CN100417853C - 阀门 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可插入到阀门支座的接收凹部内的阀门，该阀门包括第一阀套部分和封闭体，封闭体与密封表面配合，从而形成密封的阀座，该阀门借助第一阀套部分可固定在阀门支座的接收凹部内，第二阀套部分可通过其第一端与第一阀套部分相连，并与封闭体配合的密封表面形成在第二阀套部分上，为了限制压入深度，在第一或第二阀套部分上形成阻挡表面，第一阀套部分上的区域在总长度(L)的缩短量超过最大压入深度的情况下可塑性变形。

Description

阀门

技术领域

本发明涉及一种可插入阀门支座的接收凹部内的阀门。

背景技术

在液压装置的结构中，例如，在可移动的液压装置中，通常使用可以旋入阀门支座的接收凹部内的阀门。这种阀门被设计成单向阀，它来源于RV5E型FLUTEC单向阀的数据表(FLUTEC，Fluidtechnische 

 GmbH，Brochure NO.5.175.2/7.95 HYDAC目录01第9节)。该阀门有可旋入阀门支座的阀套。阀门被旋入阀套内，直到阀套上形成的轴环支撑在阀门支座上。阀套上形成和封闭体严密地结合在一起的密封表面，从而将入口和出口分开。封闭体被安排在阀套上的凹部内，并受制于弹力。阀门相对阀门支座的密封受在径向起作用的密封元件的影响，这些密封元件沿轴向排列在阀套上沿径向排列的出口孔的两侧。

对于所给的阀门，缺点在于阀套只由一个部件构成。由于这个部件的预定长度固定，因此需要用在径向上起作用的密封元件来防止因接收凹部在轴向上的制造公差而造成的泄露危险。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可插入阀门支座的接收凹部内的阀门，该阀门的总长可自动适应接收凹部的特定安装长度。

该目的由本发明的阀门实现。

依照本发明，该阀门具有由第一阀套部分和可以连接到它上面的第二阀套部分构成的阀套。为了这个目的，该第二阀套部分通过其第一端可以和第一阀套部分相连。第一阀套部分将安装好的阀门固定在阀门支座的接收凹部内。

第二阀套部分的第一端形成一密封表面，该表面和封闭体配合，从而形成密封的阀座。通过将第一阀套部分连接到第二阀套部分的第一端上，可以调节阀门的总长度。从而可以补偿接收凹部长度上的差异，这种差异在制造过程中是不可避免的。这可以使阀门的第二阀套部分和阀门支座在轴向上形成密封。为了限制压入深度，在第一或第二阀套部分上形成阻挡表面，第一阀套部分上的区域在总长度L的缩短量超过最大压入深度的情况下可塑性变形。

从属权利要求中列出的方法涉及对本发明的阀门所做的一些有利的改进。

具体地说，通过压力配合连接的方式在第一阀套部分和第二阀套部分之间形成连接是有利的。这样，插入接收凹部就可以直接设置精确的长度。将第一阀套部分固定在接收凹部内时，第二阀套部分就被自动推入或者推到第一阀套部分上。为此，第二阀套部分支撑在阀门支座的接收凹部的相应表面上。与此同时，在第二阀套部分和阀门支座间形成密封。

此外，在第一阀套部分上形成支撑面是有利的，根据进一步的有利结构，该支撑面接收轴向密封件。如果第一阀套部分被固定(例如被螺旋连接)在阀门支座上，那么预组装好的整个阀门可简单地插入接收凹部，并旋入，直到支撑面支撑在阀门支座上。在此过程中，第二阀套部分被同时压入或者压到第一阀套部分上。

根据另一个优选实施例，压力配合连接通过两个在轴向上相互偏移形成的区域设计成第一压力配合和第二压力配合，两者的径向长度不同。这种台阶式压力配合有利于将第二阀套部分插入第一阀套部分。这里优先考虑在第一压力配合区域和第二压力配合区域之间形成的、分别安排在第一阀套部分和第二阀套部分上的圆锥形过渡段，该过渡段可简化阀门的预组装。除了插入到第一阀套部分内之外，当然也可以将第二阀套部分压到第一阀套部分上。为简化叙述，下面只叙述第二阀套部分被压到第一阀套部分内的变体形式。

压力配合可以做如下设计，要么超过可得到的最大压入深度，获得恒定的压力，要么压力随压入深度的增加而增加。为此目的，第一阀套部分或第二阀套部分上的其中一个区域被设计成圆锥形。一旦插入阀门，另一个阀套部分将被迫发生塑性变形，这可增进第一阀套部分和第二阀套部分之间的连接，并且从连接耐用的观点来看，这么做也是特别有利的。另外，第二阀套部分和阀门支座之间的密封作用可以因此而改善。

为了检查压入深度，优选在第二阀套部分上形成标记，借助该标记可以检查第二阀套部分在轴向上相对第一阀套部分的相对位置。也可以在第一或第二阀套部分上形成阻挡表面作标记，该表面同时也可确定最大的压入深度。超出此最大压入深度之后，阀门的总长度因另一次塑性变形而缩短。

第二阀套部分优选有沿轴向穿过它的入口，因此第二阀套部分可以制作成简单的、优选近似为圆柱体的套筒。举例来说，尽管该套筒由高质量的材料车削而成，特别是因为它要与阀门支座形成密封，但第一阀套部分也可以由普通的材料制成。

本发明的可插入到阀门支座的接收凹部内的阀门，所述阀门包括第一阀套部分和封闭体，封闭体与密封表面配合，从而形成密封的阀座，该阀门借助第一阀套部分可固定在阀门支座的接收凹部内，第二阀套部分可通过其第一端与第一阀套部分相连，并且与封闭体配合的密封表面形成在第二阀套部分上，为了限制压入深度，在第一或第二阀套部分上形成阻挡表面，第一阀套部分具有支撑面，所述第一阀套部分上的区域在位于第二阀套部分的第二端和第一阀套部分的支撑面之间的阀门的总长度L的缩短量超过最大压入深度的情况下可塑性变形。

本发明的阀门，其中第一阀套部分可通过压力配合连接与第二阀套部分相连。

本发明的阀门，其中阀门被插入时，所述支撑面决定着阀门相对于阀门支座的轴向位置。

本发明的阀门，其中在支撑面的区域内提供有在轴向上起密封作用的密封元件。

本发明的阀门，其中所述总长度L由第二阀套部分的第一端被压到第一阀套部分内的深度或第一阀套部分被压到第二阀套部分的第一端内的深度决定，在阀门被插入时，该压入深度会因第二阀套部分的第二端支撑在接收凹部内而增加。

本发明的阀门，其中在第二阀套部分的第二端处形成密封边缘。

本发明的阀门，其中在第一阀套部分上形成第一区域，该第一阀套部分的第一区域与第二阀套部分的第一区域形成第一压力配合。

本发明的阀门，其中在第一阀套部分上形成第二区域，该第一阀套部分的第二区域与第二阀套部分的第二区域形成第二压力配合，该第二压力配合的径向长度与第一压力配合的不同。

本发明的阀门，其中在第一阀套部分的第一区域和第二区域之间形成第一圆锥形过渡段，在第二阀套部分的第一区域和第二区域之间形成第二圆锥形过渡段。

本发明的阀门，其中为了让压力随着压入深度的增加而增加，第一和/或第二阀套部分的所述第一或第二区域中的至少一个形成圆锥形状。

本发明的阀门，其中第二阀套部分的第一区域的轴向长度和第一阀套部分的第二区域的轴向长度相等。

本发明的阀门，其中为了检查压入深度，在第一阀套部分上或在第二阀套部分上布置标记。

本发明的阀门，其中所述第一阀套部分的可塑性变形的区域具有径向朝外的预弯曲部分。

本发明的阀门，其中第二阀套部分具有沿轴向穿过第二阀套部分的入口。

本发明的阀门，其中第一阀套部分具有用于容纳封闭体和第二阀套部分的第一端的中心凹部。

本发明的阀门，其中在邻近中心凹部的第一阀套部分中制成至少一个径向出口。

本发明的阀门，其中在中心凹部区域内还布置至少一个附加的径向开口，该开口相对于所述至少一个径向出口轴向地朝中心凹部的封闭端方向偏移。

本发明的阀门，其中封闭体为罐形构造，并且在其外圆周上形成圆形槽，所述槽的轴向位置和长度按如下方式选择，即阀门安装上之后，当封闭体与密封表面密封配合时，所述槽与至少一个附加的径向开口至少部分重叠。

本发明的阀门，其中封闭体与第一阀套部分的中心凹部形成间隙配合，该间隙配合可调节阀门的阻尼，并且一旦封闭体移动，从后部空间排出的压力介质就可以通过在封闭体和中心凹部之间形成间隙配合的缝隙而被导走。

本发明的阀门，其中密封表面形成在第二阀套部分的第一端的端面上。

本发明的阀门，其中第一阀套部分通过螺旋连接可固定在阀门支座内。

附图说明

本发明的阀门在附图中作了简单的显示，下面再进行更详细的解释。在附图中：

图1显示预组装好的本发明的阀门的第一示例性实施例；

图2显示用于容纳本发明的阀门的接收凹部的示意图；

图3显示本发明的第一示例性实施例的处于安装状态的阀门；

图4显示第一和第二阀套部分之间的连接的第一例子；

图5显示第一和第二阀套部分之间的连接的第二例子；

图6显示预组装好的本发明的阀门的第二示例性实施例；

图7显示用于容纳本发明的阀门的接收凹部的示意图；

图8显示本发明的第二示例性实施例的处于安装状态的阀门；

图9显示本发明的第二示例性实施例的插入到改进的接收凹部内的阀门；

图10显示本发明的第三示例性实施例的处于安装状态的阀门；

图11显示本发明的第四示例性实施例的处于安装状态的阀门。

具体实施方式

图1示出了本发明的第一示例性实施例的预组装好的阀门1。用这种方式预组装好的阀门1随后被插到接收凹部内。阀门1包括由第一阀套部分2和第二阀套部分3组成的阀套。第一阀套部分2和第二阀套部分3之间的连接能够改变第二阀套部分3相对第一阀套部分2的轴向相对位置，从而能够确定最终的总长度L。

封闭体4被安排在阀门1的阀套内部的中心凹部6内，该封闭体由压缩弹簧5加载。在给出的示例性实施例中，中心凹部6被安排在第一阀套部分2内。第二阀套部分3有个第一端7，该端可以插入中心凹部6内一小段。第二阀套部分3的第一端7优选被第一和第二阀套部分2、3之间的压力配合连接固定。第二阀套部分3的第一端7的端面上形成密封表面9。在给出的示例性实施例中，阀门1被设计成单向阀。封闭体4为罐形构造，压缩弹簧5使其处于封闭位置。在封闭位置时，封闭体4保持与第二阀套部分3的密封表面9密封接触。

沿轴向穿过第二阀套部分3的入口10被罐形封闭体4的底部封闭，因此它与出口11、11’的连接被切断。举例来说，如果液压流体通过入口10被供应到阀门1，那么该流体的压力就作用在罐形封闭体4的底部。作用在封闭体4上的液压力就抵抗压缩弹簧5的力，因此当它超过弹簧力时，封闭体4就继续向中心凹部6内移动，从而离开密封面9。

出口11、11’现在不受封闭体的遮盖，并且被连接到入口10上。因此，连接到出口11、11’和入口10上的管线或管路(图1中未示)也连在一起。当入口10内的压力下降时，压缩弹簧5的力超过反向作用的液压力，因此封闭体4的底部就再次与第二阀套部分3的第一端7的端面上的密封面9接触。为了防止反复升起并反复下落到密封面9上损坏封闭体4，可以斜切第二阀套部分3的第一端7的端面以增大密封面9，从而使封闭体4在下落时可以自动对准中心。

在第二阀套部分3的第一端7被压入第一阀套部分2的中心凹部6内一小段以连接到第一阀套部分2上的同时，第二阀套部分3的第二端(即另一端)伸出第一阀套部分2。阀门1的总长度L由两个阀套部分2和3的长度以及第二阀套部分3被压到第一阀套部分2内的深度决定。

第一阀套部分2有三个在轴向上首尾相连的段。在图1所示的示例性实施例中，首先提供螺钉头12，之后是螺纹段13。通过该区域上形成的外螺纹，预组装好的阀门1被固定在用于接收它的接收凹部内。在给出的示例性实施例中，为了将阀门1拧进接收凹部内，在螺钉头12上制作六角形孔14。除了螺钉头12与六角形孔14之外，也可以想到采用任何其他常见的紧固件。举例来说，这里提到可以用螺钉头12与六角形孔。举例来说，同样不难想到用夹具将阀门1插入并固定在接收凹部内。

在螺纹段13之后，在朝向第二阀套部分3的方向上是套筒形段15。在朝向第一阀套部分2的中心凹部6的开口端的方向上，安排在该套筒形段15上的首先是出口11、11’。出口11、11’沿径向穿过套筒形段15。朝向开口端还布置第一区域16和第二区域17。第一区域16和第二区域17与第二阀套部分3的相应区域配合，从而形成压力配合连接。下面将参照图4和5解释压力配合连接以及为此目的而在第一阀套部分2和第二阀套部分3上形成的几何构造。

在第二阀套部分3的外圆周上提供标记18，它用于检查第二阀套部分3被压到第一阀套部分2内的深度。在图1所示的示例性实施例中，标记18形成为位于第二阀套部分3上的圆形槽。圆形槽优选在无论如何都需要的车削第二阀套部分3的操作过程中制作，但是除了圆形槽之外，也可以用例如激光来雕刻或制作其他形式的标记。

为了改善开启性能，在第一阀套部分2上形成另一个径向开口19，该开口制作在套筒形段15上，它相对出口11、11’沿轴向朝向螺钉头12偏移。由于这个径向开口19的存在，因此早在开启阀门1的过程中，在安排封闭体4的空间和环绕套筒形段15的区域之间就出现压力平衡。安排在中心凹部6内的封闭体4具有运行间隙。阀门一开启，封闭体4和中心凹部6的壁面之间形成的间隙就允许从中心凹部6排出的压力介质流过阀门。在此过程中，压力介质可以从另一个径向开口19排到环绕套筒形段15的空间内。

为了更进一步改善开启性能，在罐形封闭体4的圆柱形区域上另外制作圆形槽20。正如下面在介绍图3时要解释的那样，阀门一开启就排出的流体通过该圆形槽20被带走。

在图2中，为了解释接收凹部21，示出了穿过阀门支座22的截面。接收凹部21用于接收图1所示的阀门1。接收凹部21主要包括盲孔23。在盲孔23内朝向阀门支座22上表面25的区域上制作螺纹24。图1中预组装好的阀门1被插入到接收凹部21内，并且第一阀套部分2的螺纹段13被拧到盲孔23的螺纹24上。在阀门支座22的上表面25上形成肩部26，从而在接收凹部21的周围形成适于作支撑面以进行轴向密封的平面。在确定肩部26的径向长度时，要让阀门1的螺钉头12可以沉入其中。根据肩部26的深度，螺钉头12被部分或全部沉入肩部26内。

入口管道27通向盲孔23，如果阀门1被设计成单向阀，则压力介质通过该入口管道被供应到阀门1。在给出的示例性实施例中，示出了入口管道27的优选排列方式，其中，入口管道27的中心轴线与盲孔23的中心轴线重合。此外，在阀门支座22内形成至少出口管道28，该出口管道沿横向通往盲孔23。在给出的示例性实施例中，出口管道28的中心轴线和盲孔23的中心轴线相互垂直。

在阀门支座22的沿径向环绕盲孔23的壁面和连接到盲孔23底部的入口管道27之间形成过渡段29。过渡段29的形状为沿径向朝向入口管27逐渐变细，该形状优选为锥形，并且优选在钻盲孔23的时候形成。过渡段29必须选择质量足够高的表面光洁度，从而可通过与第二阀套部分3的第二端8接触实现密封作用。为此，生产第二阀套部分3的材料的质量优选高于阀门支座22的材料质量。就像阀门支座22一样，第一阀套部分2的材料也可以选择更合适的质量。

图3所示的阀门1处于安装状态。正如在与图2有关的陈述中解释过的那样，通过将螺纹段13拧进螺纹24内，预组装好的阀门1就被插入并固定在接收凹部21内。预组装好的阀门1的总长度长于介于肩部26和过渡段29之间的盲孔23的深度，第二阀套部分3的第二端8可以搁在过渡段29上。这样，即使在支撑面30支撑在肩部26上之前，第二阀套部分3的第二端8已搁在过渡段29上。朝向在第一阀套部分2的开口端的支撑面30还有圆形槽31，其中放置密封部件，优选为O形环32。当支撑面30与肩部26接触时，这个O形环32与肩部26密封配合。

为了使O形环32与肩部26接触，第二阀套部分3首先必须被压入第一阀套部分2内，这是为了将预组装好的阀门1的总长度L缩短到安装长度L’。一旦拧进，所需压力就由支撑在过渡段29上的第二阀套部分3的第二端8直接产生。在第二阀套部分3的第二端8的外圆周上形成密封边缘33。

通过将第二阀套部分3压入第一阀套部分2内，不仅原始的总长度L被缩短到安装长度L’，而且同时在密封边缘33和过渡段29之间还产生了相当大的表面压力。由于与第一阀套部分2的套筒形段15的外径相比盲孔23的直径较大，因此在第一阀套部分2的套筒形段15和第二阀套部分3的伸出该套筒形段15的部分的周围形成空间34。在安装阀门1的过程中，在密封边缘33和过渡段29之间产生密封作用，阀门1安装上之后，只有当阀门1开启的时候，空间34和入口管27之间才可以连接。只需简单地将预组装好的阀门1拧进接收凹部21内，直到支撑面30支撑在阀门支座22的肩部26上，即可实现密封作用，同时阀门1被缩短到安装长度L’。

关于阀门1各零部件的总长度，安装长度L’的自动调节可以补偿相对较大的公差。阀门1插入到接收凹部21内之后，安装长度L’由阀门支座22的肩部26和第二阀套部分的第二端8的撞击点之间的距离确定。该安装长度L’必定小于预组装好的阀门1的总长度L。最小安装长度L’是总长度L减去第二阀套部分3压入第一阀套部分2内的最大深度。因此，即便没有既与过渡段29处的第二阀套部分3有关又与O形环32有关的密封作用来密封肩部26处受损的第一阀套部分2，也允许有相当大的制造公差。

除了如图示的示例性实施例所示，在螺钉头12处的另一个圆形槽31内安排O形环32之外，也可以不用形成这样的槽31，例如，可以在支撑面30和肩部26之间放置扁平的密封垫。

将第二阀套部分3压入第一阀套部分2内，压缩弹簧5会受到预应力，这是因为封闭体4被进一步推回到中心凹部6内，其中封闭体4在不受压的状态下支撑在第二阀套部分3的密封面9上。这样封闭体4的圆周上形成的圆形槽20就进入与另一个开口19重叠的位置，因此阀门1的开启性能可以受到正面影响。

为了阻尼开启后的阀门1，封闭在中心凹部6内的压力介质可以通过封闭体4和中心凹部6之间形成的间隙排出。一旦开启，封闭体4就向中心凹部6的封闭端移动，从而减小在封闭体4的后方、在中心凹部6内形成的后部空间。

在此过程中，与后部空间的减小一致的是，压力介质沿封闭体4和中心凹部6之间的间隙移动。压力介质一直传递到圆形槽20内，并通过另一个径向开口19流进空间34内。封闭体4和中心凹部6之间的间隙尺寸要合适，以便获得阀门1所需的阻尼，该阻尼随封闭体4运行间隙的增加而减小。

因此，开启性能基本上由所用的压缩弹簧5以及作用在罐形封闭体4的端面上并经入口管27供应的压力确定。

由于阀门1被轴向密封在螺钉头12的区域内，并且在第二阀套部分3的第二端8上形成的密封边缘33和过渡段29之间存在密封作用，因此也可以免去其他常见的径向密封元件。除了降低对元件精度的要求外，也可以减小阀门1的径向尺寸。另外，在每种情况下，对于设想的不同的安装长度L’，也可以使用相同的第一阀套部分2。对不同安装长度L’的适应性只受第二阀套部分3的合适长度的影响，由于第一阀套部分3的几何构造简单，因此制造它的成本不高。

图4示出了图3的局部IV，它示出了第一阀套部分2和第二阀套部分3之间的压力配合连接的第一个例子。正如在叙述图1时已经解释过的那样，在第一阀套部分2的套筒形段15上靠近出口11、11’的地方形成第一区域16。该第一区域16的内径与第二阀套部分3的第一端7处形成的第一区域35的相应外径共同合作，从而形成第一压力配合。

在第一阀套部分2的开口端处形成第二区域17，第一阀套部分2的第二区域17的内径大于第一阀套部分2的第一区域16的内径。第一阀套部分2的第二区域17与第二阀套部分3的第二区域36合作，从而形成第二压力配合。为此，第二阀套部分3在第二阀套部分3的第二区域36中的外径相应大于在第二阀套部分3的第一区域35中的外径。第一和第二阀套部分2、3各自的第一区域16、35中的以及第一和第二阀套部分2、3各自的第二区域17、36中的第一压力配合和第二压力配合的两个直径差异使得预组装很方便。为此，第一区域16、35和第二区域17、36之间的过渡段被分别设计成第一圆锥形过渡段37和第二圆锥形过渡段38。圆锥形过渡段37和38可防止第二阀套部分3刚一插入第一阀套部分2就倾斜。

第二阀套部分3的第一区域35的轴向长度以及第一阀套部分2的第二区域17的轴向长度优选相等，因此第二阀套部分3刚一插入第一阀套部分2来预组装阀门1，第一和第二圆锥形区域37、38就使第二阀套部分3自动对准中心。

压力配合连接的另一个例子如图5所示。与图4所示的示例性实施例相比，只有第一区域35形成在第二阀套部分3上，该区域与第一阀套部分2上相应的第一区域16形成第一压力配合。然而，圆锥形段39形成在第二阀套部分3上，以代替第二阀套部分3的第二区域36。只有达到某一压入深度时，该圆锥形段39才与第一阀套部分2的第二区域17配合。如果第二阀套部分3被更深地压入第一阀套部分2内，那么第一阀套部分2就会因第一阀套部分2的开口端处的第二区域17变宽而发生变形。

图6示出了根据本发明预组装好的阀门1’的第二示例性实施例。图6中的与图1中的元件对应的那些元件用相同的附图标记表示。为了避免不必要的重复，再次省略对它们的描述。

图6的第二示例性实施例与图1所示的第一示例性实施例的差别在于第一阀套部分2’和第二阀套部分3’之间的连接，下面对其作详细描述。在第二示例性实施例中，为了将第二阀套部分3’连接到第一阀套部分2’上，在第一阀套部分2’的套筒形段15’也形成第一区域16，该区域与第二阀套部分3’的相应的第一区域35配合，从而形成压力配合。在朝向第一阀套部分2’的开口端的方向上，在第一阀套部分2’的第一区域16之后是第二区域17’，该区域的内径相对第一阀套部分2’的第一区域16的内径没有变化。第一阀套部分2’的第二区域17’的外圆周朝向第一阀套部分2’的开口端逐渐变细。

从第二阀套部分3’的第一区域35开始，在朝向第二阀套部分3’的第二端8的方向上接着沿径向变宽的第二区域36’。第二阀套部分3’的这个优选呈圆锥形变宽的第二区域36’沿轴向延伸，直到标记18’。标记18’在给出的示例性实施例中形成径向的台阶。这个径向的台阶不仅可直观显示最大压入深度，而且还同时形成用于阻挡第一阀套部分2’的开口端的阻挡表面。因此最大压入深度由标记18’限定。

优选形成径向的台阶，因此圆柱形第二阀套部分3’在第二端8这个区域内的外径与第一阀套部分2’在第一区域16内的套筒形段15’的外径对应。为了预组装，第二阀套部分3’的第一区域35被引入所述开口端，直到第二阀套部分3’的第二区域36’内的圆锥形加宽部分与第一阀套部分2’的开口端接触。

当然，在第一或第二阀套部分2’、3’的其他区域内也可以提供圆锥形区域。这里关键的只是刚一压入，另一个阀套部分的相应区域就会发生塑性变形。

与第一示例性实施例相比，预组装好的阀门1’刚一插入接收凹部21，当第二阀套部分3’被压入到第一阀套部分2’的中心凹部6内时，第一阀套部分2’的第二区域17’就发生塑性变形。第一阀套部分2’在第二区域17’内的圆锥形接头优选与第二阀套部分3’的第二区域36’的圆锥形加宽部分对应。因此，当第二阀套部分3’被压入到第一阀套部分2’内时，就会形成由第一阀套部分2’的套筒形段15’和第二阀套部分3’的圆柱形第二端8构成的圆柱形外部轮廓，直到标记18’。

在螺纹头12的支撑面30支撑在肩部26上之前，如果第一阀套部分2’的开口端已经接触到形成为径向台阶的标记18’，那么进一步将预组装好的阀门1’拧入接收槽21内一方面会增加密封边缘33处的表面压力，另一方面，在套筒形段15’最薄弱的区域会产生塑性变形。如图8所示，在此过程中，两个出口11、11’之间形成的连接板(web)向外变形。

套筒形段15’故意向外的塑性变形可防止套筒形段15’一压缩封闭体4就堵塞。套筒形段15’的中心凹部6形成圆柱形，套筒形段15’的外侧，在两个出口11、11’之间的连接板区域内，即使在压缩之前，也有朝外的预弯曲部分。这样，即使在未负载的状态下，连接板的中心轴线也预先向外弯曲，因此在加载情况下，沿这个方向同样会发生塑性变形。这就形成图8所示几何构造。

与第一示例性实施例相比，第二示例性实施例的优点在于无论第一阀套部分2’和第二阀套部分3’的第一区域16和35之间的第一压力配合的质量如何，密封边缘33都会向过渡段29施加相当大的轴向力。这样就可以进一步降低制造零部件时所需的精度。第一阀套部分2’的支撑在标记18’的径向台阶上的开口端即使只用相对较小的压力也可以在轴向上产生为了在密封边缘33处在过渡段29上产生表面压力所需的力。

在图9中，阀门1’被插入到改进的接收凹部内。这里，螺纹24后接着底切部分(undercut)40，该部分增加了空间34。出口11、11’和阀门支座22的壁面之间更大的距离在这里特别有利，阀门支座22的壁面将空间34限定在底切部分40的区域内。这一距离增加导致通流阻力减小。在接收凹部21’内制造底切部分40的特别简单的方法是先在阀门支座22上铣出螺纹24，之后，在一个操作中生成底切部分40。

图10示出了本发明的阀门1’的第三示例性实施例。与第一示例性实施例相比，这里的第一阀套部分2”由缩短的第一部分50和螺纹密封塞50’构成，其中第一部分50完全安排在盲孔23内。用螺纹密封塞50’来固定缩短的第一部分2”，螺纹密封塞50’支撑在缩短的第一部分2”的端面51上。

其余元件与第一示例性实施例中的对应，并用相同的附图标记表示。

阀门1”’的第四示例性实施例的基础是第二示例性实施例。第一阀套部分2”’再次设计成两部分，在缩短的第一部分52上有端面51。密封板52’形成第一阀套部分2”’的第二部分，它的支撑面30’压端面51上，该板被固定到阀门支座22的上表面26’上。

图11没有显示密封板52’的固定，例如，可以通过拧、铆或夹具来固定。在确定第一部分52的长度时，优选让密封板52’可以形成平板。在安装状态下，端面51在停止时与阀门支座22的上表面26平齐。

为了密封，在密封板52’上提供一槽，在该槽中安排O形环53，后者与阀门支座22的上表面26密封配合。

与第二示例性实施例中的元件对应的元件用相同的附图标记表示，这里不再重复。

本发明并不局限于如图所示的示例性实施例，而是包含不同实施例中各特征的各种组合。

Claims (21)

1. 一种可插入到阀门支座(22)的接收凹部(21)内的阀门，所述阀门(1，1’，1”，1”’)包括第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)和封闭体(4)，封闭体(4)与密封表面(9)配合，从而形成密封的阀座，该阀门(1，1’，1”，1”’)借助第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)可固定在阀门支座(22)的接收凹部(21)内，第二阀套部分(3，3’)可通过其第一端(7)与第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)相连，并且与封闭体(4)配合的密封表面(9)形成在第二阀套部分(3，3’)上，为了限制压入深度，在第一或第二阀套部分(2，2’，2”，2”’，3，3’)上形成阻挡表面(18’)，

其特征在于，第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)具有支撑面(30，30’)，所述第一阀套部分(2’，2”’)上的区域在位于第二阀套部分(3，3’)的第二端(8)和第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)的支撑面(30，30’)之间的阀门(1，1’，1”，1”’)的总长度(L)的缩短量超过最大压入深度的情况下可塑性变形。

2. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)可通过压力配合连接与第二阀套部分(3，3’)相连。

3. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

阀门(1，1’)被插入时，所述支撑面决定着阀门相对于阀门支座(22)的轴向位置。

4. 如权利要求3所述的阀门，其特征在于，

在支撑面(30，30’)的区域内提供有在轴向上起密封作用的密封元件(32，53)。

5. 如权利要求3所述的阀门，其特征在于，

所述总长度(L)由第二阀套部分(3，3’)的第一端(7)被压到第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)内的深度或第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)被压到第二阀套部分(3，3’)的第一端(7)内的深度决定，在阀门(1，1’，1”，1”’)被插入时，该压入深度会因第二阀套部分(3，3’)的第二端(8)支撑在接收凹部(21)内而增加。

6. 如权利要求5所述的阀门，其特征在于，

在第二阀套部分(3，3’)的第二端(8)处形成密封边缘(33)。

7. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

在第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)上形成第一区域(16)，该第一阀套部分的第一区域与第二阀套部分(3，3’)的第一区域(35)形成第一压力配合。

8. 如权利要求7所述的阀门，其特征在于，

在第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)上形成第二区域(17)，该第一阀套部分的第二区域与第二阀套部分(3，3’)的第二区域(36)形成第二压力配合，该第二压力配合的径向长度与第一压力配合的不同。

9. 如权利要求8所述的阀门，其特征在于，

在第一阀套部分(2，2’)的第一区域(16)和第二区域(17)之间形成第一圆锥形过渡段(37)，在第二阀套部分(3)的第一区域(35)和第二区域(36)之间形成第二圆锥形过渡段(38)。

10. 如权利要求8所述的阀门，其特征在于，

为了让压力随着压入深度的增加而增加，第一和/或第二阀套部分(2，2’，2”，2”’，3，3’)的所述第一或第二区域(16，17，35，36)中的至少一个形成圆锥形状。

11. 如权利要求8所述的阀门，其特征在于，

第二阀套部分(3，3’)的第一区域(35)的轴向长度和第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)的第二区域(17，17’)的轴向长度相等。

12. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

为了检查压入深度，在第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)上或在第二阀套部分(3，3’)上布置标记(18，18’)。

13. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

所述第一阀套部分(2’，2”’)的可塑性变形的区域具有径向朝外的预弯曲部分。

14. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

第二阀套部分(3，3’)具有沿轴向穿过第二阀套部分(3，3’)的入口(10)。

15. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)具有用于容纳封闭体(4)和第二阀套部分(3，3’)的第一端(7)的中心凹部(6)。

16. 如权利要求15所述的阀门，其特征在于，

在邻近中心凹部(6)的第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)中制成至少一个径向出口(11，11’)。

17. 如权利要求16所述的阀门，其特征在于，

在中心凹部(6)区域内还布置至少一个附加的径向开口(19)，该开口相对于所述至少一个径向出口(11、11’)轴向地朝中心凹部(6)的封闭端方向偏移。

18. 如权利要求17所述的阀门，其特征在于，

封闭体(4)为罐形构造，并且在其外圆周上形成圆形槽(20)，所述槽的轴向位置和长度按如下方式选择，即阀门(1，1’，1”，1”’)安装上之后，当封闭体(4)与密封表面(9)密封配合时，所述槽与至少一个附加的径向开口(19)至少部分重叠。

19. 如权利要求14所述的阀门，其特征在于，

封闭体(4)与第一阀套部分(2，2’)的中心凹部(6)形成间隙配合，该间隙配合可调节阀门(1，1’，1”，1”’)的阻尼，并且一旦封闭体(4)移动，从后部空间排出的压力介质就可以通过在封闭体(4)和中心凹部(6)之间形成间隙配合的缝隙而被导走。

20. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

密封表面(9)形成在第二阀套部分(3，3’)的第一端(7)的端面上。

21. 如权利要求1所述的阀门，其特征在于，

第一阀套部分(2，2’，2”，2”’)通过螺旋连接(13，24)可固定在阀门支座(22)内。

Images