口体8的过滤部21的周边部分被电池外壳1中缩径加工后的扩口部1a间隔着绝缘密封圈41横向卡紧，因此能够获得显著地提高电池的抗振性和抗冲击性的效果。
如以上说明过的那样，本发明的电池能够通过除去正极引线来显著地降低电池内部的电阻，获得高的输出；能够使极板组的体积增大与由于正极引线和环状沟槽的存在而在电池外壳内产生的空间相等的空间，提高电池容量，因此能够适于作为需要大负荷特性的无线电动工具及电动车等驱动用电源适用。并且，本发明的电池制造方法能够以高的生产率制造上述电池。
以上说明的本发明的具体实施方式，其目的在于使本发明的技术内容明确，并不限定技术范围，在权利要求事项中所述的范围内能够多种多样地变更实施。

Claims (13)

1. 一种电池，在带状的正极板和负极板之间夹着隔板将所述带状的正极板和所述负极板卷绕成漩涡状而形成的极板组，被收纳在有底筒状的金属制电池外壳内，所述电池外壳的上端开口部间隔着绝缘密封圈被封口体封闭，所述电池的特征在于：
在所述电池外壳的开口端侧比所述极板组的上端更上方的部位形成扩口部，在该扩口部的内侧设置环状支持架部分；
具有集电体，在该集电体的周边部分形成了借助竖起部而带有台阶的形状的法兰盘状凸缘，该集电体的比所述法兰盘状凸缘更靠内的一侧的下表面与从所述极板组突出的一个电极的极板的端部接合；
过滤部和以重叠状态固定在该过滤部上的帽状端子部被一体化而形成所述封口体，所述封口体的周边部分与所述法兰盘状凸缘的上表面接合；
所述集电体的所述法兰盘状凸缘安装在被支持在所述支持架部分上的绝缘密封圈的支持底面上；
所述封口体的周边部分，被向内铆接加工开口端、并缩径了的所述扩口部间隔着所述绝缘密封圈固定。
2. 如权利要求1所述的电池，其中，集电体具有与封口体的直径相同的直径，所述封口体的周边部分以重叠在集电体的法兰盘状凸缘上的状态，安装在绝缘密封圈的支持底面上。
3. 如权利要求1所述的电池，其中，在法兰盘状凸缘的内侧底面上形成有开口部，而且形成有从所述开口部向下方向弯曲而形成的内缘翻边突起片，并形成从所述法兰盘状凸缘的多个部位各自与所述凸缘保持同一平面而向所述法兰盘状凸缘的内侧突出的焊接架部分，所述各焊接架部分被焊接于封口体的周边部分的下面。
4. 如权利要求1所述的电池，其中，另一极的集电体接合于从极板组突出的另一极的极板的端部；在所述另一极的集电体与电池外壳的底面之间，插入具有弹性的环状衬垫；所述另一极的集电体的舌片与所述电池外壳的底面经所述衬垫的中央部的空间接合。
5. 如权利要求4所述的电池，其中，用环状的发泡金属作为衬垫。
6. 如权利要求1所述的电池，其中，另一极的集电体接合于从极板组突出的另一极的极板的端部；所述另一极的集电体形成为具有从中央部分向下方膨出的弹性连接部的碟形弹簧的形态，所述弹性连接部与电池外壳的底面接合。
7. 如权利要求1所述的电池，其中，绝缘密封圈为从下端向内突出的圆环形状，利用树脂形成如下形状，即一体地具有支持封口体的周边部分和/或一极的集电体的支持底面、使该支持底面的端面为能够向下扩张的形状的锥形面、和在所述支持底面的上方形成为直径比封口体的外径稍小的固定突出部的形状。
8. 如权利要求3所述的电池，其中，在集电体的多个焊接架部分各自设置凸起，封口体经所述凸起和电解液通过通电焊接接合于所述焊接架部分。
9. 如权利要求3所述的电池，其中，封口体的周边部分通过激光焊接接合于集电体的多个焊接架部分。
10. 如权利要求1～3或权利要求7～9中的任何一项所述的电池，其中，所述集电体接合到从极板组的一个端面突出的一极的极板的端部，而且在所述极板组的另一个端面，两极板的端部形成为同一平面，并且形成为隔板从所述平面突出的形状，在所述极板组的另一个端面与电池外壳的底面之间插入绝缘板，位于极板组最外周的所述另一极的极板的外周面与所述电池外壳的内周面接触而电连接。
11. 一种电池，在带状的正极板和负极板之间夹着隔板将所述带状的正极板和所述负极板卷绕成漩涡状而形成的极板组，被收纳在有底筒状的金属制电池外壳内，所述电池外壳的上端开口部间隔着绝缘密封圈被封口体封闭，所述电池的特征在于：
在所述电池外壳的开口端侧的所述极板组的上端更上方的部位形成扩口部，在该扩口部的内侧设置环状支持架部分；
具有集电体，在该集电体的周边部分形成了借助竖起部而带有台阶的形状的焊接架部分，该集电体的焊接架部分的内侧的下表面与从所述极板组突出的一极的极板的端部接合；
过滤部和帽状端子部被一体化而形成的所述封口体的周边部分，被安装于在所述支持架部分上支持的绝缘密封圈的支持底面，并且所述一极的集电体的焊接架部分接合到所述封口体的周边部分的内侧的部位；
所述封口体的周边部分，被向内铆接加工开口端、并缩径了的所述扩口部间隔着所述绝缘密封圈固定。
12. 一种电池的制造方法，其特征在于包括以下工序：
将在周边部分形成有法兰盘状凸缘的正极集电体的、比所述法兰盘状凸缘靠内的底面接合到极板组的正极板的端部上，而且将负极集电体接合到极板组的负极板的端部的工序；
在将正极板的端部接合到所述正极集电体的底面之前或之后，将绝缘密封圈结合到所述正极集电体的工序；
将所述极板组插入电池外壳内，将所述绝缘密封圈支持于环状支持架部分上的工序，所述环状支持架部分设置在电池外壳的比所述极板组的上端更靠上方形成的扩口部的内侧；
通过焊接将所述负极集电体接合到所述电池外壳的底面的工序；
通过所述正极集电体的开口部将电解液注入所述电池外壳内的工序；
将封口体的周边部分层叠到所述正极集电体的所述法兰盘状凸缘的上表面并进行接合的工序；
向内铆接加工所述电池外壳的开口端，并使所述扩口部的直径缩小，由此间隔着所述绝缘密封圈固定所述封口体的周边部分和/或所述正极集电体的法兰盘状凸缘的工序。
13. 一种电池的制造方法，其特征在于包括以下工序：
将在周边部分形成有法兰盘状凸缘的正极集电体的、比所述法兰盘状凸缘靠内的底面接合到极板组的正极板的端部上，而且将负极集电体接合到极板组的负极板的端部的工序；
将封口体的过滤部的周边部分层叠到所述正极集电体的法兰盘状凸缘的上表面并通过焊接接合的工序；
从上方将绝缘密封圈固定到所述正极集电体和所述过滤部的各自的周边部分的工序；
将所述极板组插入电池外壳内，将所述绝缘密封圈支持于环状支持架部分上的工序，所述环状支持架部分设置在电池外壳的比所述极板组的上端更靠上方形成的扩口部的内侧；
通过焊接将所述负极集电体接合到所述电池外壳的底面的工序；
通过所述过滤部的阀口和正极集电体的开口部将电解液注入所述电池外壳内的工序；
在将帽状正极端子夹着安全阀体层叠到所述过滤部的状态下，通过焊接接合所述过滤部和所述正极端子来组装所述封口体的工序；
向内铆接加工所述电池外壳的开口端并使所述扩口部的直径缩小，由此间隔着所述绝缘密封圈固定所述过滤部的周边部分和/或所述正极集电体的法兰盘状凸缘的工序。
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