CN100406150C - 一种12弯角零件的压弯工艺及模具 - Google Patents

Abstract

一种12弯角零件的压弯工艺及模具，其压弯工艺的顺序是先由第一副压弯模依次压弯出六个角(1～4和5、6)，然后将其定位在第二副弯曲模中，再一次压弯出六个角(7、8、9、10、11、12)，仅通过两次压弯工序，就完成了十二弯角零件的成形，本发明克服了用其它多次压弯方法的困难乃至其不可能性的问题，解决了用滚压方法带来的质量欠佳、影响环境、投入大产出小、效益低等问题。

Description

一种12弯角零件的压弯工艺及模具

技术领域

本发明属于金属塑性成形技术中的冲压工艺方法及其模具设计，涉及五金零件的加工生产制造行业。

背景技术

弯曲加工是冲压工艺中重要且应用广泛的工艺方法，材料通过弯曲模在压力机的一次行程中，可获得V形(单角弯曲)、U形(双角弯曲)及

形(4个弯角)等各种弯曲零件，即一次压弯一般最多只能弯曲出4个角的零件。欲压弯出多于4个弯角的弯曲件，必须要经过两次以上的弯曲，需要两副以上的弯曲模。

显然，采用现有的压弯工艺，要压弯出具有10个以上直角或圆角形状的弯曲件，至少要经过3次压弯、需要3副以上的弯曲模，有时甚至可能出现被加工的零件开裂、破损而报废，或者压根儿就是弯曲不出来；而若采用折弯工艺须折弯机，且其操作十分困难，往往由于坯料放置、定位等因素的影响，使得折弯也难以完成。

当然，对于此类板形多角弯曲件，现今也可以用卷板经滚弯(辊压)后经切断的方法来生产，如各种箱体的侧面、底面及货箱底托等零件。但是用这种方法需要有大型的滚弯(辊压)成形机及很多对滚轮(辊轮)即模具，且需要占用很大的生产场地，需要许多后续工序，如切断等，加工起来比较麻烦。而且，因为成型后的零件也是空心凹形零件，再用冲裁中的剖切方法去进行切断，难以保证质量；若采用锯切加工的方法，加工噪声很大，环境污染严重。

发明内容

本发明是针对各种箱体的侧面、底面及货箱底托类等具有12个弯角的金属零件，设计出一种应用压弯(冲弯)工艺经过两道工序成形具有12个弯角的金属零件的加工工艺及模具。

本发明的具体工艺成形方法是：按常规设计的原则进行弯曲件展开计算准备好金属坯料(图2左边图)，先将坯料置于图3所示的第一副弯曲模中压弯成半成品件(图2中间图)，即弯出了1～6六个角，该模具的设计是凸模11长于凸模12，长出的尺寸为图1中所示的高度h，其过程是先由凸模11压弯出

形的1～4四个角，紧接着凸模12(左右各1件)再压弯出U形的5、6两个角；再将第一次压弯出的半成品件，置于图4所示的第二副弯曲模中进行压弯，在该压弯工序中是先用定位与压紧件21将已弯好的1～4角部位定位、压紧，再用凸模22(左右各1件)压弯出U形的7、8、11三个角及U形的9、10、12三个角(图2右边图)，其中5、6两个角自然产生了位移，这样便获得具有12个弯角的零件。

本发明的第一副模具的特征是凸模11长于凸模12，长出的尺寸为图1所示的高度h，即零件弯曲后凹下去的深度。第二副模具的特征是设有一个定位与压紧件21，目的是在第二次压弯时，用于将已弯好的1～4角部位定位和压紧。

本发明在压弯图2所示的带有5、6两个角的零件时，第二副模具的凸模22的外侧面加工成凹钩形，即有缺口，以保证5、6两个角在第二次压弯过程中产生的位移时不至于产生碰撞与受阻。

本发明适用于如图1所示的具有不同厚度t的金属板料零件，其中零件的直壁段高度h与其相对应处的宽度b可满足h＞b/4的要求(因为一般h≤b/4的形状以及波纹状零件可通过胀形的方式冲压成形出来)。零件的外形尺寸L、B依产品而定，当L、B尺寸小时，可在小型弯曲模和小吨位(工作台面积小)压机上进行；反之，当L、B尺寸大时，则应在大型弯曲模和大吨位压机上进行。

本发明也适用于线材、棒料及其它型材的12弯角压弯成形。

本发明除适用于如图1所示的成形角为直角零件外，也适用于成形角为斜角、圆角的零件，当零件为斜角、圆角时，模具的凸模、凹模形状作相应的尺寸改变。

本发明也适用于5、6两个角分别反转至180度的零件，当反转成不同的角度时，则由第一副弯曲模中的凸模12及第二副弯曲模中的凹模23可作一些相应的变动。如当其反转至180度时，改变第一副弯曲模凸模12的形状，将5、6两个角向下压弯90度，也就是将5、6两个角由现在图中的状态，反转180度的角；而第二副弯曲模中，在现有的角5、6处的凹模定位形状作相应改变，凸模22则不必再加工成凹钩形。

本发明仅通过两次压弯工序，就完成了12弯角零件的成形，克服了用其它多次压弯方法的困难乃至其不可能性的问题，解决了用滚压方法带来的质量欠佳、影响环境、投入大产出小、效益低等问题。

附图说明

图1为本发明所述的一个实施例的金属板形零件形状示意图。

图2为本发明的一个实施例的具体压弯工艺过程示意图。其中1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12为所弯角的标号，图2左边为坯料图；图2中间为第一次压弯出半成品形状图，实际上是一个

形件弯曲，即先弯曲出1～4角，再加上一个U形弯曲，即后弯曲出5、6角；图2右边为第二次弯曲得到的成品工件形状图，实际上是在上述半成品的基础上，先压紧已弯曲出1～4的角，再在其两侧分别进行U形弯曲，即弯曲出7、8、11与9、10、12角，因为在上述半成品的外边部分没有被压紧，所以原已弯出的角5、6也就自然移到了竖边的位置上。

图3为本发明的一个实施例的第一副弯曲模的结构示意图。图中11为弯曲出1～4角的凸模，12(左右各1件)为弯曲出5、6角的凸模，13为凹模(左右各1件)。

图4为本发明的一个实施例的第二副弯曲模的结构示意图。图中21为定位与压紧件，22(左右各1件)为压弯出7、8、11与9、10、12角的凸模，23为凹模。

图5为本发明一个实施例的实际形状和尺寸图。

具体实施方式

本发明将通过以下实施例作进一步的说明。

实施例

一种货箱底托零件，其断面形状及尺寸如图5所示。分别用牌号Q235和SPCC钢板，其料厚均为0.6mm，通过图3和图4所示的第一和第二副弯曲模，分别在63KN压力机上，实施了本发明。具体过程为：

第一次压弯，参见图3。图中较长的凸模11为第一副弯曲模中弯曲出1～4角的凸模，用于成形弯角1～4；紧接着较短的凸模12(左右各1件)为第一副弯曲模中弯曲出5、6角的凸模，成形弯角5、6；13为凹模(左右各1件)，与凸模相应成对起作用。

第二次压弯，参见图4。图中较长的零件21为定位与压紧件(其尾端设置了弹性件，顶端相对处有另一不动的定位与压紧件)，用于半成品坯料的定位与压紧；图中较短的零件22为弯曲凸模(左右各1件)，起成形弯曲角7～9、10～12用，而靠近顶端的缺口则是为让出角5、6处位移过来的空间位置；图中零件23为凹模，也是与凸模相应成对起作用。压弯完成后，工件被凸模22钩托住，应顺其缺口将工件从前面抽出或往后面推出去。

Claims (2)

1.一种12弯角零件的压弯工艺，其特征是先由包括第一凸模(11)、第二凸模(12)、凹模(13)组成的第一副弯曲模具，依次将工件压弯出

形的四个角(1、2、3、4)和U形的两个角(5、6)，然后由包括定位压紧件(21)、凸模(22)、凹模(23)组成的第二副弯曲模具，先将形的四个角(1、2、3、4)的部位定位、压紧，再将工件压弯出两组U形的角(7、8、11；9、10、12)，其中凸模(22)的外侧面为凹钩形。

2.根据权利要求1所述的压弯工艺，其特征是将第一幅弯曲压出的两个U形角(5、6)向下压弯90度。

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