CN100417820C - 树脂成形件的安装结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种经由卡子将树脂成形件固定在配合件上的树脂成形件安装结构，其中在树脂成形件上设置连接部，其中卡子包括卡子本体以及适合于和连接部结合的底座部，卡子本体具有从底座部开始延伸的支柱部、和在支柱部末端形成的接合部，以及其中在底座部、支柱部和连接部中的至少一个上形成可变形部，可变形部变形，以加长树脂成形件和配合件之间的距离。

Description

树脂成形件的安装结构
技术领域
本发明涉及一种用于将树脂成形件固定在配合件上的树脂成形件的安装方法。本发明的树脂成形件的安装结构可用作例如这样的安装结构，其用于将侧装饰条(即树脂成形件)固定在机动车的车身板(即配合件)上。
背景技术
作为经由卡子固定在配合件上的树脂成形件，已知一种机动车装饰件，如示于图11A中的侧装饰条201、下边条202以及门边条203，以及示于图11B中的护板204。为了下文对普通树脂成形件安装结构的描述，在图12中示出了一般的侧装饰条、卡子和车身板。
图12中所示树脂成形件安装结构包括卡子120和作为树脂成形件110的侧装饰条。配合件160是机动车的车身板。树脂成形件110是树脂制成的长尺寸材料，而连接部111则形成在树脂成形件110的内表面上。以这样的方式在卡子120上形成底座部121，使底座部121与连接部111接合。通过诸如熔接、粘结以及适配的方式，将连接部111与底座部121结合成一体单元。在卡子120中与底座部121相反的端部形成接合部132。在配合件160上形成被接合部162，使被接合部162与接合部132接合。接合部132形成为凸出，而被接合部162则形成为孔。通过接合部132与被接合部162的接合，将树脂成形件110固定在配合件160上。
顺便提及，树脂成形件110在配合件上的固定位置受配合件160形状的影响。亦即，如图13所示，当配合件160的成型精度较低，导致在配合件160中位于被接合部162附近的部分(下文中，该部分称为被接合区165)产生凹进时，基于被接合区165凹进的程度，使卡子120的底座部121更靠近配合件160侧。由此，其中的连接部111与底座部121结合的树脂成形件110被拉向配合件160。在只有被接合区165凹进的情况下，尽管配合件160中被接合区165之外的其他部分(下文中，该部分被称为普通区166)不凹进，但树脂成形件固定于普通区166，同时，也在被接合区165受到拉拽，因而会变形。由此，如果被接合区165的凹进程度较大，可能出现这样的情况，使树脂成形件110的正面变形成为凹进。特别地，当树脂成形件110是长尺寸材料时，树脂成形件110的变形会更大。当树脂成形件110的正面115变形时，劣化了树脂成形件110的外观。如果在被接合区165处的凹进程度太大，接合部132不能达到被接合部162，导致的情况是，不能将树脂成形件110固定在配合件160上。
还提出了一种树脂成形件安装方法，其中，树脂成形件与配合件之间的距离，可以根据被接合区处的凹进程度进行调节(例如，参见JP-A-11-20565)。根据JP-A-11-20565中披露的树脂成形件安装方法，沿着树脂成形件连接部的外缘形成凹槽，使得在树脂成形件连接部附近的部分能够以弹性方式挠曲和变形，从而调节树脂成形件与配合件之间的距离。然而，当使树脂成形件挠曲和变形时，由于将树脂成形件的正面变形为凹进形状，树脂成形件的正面发生变形。因此，在这样的情况下，也并没有解决由于树脂成形件的变形使树脂成形件的外观劣化的问题。
还有一种方法，其中在卡子上形成弹性部，以使弹性部与树脂成形件成弹性接触这样的方式，以利用弹性部的压力，背向弹性部的方向，压迫树脂成形件(例如，参见JP-A-2001-355614)。在这种情况下，可以减少树脂成形件在弹性部附近的变形。然而，在通过弹性部压迫的同时，以被接合区凹进的程度，将树脂成形件拉向配合件侧。结果是，不能抑制树脂成形件的全部变形，而且，当在被接合区处的凹进程度较大时，在树脂成形件中远离弹性部的位置导致变形。因此，仍然没有解决由于树脂成形件变形而使其外观劣化的问题。
发明内容
考虑到上述情况提出本发明，以及本发明的目的是，提供一种树脂成形件安装结构，使得在与配合件固定时，树脂成形件的正面不容易变形。
为了解决上述问题，根据本发明，提供一种经由卡子将树脂成形件与配合件固定的树脂成形件安装结构，其中树脂成形件具有从其表面凸出的连接部，其中卡子具有适合于和连接部结合的底座部和卡子部(卡子本体)，卡子部(卡子本体)具有从底座部延伸的支柱部、以及在支柱部末端形成的接合部，以及，其中至少底座部、支柱部和连接部之一具有可变形部，可变形部变形，以延长树脂成形件与配合件之间的距离。
本发明的树脂成形件安装结构优选包括下列配置(1)至(4)的任意一种，并且可以包括配置(1)至(4)中的两种或者更多。
(1)底座部具有可变形部，其较薄，与支柱部邻近。
(2)底座部具有可变形部，其由软质材料制成，与支柱部邻近。
(3)连接部具有可变形部，其形成为肋状，以从树脂成形件表面凸出的方式设置在树脂成形件的表面上。
(4)底座部与卡子本体可以分开形成。
在该树脂成形件安装结构中，至少底座部、支柱部和连接部之一具有可变形部。在配合件的被接合区发生较大凹进的情况下，可变形部变形，以延长树脂成形件与配合件之间的距离。因此，即使配合件的被接合区发生较大程度凹进，树脂成形件的正面也不会变形。因此，根据本发明的树脂成形件安装结构，当固定在配合件上时，不会使树脂成形件的外观劣化。
由于在卡子的接合部上没有形成可变形部，即使可变形部变形，接合部也保持其形状。因此，始终不会解除卡子与配合件的固定，并且以稳定的方式使树脂成形件继续固定在配合件上。
尽管可以设置在底座部、支柱部和连接部中的任何一个上，但可变形部优选设置在底座部或者连接部上。这是因为，由于底座部位于卡子的端部，以及连接部位于树脂成形件的端部，在底座部和连接部上可以容易地形成可变形部。在可变形部设置于底座部的情况下，可变形部优选形成在底座部与支柱部的分界部上。这是因为保证足够的部分与树脂成形件结合，以将树脂成形件与卡子稳固地固定。可变形部优选形成得较薄或者由软质材料制成。这是因为可以使可变形部容易变形。
在可变形部设置在连接部的情况下，连接部优选以从树脂成形件的表面凸出的方式形成为肋状。通过将连接部形成为肋状，可以使连接部具有加强树脂成形件的功能。另外，通过将连接部形成为肋状，可以减小在树脂成形件上除连接部外的其他部分(下文中，该部分称为主体部)与连接部之间的接触面积。因此，使可变形部的变形不易传递到主体部，从而，可以使可变形部变形，同时又避免树脂成形件的变形。
附图说明
图1是剖视图，示例性图示如何将实施方式1的树脂成形件安装结构固定到形成为平面的配合件上；
图2是剖视图，示例性图示如何将实施方式1的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上；
图3是剖视图，示例性图示如何将实施方式2的树脂成形件安装结构固定到形成平面的配合件上；
图4是剖视图，示例性图示如何将实施方式2的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上；
图5是剖视图，示例性图示如何将实施方式3的树脂成形件安装结构固定到形成平面的配合件上；
图6是剖视图，示例性图示如何将实施方式3的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上；
图7是剖视图，示例性图示如何将实施方式4的树脂成形件安装结构固定到形成平面的配合件上；
图8是剖视图，示例性图示如何将实施方式4的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上；
图9是剖视图，示例性图示如何将实施方式5的树脂成形件安装结构固定到形成平面的配合件上；
图10是剖视图，示例性图示如何将实施方式5的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上；
图11A和图11B是说明图，示例性图示经由卡子而固定在配合件上的常规树脂成形件；
图12是剖视图，示例性图示如何将常规树脂成形件固定到形成为平面的配合件上；以及
图13是剖视图，示例性图示如何将常规树脂成形件固定到被接合区凹进的配合件上。
具体实施方式
下面，根据附图描述本发明的树脂成形件安装结构。
[实施方式]
(实施方式1)
根据实施方式1的树脂成形件安装结构包括卡子和作为树脂成形件的侧装饰条。配合件是机动车的车身板。实施方式1的树脂成形件安装结构包括配置(1)。在图1和图2中示出为剖视图，示例性图示实施方式1的树脂成形件安装结构。图1图示如何将树脂成形件安装结构固定到形成为平面的配合件上。图2图示如何将树脂成形件安装结构固定到在被接合区凹进的配合件上。
在实施方式1的树脂成形件的安装结构中，树脂成形件10是树脂制成的长尺寸材料。如图1所示，在树脂成形件10的内表面上形成连接部11。树脂成形件10由连接部11和主体部12组成，主体部12由树脂成形件10中连接部11之外的其余部分组成。连接部11由两条肋13组成，相对于主体部12，肋13基本上垂直延伸。组成连接部11的两条肋13布置为彼此分隔开的方式。在连接部的凸出端，形成凸出状配合爪14。
卡子20由底座部21、支柱部31、以及接合部32组成。底座部21形成为平板状。支柱部31形成为窄短的条状，并且相对于底座部21，从底座部21的大致中心部基本垂直地延伸。接合部32是这样的，以使其从支柱部31的凸出端部大致向后折，向后延伸到底座部21侧。接合部32形成为伞状，从与支柱部31连接的部分开始沿直径方向朝向底座部21侧延伸。
在底座部21中形成两个配合孔22，以使配合孔22与连接部11的配合爪14配合。两个配合孔22形成于径向上比底座部21与支柱部31相连接部分更靠外的位置，使两个配合孔22位于隔着支柱部31彼此对称的位置。底座部21与支柱部31的分界部形成为较薄，或者在底座部21中比配合孔22更靠近支柱部31的部分形成为较薄。该薄部构成可变形部50。
当配合在卡子20的配合孔22中时，形成连接部11的配合爪14。具体描述即为，组成连接部11的两个肋13，没有凸出的爪14的情况下，各自形成为横截面基本不变的圆柱状。因此，使肋13容易地穿过配合孔22。在肋13穿过配合孔22之后，使肋13从配合孔22露出的凸出的端部受热后卡固，以形成配合爪14，从而，利用这样形成的配合爪14，将连接部11适配方式紧固在卡子20配合孔22中适当的位置。当配合爪14确保将连接部11适配方式紧固在配合孔22中适当的位置时，使连接部11和底座部21彼此结合，从而，使树脂成形件10和卡子20彼此成为一体。
在配合件60中的预定位置处形成被接合部62，其形成为孔状。当在配合件60上安装实施方式1的树脂成形件安装结构时，将卡子20的接合部32穿过配合件60的被接合部62。被接合部62在直径上形成为比接合部32的外形小。当穿过被接合部62时，接合部32一度在径向上收缩，而在穿过被接合部62之后，接合部32又在径向上扩大，以使其与被接合部62实现接合，从而使卡子20与配合件60实现接合，并且经由卡子20将树脂成形件10固定在配合件60上。
如图2所示，在配合件60的被接合区65凹进的情况下，使树脂成形件10与配合件60之间的距离增大。于是，以被接合区65凹进的程度或者量a，使卡子20的底座部21向配合件60侧拉出。在实施方式1的树脂成形件安装结构中，因为使可变形部50变薄，所以使其容易变形。当可变形部50变形时，在围绕与支柱部31的分界部处，使底座部21朝向配合件60挠曲。由此，加长在树脂成形件10与配合件60之间的距离。换而言之，在本实施方式的树脂成形件安装结构中，被接合区65凹进的程度a，可以由卡子20吸收。因此，即使配合件60的被接合区65发生较大凹进，也不会导致树脂成形件10被配合件60拉变形的情况，因此，不会使树脂成形件10的正面15变形。
因为在卡子20的接合部32上没有形成可变形部，即使可变形部50变形，仍保持接合部32的形状。因此，不会解除卡子20在配合件60上的固定。这样，以稳定的方式使树脂成形件10与配合件60彼此固定。另外，底座部21的可变形部50形成在避开配合孔22的位置处。因此，即使可变形部50变形，也保持配合孔22的形状，并且，由配合爪14确保不会解除连接部11与配合孔22之间的适配接合。这样，以稳定的方式使卡子20与树脂成形件10彼此固定。
应当注意到，在实施方式1中，尽管通过适配方式使底座部21与连接部11彼此结合，但也可通过其他方法使底座部21与连接部11彼此结合。例如，通过诸如熔接、粘结等方法，可以使底座部21与连接部11彼此结合。在实施方式1中，尽管接合部32形成为伞状，只要允许接合部32在直径上收缩并且张开，以使其与被接合部62实现接合，接合部32也可以形成为其他任意形状。尽管卡子20为底座部21、支柱部31、和接合部32彼此整体方式形成，但底座部21、支柱部31、和接合部32也可以分开形成，然后再将其装配成整体单元。
(实施方式2)
根据实施方式2的树脂成形件安装结构包括配置(2)。除了可变形部由软质材料制成之外，实施方式2的树脂成形件安装结构与实施方式1的相同。剖视图在图3和图4中示出，示例性地图示实施方式2的树脂成形件安装结构。图3图示如何将实施方式2的树脂成形件安装结构固定到形成为平面的配合件上。图4图示如何将实施方式2的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上。
在实施方式2的树脂成形件安装结构中，卡子20的可变形部50由软质材料诸如TPEE(聚酯基弹性体)或者添加POM(聚甲醛)的橡胶制成。卡子20中可变形部50之外的其余部分由PA(聚酰胺)或者POM制成。通过嵌件成型，使卡子中可变形部50之外的其余部分与可变形部分50形成为整体单元。
在实施方式2的树脂成形件安装结构中，因为可变形部50由软质材料制成，所以使其容易变形。因此，如图4所示，在配合件60的被接合区65凹进的情况下，可变形部50变形，使得底座部21在围绕与支柱部31的分界处朝向配合件60挠曲，从而使树脂成形件10与配合件60之间的距离加大。因此，根据实施方式2的树脂成形件安装结构，与实施方式1的树脂成形件安装结构一样，即使配合件60的被接合区65发生较大凹进，也不会导致树脂成形件10被配合件60拉变形的情况，因此，不会使树脂成形件10的正面15变形。
(实施方式3)
实施方式3的树脂成形件安装结构是一个实例，其中卡子的底座部与卡子的其他部分分开形成，然后使其彼此结合。实施方式3的树脂成形件安装结构包括配置(1)。在图5和图6中示出为剖视图，示意性地图示实施方式3的树脂成形件安装结构。图5图示如何将实施方式3的树脂成形件安装结构固定到形成为平面的配合件上。图6图示如何将实施方式3的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上。
在实施方式3的树脂成形件安装结构中，卡子20由卡子本体25与底座部21组成，卡子本体25依次由支柱部31和接合部32组成，卡子本体25与底座部21形成为分开的组件。底座部21形成为在其大致中心部凹进成为凹槽状。具体描述就是，底座部21包括大致平板状底部23、以及从底部23两侧开始以钩状方式延伸的配合部24。在配合部24的端部形成配合孔22。在底部23中形成槽口状滑槽26。底座部21的配合部24的基部形成得较薄。在实施方式3的树脂成形件安装结构中，配合部24的基部构成可变形部50。
在卡子本体25中与接合部32相反的端部，以在直径上大于滑槽的方式，形成板状的第一保持部33。另外，在配合件60的方向上(支柱部31延伸的方向)与滑槽26隔开的位置处，形成板状的第二保持部34。第二保持部34在直径上也形成为大于滑槽26。支柱部31的颈部35，即位于第一保持部33与第二保持部34之间的部分，在直径上形成为稍小于滑槽26。由于使颈部35与滑槽26彼此实现滑动接合，将底座部21与卡子本体25彼此结合成为一体。另外，底部23设计成由第一保持部33与第二保持部34进行保持，避免卡子本体25相对底座部21在配合件60方向移动。接合部32形成为与实施方式1相同的形状。在树脂成形件10上形成由两个肋13组成的连接部11。在连接部11的端部，形成配合爪14，其与实施方式1的配合爪相似。通过连接部11在配合孔22中由配合爪14保证的配合，使底座部与树脂成形件10彼此结合。
与实施方式1中的情况相似，实施方式3的树脂成形件安装结构具有变薄的可变形部50。由此，如图6所示，在配合件60的被接合区65发生较大凹进的情况下，可变形部50变形，在围绕底部23与配合部24之间的分界部，底座部21在配合件60的方向挠曲，从而，加长在树脂成形件10与配合件60之间的距离。因此，即使配合件60的被接合区65发生较大凹进，也不会导致树脂成形件10被配合件60拉变形的情况，因此，不会使树脂成形件10的正面15变形。
(实施方式4)
实施方式4的树脂成形件安装结构与实施方式3的相同，不同在于，树脂成形件的连接部形成为与其主体部相平齐，通过熔接使底座部与连接部彼此结合，并且在支柱部上形成可变形部。剖视图在图7和图8中示出，示意性地图示实施方式4的树脂成形件安装结构。图7图示如何将实施方式4的树脂成形件安装结构固定到形成为平面的配合件上。图8图示如何将实施方式4的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上。
在实施方式4的树脂成形件安装结构中，如同实施方式3的情况，卡子20是由底座部21与卡子本体25形成为分开的组件。与实施方式3类似，底座部21与卡子本体25彼此处于可滑动接合，从而形成为整体单元。树脂成形件10的连接部11形成为与其主体部12相平齐。另外，底座部21与树脂成形件10整体方式形成，并且使底座部21与构成树脂成形件10一部分的连接部11相结合。与实施方式3的卡子本体25的情况一样，卡子本体25具有第一保持部33和第二保持部34。在实施方式4的树脂成形件安装结构中，在厚度方向(指向配合件60的长度方向)使第二保持部34分成两半，并且用金属可变形部50连接所分开的两半。可变形部50弯曲成S形，并且能在配合件60的方向延伸。
在实施方式4的树脂成形件安装结构中，可变形部50变形，从而在配合件60的方向上延伸。因此，如图8所示，在配合件60的被接合区65发生较大凹进的情况下，可变形部50变形，以加长在树脂成形件10与配合件60之间的距离。因此，即使在配合件60的被接合区65发生较大凹进的情况下，也不会导致树脂成形件10被配合件60拉变形的情况，因此，不会使树脂成形件10的正面15变形。
应当注意到，在实施方式4的树脂成形件安装结构中，底座部21与树脂成形件10整体方式形成，但底座部21与树脂成形件10也可以分开形成，这样，随后通过熔接或者粘结的方法，再将底座部21与连接部11结合起来而成为整体单元。
(实施方式5)
实施方式5的树脂成形件安装结构与实施方式1的是相同的，不同之处在于在连接部处也形成可变形部。实施方式5的树脂成形件安装结构包括(1)和(3)的配置。剖视图在图9和图10中示出，示意性地图示实施方式5的树脂成形件安装结构。图9图示如何将实施方式5的树脂成形件安装结构固定到形成为平面的配合件上。图10图示如何将实施方式5的树脂成形件安装结构固定到被接合区凹进的配合件上。
在实施方式5的树脂成形件安装结构中，卡子20的形状与实施方式1相同。亦即，在卡子20的底座部21上形成变薄的可变形部50。在实施方式5的树脂成形件安装结构中，形成在底座部21上的可变形部50称为第一可变形部51。
在树脂成形件10的内表面上形成连接部11，连接部11包括两个肋13。构成连接部11的两个肋13以彼此分开的方式布置。两个肋13之间的距离朝向其凸出端部逐渐增大，因而连接部11朝向其凸出端部直径逐渐扩大。亦即，构成连接部11的两个肋13以倾斜的方式，从树脂成形件10的内表面开始分别地延伸。在连接部11的凸出端部处形成凸出状的配合爪14。当通过配合爪14保证连接部11在卡子20配合孔22中的配合时，使连接部11与底座部21结合在一起，从而使树脂成形件10与卡子20彼此成为一体。连接部11(肋13)在绕与主体部12的分界部处摆动而变形。在实施方式5的树脂成形件安装结构中，全部连接部11构成第二可变形部52。
当在配合件60上安装实施方式5的树脂成形件安装结构时，将卡子20的接合部32穿过配合件60的被接合部62。使卡子20的接合部32与配合件60的被接合部62接合，从而，经由卡子20，将树脂成形件10固定在配合件60上。
如图10所示，在配合件10的被接合区65凹进的情况下，第一可变形部51变形。因此，底座部21于支柱部31的分界部周围在配合件60的方向挠曲。此外，两个肋13绕与主体部12的分界部以这种方式摆动，使得两个肋13成为彼此平行，并且第二可变形部52变形。于是，加长了配合爪14与主体部12之间的距离，并且，使卡子20与树脂成形件10之间的距离随之加长。与实施方式1的树脂成形件安装结构相比，在实施方式5的树脂成形件安装结构中，使树脂成形件10与配合件60之间的距离更大程度地加长。因此，根据实施方式5的树脂成形件安装结构，即使在配合件60的被接合区65发生比实施方式1更大程度的凹进的情况下，也不会导致树脂成形件10被配合件60拉变形的情况，因此，不会使树脂成形件10的正面15变形。

Claims (11)

1. 一种树脂成形件与配合件经由卡子的安装结构，包括：
树脂成形件，具有从其内表面朝向所述配合件凸出的连接部；以及
卡子，具有卡子本体和与所述连接部相结合的底座部，所述卡子本体具有从所述底座部延伸的支柱部、以及从所述支柱部的末端延续形成的接合部，
其中，至少所述底座部、所述支柱部、和所述连接部之一具有可变形部，所述可变形部变形，以加长在所述树脂成形件与所述配合件之间的距离。
2. 根据权利要求1所述的安装结构，其中，所述可变形部形成为比所述底座部的其余部分薄，成为与所述支柱部邻近的部分。
3. 根据权利要求1所述的安装结构，其中，由软质材料形成所述可变形部，成为与所述支柱部邻近的部分。
4. 根据权利要求1所述的安装结构，其中，所述连接部具有形成为肋状的可变形部，该可变形部从所述树脂成形件的表面凸出。
5. 根据权利要求1所述的安装结构，其中，分开形成所述底座部与所述卡子本体。
6. 一种树脂成形件与配合件经由卡子的安装结构，包括：
配合件；
安装在所述配合件上的树脂成形件，具有从树脂成形件的内表面朝向所述配合件凸出的连接部；以及
卡子，具有卡子本体、以及与所述连接部相结合的底座部，通过所述卡子本体使所述卡子与所述配合件接合；以及
用于将所述树脂成形件与所述卡子连接的装置，使得所述树脂成形件和与所述卡子接合的所述配合件之间的距离可延长，所述配合件是板件。
7. 根据权利要求6所述的安装结构，其中，所述卡子本体具有从所述底座部开始延伸的支柱部，以及从所述支柱部末端延续形成的接合部，以及，使所述接合部与所述配合件接合。
8. 根据权利要求6所述的安装结构，其中，在所述底座部中形成可变形部，该可变形部比所述底座部的其余部分薄。
9. 根据权利要求6所述的安装结构，其中，所述底座部设有可变形的软质材料。
10. 根据权利要求6所述的安装结构，其中，所述连接部具有形成为肋状的可变形部，从所述树脂成形件的所述表面凸出。
11. 根据权利要求6所述的安装结构，其中，所述底座部与所述卡子本体分开形成。
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