CN100406156C - 用于对容纳在连铸铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置及其使用 - Google Patents
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Abstract
一种用于对熔融金属的杂质进行挡围的装置，其中的熔融金属是由一卸料器供送来的，且被容纳在带材连续铸造铸模的一个区域(3)中，该区域是由两个具有水平轴线的对转压延辊(1a、1b)的侧面和两围护侧板(2a、2b)围成的，两侧板被定位成与转辊的基部相接触，该装置包括：一卸料器(4)，其具有用于输送熔融金属的至少两个第一组孔洞(4a、4a′)和至少一第二对孔洞(4b、4b′)，所述的第一组孔洞都是由至少一对孔洞组成的，这两个孔洞分别指向两转辊(1a、1b)两相对侧面中的其中之一，第二对孔洞(4b、4b′)用于输送熔融金属，该第二对孔洞中的每个孔洞都被指向距其最近的侧板，且所述的至少一第二对孔洞(4b、4b′)被定位成相对于所述的两个第一组孔洞(4a、4a′)处于更深的位置上；至少两对屏障体(5)，它们处于区域(3)中位于潜注器端部与围护侧板(2a、2b)之间的部分中，所述屏障体在同一水平面上的横截面之间形成了一个Y角度。
Description
技术领域
本发明所涉及的技术领域是：用于供送钢并挡围(confining)带材连续铸造铸模中杂质的系统。
背景技术
如公知的那样，在利用配备有对转转辊的机器执行带材连续铸造的操作中，其中一个主要的问题在于钢材中存在杂质，这些杂质通常是由氧化物(来自于精炼作业、对熔融金属的转移或浇铸)以及耐火材料的颗粒(来自于通常采用的装置)组成的，杂质趋于向上浮并在熔融金属池的表面上聚积在一起，从而形成一些增厚部分，这些增厚部分的面积甚至可达到几平方厘米。因而，这样的杂质(通常被称为“浮渣”)会与转动辊的表面相接触，并被从此处带走，这样，杂质就会在正在固化的带材表面上固化，从而在带材本身的表面上形成缺陷。
现有技术中已经出现了一些装置，用以避免出现上述的问题：这些装置都力图限制金属的氧化，例如通过用惰性气体保护铸模中的液池、或者通过形成极度纯净的熔融金属来实现该目的。但是，在实际工作中，在进行处理或转移的过程中，阻止钢出现甚为轻微的氧化是不可能的(至少在工业过程中)，其中的转移例如是从钢水包(ladle)到浇口盘(tundish)。如上文提到的那样，其它的污染源是由所使用的耐火材料组成的，例如浇口盘的覆盖层、塞棒铁芯或将金属供送到铸模中的卸料器、或者浇口盘中的金属覆盖粉末都采用了耐火的材料。
为此原因，人们已经开发出了这样的系统：其通常采用了一些屏障体，它们被浸入到铸模内的熔融金属中，并平行于转辊的轴线，这些屏障体趋于防止那些杂质在压延辊(casting roll)表面附近聚积到一起。
尤其是，专利文件JP 6-106304和JP 2001-321897提供了一对长的屏障体，它们平行于转辊的轴线进行布置，并被浸入到熔融金属中，这些专利文件还公开了一种熔融金属输送器，其是由一带有孔洞的、潜没的卸料器(下文称之为潜注器[plunger])构成的，且孔洞指向转辊的表面。熔融金属流中的一部分撞击到位于潜注器与转辊之间的屏障体上，并被向内反射回来，而熔融金属流中的一部分则从屏障体的下方穿过，并形成与转辊表面平行的流动，该流动带走了漂浮的杂质，并将它们挡围在由屏障体组成的隔间中。
采用该技术方案，漂浮的杂质不会被从转辊的表面上完全清除掉，尤其是，在熔池中靠近铸模拐角的位置处，转辊的附近会出现杂质的聚积。该现象的原因在于：被引流向转辊的流体流是非常弱的，其效果不大，这是因为该流体流被屏障体本身部分地阻挡了，且孔洞未对正，从而有利于杂质向铸模的拐角移动。另外，在铸模拐角的附近，被屏障体反射回来、且被指向侧板的流体部分形成了表面流，该表面流与平行于转辊的其它表面流相对，其阻止杂质在屏障体内部容易地聚积起来，并在屏障体与转辊之间形成了停滞区，杂质在该区域中增厚，甚至可在该区域内形成钢凝固块，从而在铸造带材的表面上形成缺陷。
该方案的另一不足在于：屏障体或潜注器孔洞在定位方面的有限变动(已处于毫米的数量级)会使被屏障体反射的金属流、以及从屏障体下方穿过的金属流出现很大的变动，这将极大地改变系统所引发的流体动力学行为。在冶铁工业的场合中，这会带来严重的问题，原因在于：在铸造带材的过程中，由于尺寸误差、通常用于耐火构件的组装工艺、不可避免的热膨胀、以及现有构件磨损等几方面因素，实际上不可能保证如上的定位精度。
另外，专利文件JP 6-106304中公开的装置并未作如下的设计：由潜注器输送来的至少一部分熔融金属被直接引流向侧板，而这样的设计通常会造成侧板处出现不利的凝固，从而带来严重的铸造问题。
专利文件JP 2001-321897所公开的装置采用了一种熔融金属输送器，其部分地指向侧板，以使得指向侧板的卸料器孔洞的总面积是指向压延辊表面的其它孔洞总面积的0.3-0.7。一方面，如果该方案避免了在侧板处出现不利的凝固，在另一方面，这会形成指向侧板的流体流，而该流体流会使上述的严重情况恶化，原因是，该流体流本身也面对着与转辊表面平行流动的表面流，且其阻止杂质在屏障体的内侧容易地聚积起来。
专利文件US 5385199公开了这样的方案：采用两个屏障体，它们与压延辊表面平行地被浸入到熔融金属池中，且与压延辊表面离开一定的距离，该距离在3到10mm的范围内。在此情况下，发明目的是：通过利用在屏障体与转辊之间的有限空间内形成的紊流运动，防止杂质在靠近转辊的熔液表面处厚积，其中的紊流运动是由转辊自身的旋转运动引起的。但是，如采用这种方案，则容易在屏障体与转辊之间的熔池中出现钢的固化。这些凝固物会影响带材正常的固化，从而在带材的表面上形成不可接受的缺陷一例如裂纹和凹陷。
发明内容
因而，在该具体的技术领域中，希望能有一种可供使用的装置，其能克服现有技术中始终存在的一些缺陷。
本发明满足了上述需求，此外，本发明还具有其它一些优点，从下文的描述可清除地认识到这些优点。
事实上，本发明的目的是提供一种用于对熔融金属的杂质进行挡围的装置，其中的熔融金属是由一卸料器供送来的，且被容纳在带材连续铸造铸模的一个区域(3)中，该区域是由具有水平轴线的对转压延辊(1a、1b)的侧面和两围护侧板(2a、2b)围成的，上述两侧板被定位成与上述辊的基部相接触，该装置包括：
-一卸料器(4)，其具有至少两组用于输送熔融金属的孔洞(4a、4a′)和至少一第二对孔洞(4b、4b′)，所述的至少两组孔洞中的每一组都是由至少一对孔洞组成的，这一对孔洞分别指向两转辊(1a、1b)两相对侧面中的其中之一，第二对孔洞(4b、4b′)用于输送熔融金属，该第二对孔洞中的每个孔洞都被指向距其最近的侧板，且所述的至少一第二对孔洞(4b、4b′)被定位成相对于所述的两个第一组孔洞(4a、4a′)处于更深的位置上；
-至少两对屏障体(5)，它们处于区域(3)中位于卸料器端部与围护侧板(2a、2b)之间的部分中，所述屏障体在同一水平面上的横截面之间形成了一个角度Y。
卸料器(4)第一组孔洞(4a、4a′)中的孔洞可被相对于潜注器的中心对称地进行定位，并在水平面上相对于转辊轴线的垂线倾斜一个角度X，该角度至少为5°，从而使得每对孔洞中的每个孔洞都以发散的形式指向距其最近的侧板。
卸料器(4)第一组孔洞(4a、4a′)中的孔洞可在水平面上倾斜一个角度X，可选地是，各对孔洞的该角度X是不同的。
卸料器(4)第二对孔洞(4b、4b′)可被定位在一定深度上，该深度相对于两第一组孔洞(4a、4a′)中任何孔洞的深度都大至少5mm。
卸料器(4)所述第二对孔洞(4b、4b′)中的孔洞可向内倾斜一定角度，该角度在0°到30°之间。
卸料器(4)第一组孔洞(4a、4a′)中可具有向上倾斜的孔洞，其倾斜角在0°到45°之间。
卸料器(4)第一组孔洞(4a、4a′)中孔洞可以具有圆形截面，其直径在5mm到20mm之间。
卸料器(4)第一组孔洞(4a、4a′)中孔洞可以有多边形截面。
卸料器(4)第一组孔洞(4a、4a′)中孔洞可以部分为圆形、部分为多边形。
卸料器(4)第一组孔洞(4a、4a′)中的多边形孔洞至少在部分上可以是一个水平裂口，其高度小于20mm。
所述第二对孔洞(4b、4b′)的总面积与所述第一组孔洞(4a、4a′)的总面积的比值在0.15到0.30之间。
卸料器(4)的中心具有至少一个另外的孔洞，其垂直地指向转辊的侧表面，并被定位在卸料器(4)的所述第一组孔洞(4a、4a′)之间。
所述Y角度可以在5°到45°之间。
屏障体(5)可由一个或多个耐火材料或陶瓷材料部件组成，该材料包含从如下物质组中选出的化合物：Al2O3、BN、ZrO2、SiC、SiN、SiO2、MgO，并包含上述化合物的组合物。
屏障体(5)可相对于垂直方向进行倾斜。
屏障体(5)被可拆卸地固定到一盖板上，该盖板被定位在铸模中，且位于熔融金属熔池的上方，或者，屏障体可以是盖板本身上的一体部件，备选地是，屏障体(5)可被固定到卸料器(4)上，或者可以是卸料器自身的组成部件。
可利用惰性气体或还原性气体的射流来形成屏障体(5)，气流从上部喷射向熔融金属表面，在被吹到熔融金属表面上之前，该气流被预加热到高于100℃的温度上。
本发明的目的还在于上述的装置的应用，该装置用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围，其中，屏障体(5)被定位成距离转辊的侧面至少为10mm，距离侧板(2a、2b)至少为20mm，且距离卸料器的尺寸不小于10mm，本发明的目的还在于这样的应用：屏障体(5)被部分地浸入到熔融金属中，浸入的深度至少为5mm。
附图说明
上文已经对本发明的总体特征进行了介绍。下文将借助于附图和实例、参照实施方式对本发明作更为详细的描述，目的在于更为清楚地说明本发明的目的、特征、优点、以及工作模式。在附图中：
图1a是一个沿水平面作出的示意性俯视剖面图，该水平剖切面经过指向转辊的孔洞的轴线，该剖面图表示了转辊铸模和作为本发明主题的装置，为了简单起见，图中的所有部件都在同一高度上；
图1b是沿一垂直面对转辊铸模和作为本发明主题的装置所作的示意性剖视图，该垂直面平行于转辊的旋转轴线，并经过铸模的中心；以及
图1c是沿一垂直面对转辊铸模和作为本发明主题的装置所作的示意性剖视图，该垂直面垂直于转辊的旋转轴线，并靠近转辊的侧面。
具体实施方式
本发明是由图1中示意性表示的装置实现的，该装置用于将熔融的金属供送到用于执行带材顶铸(direct casting)的对转转辊铸模中。在该铸模中，金属通常是由一耐火的卸料器4进行输送的，该卸料器被浸入到熔融金属熔液3中，该熔液被容纳在由两个对转转辊1a、1b和两耐火板2a、2b形成的隔间中，其中，金属在所述的对转转辊上发生固化，耐火板挤压着转辊的侧面。
钢中不可避免地含有杂质(通常是由来自于精炼过程、熔融金属转移或浇铸过程的氧化物以及耐火材料的颗粒组成的)，这些杂质趋于向上漂浮并聚积在熔融金属熔液的表面上，从而形成增厚部分6，这些增厚部分可达到几平分厘米的大小。随后，这些杂质(也被称为浮渣)与转辊的表面相接触，并被从此处带走，这样，杂质就会在正在固化的带材表面上固化，从而在带材本身的表面上形成缺陷。
本发明的目的是防止这些杂质聚积在靠近压延辊表面的熔融金属熔液表面上，从而能制得表面总体质量良好的铸造带材，这样的带材不带有裂纹、凹陷、或空腔。
该卸料装置(下文也称之为“潜注器”)是本发明的技术主题，其被示意性地表示在图1中，其是由一潜没的耐火潜注器4构成的，该潜注器利用两对或多对孔洞4a、4a′将熔融的金属供送到铸模中，这些孔洞对称地指向两转辊的表面，其中，每对孔洞中每一孔洞相对于转辊轴线的垂线都倾斜一个角度X，该角度至少为5°，且它们的方向从中心向铸模的侧面对称地分散开(不同对的孔洞中的所述X角度不必相等)。这些孔洞浸入度是有限的(文中的“浸入度”是指熔融金属熔液表面与孔洞上边缘之间的距离)，该尺寸一般在10mm到30mm之间，这些孔洞使熔融金属形成了一个表面流9，其将杂质运送到铸模的侧部。向铸模侧部进行倾斜的设计具有如下作用：确保了流体具有适量的运动，从而使得杂质在此方向上漂浮移动。
另外，潜注器具有至少两个孔洞4b、4b′，其中每一侧面有一个，该孔洞指向所述侧板，并且孔洞的轴线与转辊的轴线平行。设置这些孔洞的目的在于形成一直接指向侧板的熔融金属流8，从而防止在侧板自身上出现不利的固化现象，侧板上出现的固化会影响带材边缘的质量，甚至会使带材自身或侧板发生破裂。
这些孔洞的浸入度比其中一个指向转辊表面的孔洞的浸入度至少大5mm，其中，在该方案中，优选地是(但非必要地)，指向转辊表面的孔洞具有相同的浸入度。优选地是，这些孔洞4b、4b′的总面积大于潜注器上指向压延辊表面的其它孔洞4a、4a′的总面积的0.15倍，但小于0.3倍。
另外，指向侧板的孔洞4b、4b′优选地是(但非必要地)向下倾斜一定角度，该角度在5°到30°之间，具体数值取决于孔洞与相关侧板之间的距离。
按照这样的设计，指向侧板的熔融金属流8比熔融金属的表面流9停留在更大的深度上，因而不会阻碍所述杂质的运动，其中，表面流9将杂质运送向铸模的侧部。如果不采用该技术方案，则无法确保流向侧板的熔融金属具有适当的质量，且同时也无法确保将杂质从靠近压延辊的熔液表面区域(凸液面)有效地清除掉。
本发明所提出的装置还包括两对屏障体5，这些屏障体被定位在潜注器端部与侧板之间的空间内，且每对屏障体中两屏障体之间偏斜角度Y，该角度在5°到30°之间。这些屏障体可与卸料器的壁板相接触，但相距卸料器壁的距离不能大于10mm，而且，屏障体既不与压延辊相接触(优选地是，其距离压延辊的距离必须要大于10mm)，也不与侧板相接触(优选地是，相距的距离至少必须为20mm)。在这些屏障体是由耐火材料或陶瓷材料的棒杆构成的情况下，优选地是，它们被锚固到盖板(图1中未示出)上，该盖板通常被用来保护熔融金属熔液，以防止其氧化，且屏障体被部分地浸入到熔融金属中，其中的浸入深度优选地是不小于5mm。
按照如此方式进行定位的屏障体的贡献在于：挡围着浮渣，并对由熔融金属表面流9所引发的浮渣运动进行引导，使其平行于转辊的表面，从而将这些浮渣从转辊自身的表面处带走，并将它们输送到形成于潜注器与各对屏障体之间的隔间7中。
作为本发明技术主题的装置具有如下的功效：防止在固化后的带材的表面上形成缺陷，且使得大量的杂质整体地聚积在屏障体与一部分空间之间的隔间内，其中的这部分空间是指屏障体与转辊之间的空间。
上述效果要归功于如下的事实：熔融金属流8不论如何都能阻止杂质在转辊表面附近聚结起来。
实例1
52吨不锈钢AISI 304被从钢水包经15-t浇口盘浇铸到带有对转的双转辊的带材铸模中。该钢的温度为1520℃，其借助于一耐火的潜注器供送到铸模中，潜注器被部分地浸入到隔间内的熔融金属熔液中，隔间是由两铸造转辊形成的，转辊带有由镀镍铜料制成的裙边，转辊的直径为1500mm，宽度为1130mm，其内部受到冷却，且侧面由两围护板件进行围限，板件是用耐火材料制成的，并靠近转辊的侧壁。将铸模中熔融金属的液位保持在420mm上，在总计为48分钟的铸造时间内，以约48m/min的铸造速度铸造出差不多为2.8mm厚的钢带。
熔融金属熔液的表面由一耐火盖板保护着，该盖板被一钢结构支撑着，在盖板的下方吹入氮气，以防止熔液发生氧化。
用于将熔融钢水供送到铸模中的潜注器是由氧化铝-石墨制成的，且形状为上下倒置的T字形，与浇口盘相接合的垂直管的横截面为圆形，而水平部件则被设计成平行六面体形状，其尺寸大致为：长度700mm、宽度100mm、高度140mm。潜注器被布置为：使得700mm的长壁与转辊的轴线平行，两个100mm的短壁与侧板平行。
在面对着压延辊的两长壁上，在与底壁相距35mm的位置处制有四对圆形截面的孔洞，它们的直径为15mm，且它们的水平轴线指向转辊的表面，在潜注器T形结构的各臂上，上述孔洞相对于中心对称地布置。潜注器每一臂上的各个孔洞都被布置成相互等距的，距离为95mm，且相对于其所在壁本身的垂线成30°的角度，这些孔洞指向限定了各臂端部的短壁。
在潜注器的两短壁中的每一个上，在各臂的端部上都制有了圆形的孔洞，它们的直径为25mm，且指向相对的侧板，并向下倾斜约30°。
工作条件为：长边上孔洞的浸入深度为20mm，而指向侧板的其中一个孔洞的浸入深度为30mm。
设置了四个耐火纤维屏障体，它们是以Al2O3和SiO2为基础材料的，屏障体的长度为180mm，高度为60mm，厚度为20mm，屏障体被锚固在上述的盖板中，从而处于垂直位置，这些屏障体被布置为使它们的长边朝向盖板，并垂直于熔融金属的自由表面。这些屏障体被组合成两对，且被布置成使长边形成一个V字形，它们被定位在两个区域中，这两个区域位于潜注器的短边与相对的侧板之间。配成一对的两屏障体被布置成与潜注器的垂直短壁相接触，它们被偏斜一定角度，从而在其间形成30°的夹角，从而，它们与转辊的最小距离为40mm，与侧板的最小距离为36mm。
当屏障体与所述的潜注器一道被进行试验时，它们在熔融金属中被浸入20mm，并在熔液表面上确定出两个基本为梯形的区域，这两个区域用于收集悬浮的杂质，这些区域的围边是由屏障体自身(梯形的两斜边)、潜注器的窄边(小底边)、以及侧板自身(大底边)构成的，其中，侧板不与屏障体接触。
如此定位的屏障体有助于挡围杂质，并将由熔融金属表面流引发的杂质运动引导为与转辊的表面平行，从而可将杂质从转辊的表面处带走，并将它们输送到收集区域中。
通过采用根据本发明的装置，连续铸造试验能制造出高质量的带材，其基本上避免了如下的情况：由于所制带材的表面上夹带有杂质，从而造成了裂纹、凹陷、和空腔。
Claims (21)
1.一种用于对熔融金属的杂质进行挡围的装置，其中的熔融金属是由一卸料器供送来的，且被容纳在带材连续铸造铸模的一个区域(3)中，该区域是由两个具有水平轴线的对转压延辊(1a、1b)的侧面和两围护侧板(2a、2b)围成的，所述两侧板被定位成与转辊的基部相接触，其特征在于，该装置包括：
-一卸料器(4)，其具有用于输送熔融金属的至少两个第一组孔洞(4a、4a′)和至少一第二对孔洞(4b、4b′)，所述的第一组孔洞都是由至少一对孔洞组成的，这一对孔洞分别指向两转辊(1a、1b)的相对的侧面中的其中一个侧面，第二对孔洞(4b、4b′)用于输送熔融金属，该第二对孔洞中的每个孔洞都被指向距其最近的侧板，且所述的至少一第二对孔洞(4b、4b′)被定位成相对于所述的两个第一组孔洞(4a、4a′)处于更深的位置上；
-至少两对屏障体(5)，它们处于区域(3)中位于卸料器端部与围护侧板(2a、2b)之间的部分中，所述屏障体在同一水平面上的横截面之间形成了一个角度Y。
2.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)的所述第一组孔洞(4a、4a′)中的孔洞被相对于卸料器的中心对称地进行定位，并在水平面上相对于转辊轴线的垂线倾斜一个角度X，该角度至少为5°，由此使得每对孔洞中的每个孔洞都以发散的形式指向距其最近的侧板。
3.根据权利要求2所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)的所述第一组孔洞(4a、4a′)中的孔洞在水平面上偏斜一个角度X，各对孔洞的该角度X是不同的。
4.根据权利要求1到3之一所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)的所述第二对孔洞(4b、4b′)被定位在一定深度上，该深度相对于所述两个第一组孔洞(4a、4a′)中任何孔洞的深度都大至少5mm。
5.根据权利要求4所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)的所述第二对孔洞(4b、4b′)中的孔洞向下倾斜一定角度，该角度在0°到30°之间。
6.根据权利要求5所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)的所述第一组孔洞(4a、4a′)中的孔洞向上偏斜，其偏斜角在0°到45°之间。
7.根据权利要求6所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)的所述第一组孔洞(4a、4a′)中孔洞的横截面为圆形，其直径在5mm到20mm之间。
8.根据权利要求6所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)的所述第一组孔洞(4a、4a ′)中孔洞的横截面为多边形。
9.根据权利要求6所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)的所述第一组孔洞(4a、4a′)中孔洞的横截面部分为圆形、部分为多边形。
10.根据权利要求8所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：卸料器(4)所述第一组孔洞(4a、4a′)中的多边形孔洞至少在部分上是水平的，其高度小于20mm。
11.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：所述第二对孔洞(4b、4b′)的总面积与所述第一组孔洞(4a、4a′)的总面积的比值在0.15到0.30之间。
12.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：所述卸料器(4)的中心具有至少一个另外的孔洞，其垂直地指向转辊的侧表面，并被定位在卸料器(4)的所述第一组孔洞(4a、4a′)之间。
13.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：所述Y角度在5°到45°之间。
14.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：所述各个屏障体(5)由一个或多个耐火材料或陶瓷材料部件组成，该材料包含从如下物质组中选出的化合物：Al2O3、BN、ZrO2、SiC、SiN、SiO2、MgO，并包含上述化合物的组合物。
15.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：所述屏障体(5)相对于垂直方向进行倾斜。
16.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：所述屏障体(5)被可拆卸地固定到一盖板上，该盖板被定位在铸模中，且位于熔融金属熔液的上方，或者，屏障体是盖板本身上的一体部件。
17.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：所述屏障体(5)被固定到所述卸料器(4)上，或者属于卸料器本身。
18.根据权利要求1所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：所述屏障体(5)是利用惰性气体或还原性气体的射流形成的，气流从上部被引向熔融金属的表面。
19.根据权利要求18所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置，其特征在于：在被吹到熔融金属表面上之前，所述气体被预加热到高于100℃的温度上。
20.根据权利要求1到19之一所述的、用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置的使用，其中，将所述屏障体(5)定位成距离转辊的侧面至少为10mm，距离侧板(2a、2b)至少为20mm，且距离卸料器的尺寸不小于10mm。
21.根据权利要求20所述的用于对容纳在带材连续铸造铸模中的熔融金属的杂质进行挡围的装置的使用，其特征在于：将所述屏障体(5)部分地浸入到熔融金属中，浸入的深度至少为5mm。
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