CN100378043C - 从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的方法 - Google Patents

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Abstract

一种从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的方法(10)，该方法包括：在低位将气态反应物(14)、以及任选的一部分再循环气流送入容器(12)内悬浮在悬浮液中的固体颗粒的垂直延伸的浆液床(70)中，以及在所述气态反应物(814)送入所述浆液床(70)的位置上方，并且在高于所述浆液床(70)从底部算起的垂直高度的20%的位置，将至少一部分所述再循环气流作为附加的进料气体(58)送入所述浆液床(70)中。

Description

从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的方法
技术领域
本发明涉及从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的方法。本发明还涉及用于从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的设备。
发明内容
根据本发明的一个方面，提供了一种从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的方法，该方法包括：
在低位将气态反应物、以及任选的一部分再循环气流送入容器内悬浮在悬浮液中的固体颗粒的垂直延伸的浆液床中；
在将所述气态反应物送入所述浆液床的位置上方，并且在所述浆液床从底部算起的垂直高度的20％的位置上方，将至少一部分所述再循环气流作为附加的进料气体送入所述浆液床中；
在所述气态反应物和再循环的气体向上通过所述浆液床时使它们反应，由此形成液态产品以及任选的气态产品，所述液态产品连同所述悬浮液，即所述浆液床的液相，一起形成；
使任何气态产品和未反应的气态反应物及未反应的再循环的气体离开所述浆液床进入浆液床上面的顶部空间中；
从所述顶部空间中回收任何气态产品和未反应的气态反应物及未反应的再循环的气体；
从所述浆液床中回收液相，以将所述浆液床保持在所需的水平位；
从所述顶部空间中再循环至少一些所述气体成分以提供再循环气流。
较佳地，该方法包括使用浆液再分布装置或者浆液再分布器，使浆液从所述浆液床中的高位向下进入低位，由此在浆液床中再分布固体颗粒。
通常，附加的气流对浆液床中固体颗粒的垂直分布的影响非常小。当将本发明的浆液床中固体颗粒的垂直分布与相同方法(但其中所有的气态反应物和再循环气体在单一的或共用的低位送入浆液床)中的固体颗粒的垂直分布作比较时，发现两者基本上相同。
附加的气流可以在位于浆液床的垂直高度的约20-80％的位置送入。较佳地，所述附加的气流可以高于浆液床的垂直高度的25％，更好是高于30％的位置送入。
虽然相信所述方法至少原则上能够具有较广的用途，但仍预计，所述固体颗粒通常是用于催化所述气态反应物反应成为液态产品以及气态产品(若适用时)的催化剂颗粒，所述悬浮液通常是液态产品，但不必定总是液态产品。
此外，虽然相信至少原则上所述方法能具有较广的用途，但仍预计所述方法可具体应用于烃的合成中，其中，所述气态反应物能在浆液床中发生催化反应以形成液态烃产品以及任选的气态烃产品。具体地说，所述烃合成可以是Fischer-Tropsch合成，所述气态反应物呈主要包含一氧化碳和氢的合成气流的形式，并且制得了液态和气态烃产品。
所述方法可包括冷却来自顶部空间的气体以冷凝液态产品，例如液态烃和反应水，从所述气体中分离液态产品以提供尾气，以及将至少一些所述尾气作为再循环气流再循环到浆液床中。
因此，所述浆液床可以浆液反应器或泡罩塔的形式包含或提供在容器的反应区中。因此，所述浆液反应器或泡罩塔使用三相系统，即，固体催化剂颗粒、液态产品和气态反应物(包括任何再循环气体)、以及任选的气态产品和惰性气体。
可使用气体分布器将所述附加的进料气体引入浆液床中。
所述附加的进料气体可占进入浆液床的气体的总体积进料量的至少10％。通常，所述附加的进料气体不会占进入浆液床的气体的总体积进料量的60％以上。
所述催化剂颗粒的催化剂可以是任何所需的Fischer-Tropsch催化剂，例如铁系催化剂、钴系催化剂、或者任何其它Fischer-Tropsch催化剂。所述催化剂颗粒可具有所需的粒度范围，例如，没有催化剂颗粒超过300微米，并且小于5质量％的催化剂颗粒小于22微米。
因此，所述浆液反应器或泡罩塔可维持在与Fischer-Tropsch合成反应相关的通常的高压和高温条件下，例如预定的操作压力为10-50巴，预定的温度为160-280℃，或者在制造低沸点的产品时甚至更高。
因此，所述浆液床中的催化剂颗粒由经过浆液床的合成气流(新鲜的和再循环的)产生的紊流(即通过浆液床起泡)维持在悬浮液中。因此，通过浆液床的气体速度要足够高，用以将浆液床保持在紊流或悬浮液的状态。
在本发明的一个实施方式中，回到浆液床的全部再循环气流形成部分的附加进料气体。
本发明方法的特征可在于，与除所有气态反应物和再循环气体在单一的低位送入浆液床之外其它均相同的方法相比，本发明方法中浆液床中滞留气体在浆液床下部的含量要低于上述方法中浆液床中滞留气体在浆液床下部的含量。本发明方法中在浆液床上部滞留的气体含量要高于上述方法中浆液床上部滞留的气体含量。但是，本发明方法的浆液床中总的滞留气体的含量低于常规方法的浆液床中总的滞留气体的含量。
根据本发明的另一个方面，提供了一种用于从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的设备，该设备包括：
具有垂直延伸的浆液床区域的反应容器，它在使用时含有悬浮在悬浮液中的固体颗粒的浆液床；
在反应容器中位于所述浆液床区域低位的第一气体进口，用于将气态反应物引入所述容器中；
在反应容器中位于所述浆液床区域高于所述第一气体进口的位置的第二气体进口，用于将再循环气体引入所述容器中，所述容器内第二气体进口位于所述浆液床区域的垂直高度的从底部算起的20％的位置上方；
在反应容器中位于所述浆液床区域上方的气体出口，用于回收来自浆液床区域上方的顶部空间的气体；以及
在反应容器中位于所述浆液床区域的液体出口，用于回收来自所述容器的液态产品。
较佳地，所述设备包括位于一个或多个浆液再分布器上的浆液再分布装置，在使用时，浆液可通过该浆液再分布装置从浆液床中的高位再分布到其低位，由此在浆液床中再分布固体颗粒。
所述第二气体进口可位于浆液床区域的垂直高度的约20-80％的位置。较佳地，所述第二气体进口位于浆液床区域的垂直高度的从底部算起的25％的位置上方，更好是从底部算起的30％的位置上方。
所述第二气体进口可包括气体分布器。
在本说明书中，术语“浆液再分布装置”指的是用来在反应容器中垂直再分布浆液和催化剂颗粒的物理设备，不表示向上通过浆液床的气体的浆液和催化剂颗粒的再分布作用。因此，所述浆液再分布装置或浆液再分布器可包括下导管或引流管，或者机械再分布设备，如管子、泵和过滤器。
当所述浆液再分布装置包括下导管时，所述下导管可排列成第一下导管区域和第二下导管区域，所述第二下导管区域与所述第一下导管区域在垂直方向上是间隔开的。
因此，所述下导管或引流管可位于浆液床或浆液床区域内不同的位置或垂直高度。所述第二下导管区域可位于高于所述第一下导管区域的位置，并且，视需要，可在第二下导管区域上方提供其它下导管区域，它们各自含有至少一根下导管或引流管，第三下导管区域以及任何后续的下导管区域也在垂直方向上互相间隔开。
在本发明的一个实施方式中，所述第二下导管区域可与所述第一下导管区域部分地重叠。换句话说，在所述第二下导管区域中下导管的底端可与所述第一下导管区域中下导管的顶端部分地重叠。但是，在本发明的另一个实施方式中，所述第二下导管区域可设置为与所述第一下导管区域呈未部分重叠的关系。换句话说，所述第二下导管区域中下导管的底端可与所述第一下导管区域中下导管的顶端隔开一垂直空间。
当俯视观察反应器或容器时，所述第二下导管区域中的下导管可与所述第一下导管区域中的下导管交错排列。换句话说，所述第二下导管区域中下导管的底端宜不在所述第一下导管区域中下导管的顶端上方直接排放浆液。
各个下导管可包含底部传输部分和顶部分离或脱气部分，分离或脱气部分的截面积大于传输部分的截面积。较佳地，这些部分的截面是圆形，这些部分呈圆柱形式，具有连接所述分离部分和传输部分的向外向上张开的连接元件。但是，视需要，所述分离部分可以呈另一种合适的形式，例如呈矩形或三角形截面槽的形式，这由反应容器内部的可用空间所确定。
虽然各个下导管通常全部位于浆液床内，即在反应器内，并且所述脱气部分通常沿所述传输部分轴向排列，但是所述传输部分以及任选的所述脱气部分的一部分可位于反应器的外面，然而所述传输部分的底部出口端和所述脱气部分至少是顶部进口端位于反应器内部浆液床或浆液床区域中。
所述方法可包括操作所述浆液反应器，以使所述浆液床呈不均匀的或翻腾-紊流流态并包含由气态反应物以及可能的气态产品的快速鼓起的巨大气泡构成的稀相(所述气泡穿过实际上呈活塞流形式的反应区或浆液床)，以及含有液相的稠相，即液态产品、固体催化剂颗粒、以及气态反应物和可能的气态产品的夹杂的小气泡。
附图说明
以下，将参照下述实施例和附图更详细地描述本发明，其中
图1是本发明的用于从气态反应物中制备液态产品和气态产品的设备的纵向截面图；
图2示出了用于常规Fischer-Tropsch方法(其中所有进料气体送入反应器底部)和本发明Fischer-Tropsch方法的归一化气体滞留量与归一化浆液床高度之间的关系图，两种方法都采用呈活塞流形式的稀相和稠相；
图3示出了用于常规方法和本发明方法的CO、H2和H2O的归一化分压与归一化浆液床高度之间的关系图，其中气体滞留量示于图2；
图4示出了用于常规Fischer-Tropsch方法(其中所有进料气体送入反应器底部)和本发明Fischer-Tropsch方法的归一化气体滞留量与归一化浆液床高度之间的关系图，两种方法都采用呈活塞流形式的稀相和充分混合的稠相。
具体实施方式
在附图中，附图标记10总体表示本发明的用于从气态反应物中制备液态产品和气态产品的设备。
该设备10包括直立的柱状浆液反应器或泡罩塔12，具有将气体引入所述反应器12内的气体分布器(未示出)的底部气体进口14，以及将气体从反应器12顶部引出的气体出口16。液态产品出口18位于反应器12的任何便利位置。
反应器12包括第一下导管区域，由附图标记20总体表示。下导管区域20包括下导管，由附图标记22总体表示。下导管22包括直径较小的圆柱形传输部分24、在传输部分24顶端的向外张开连接元件26、以及大直径脱气部分28，其底端与连接元件26相连。因此，脱气部分28的顶端提供了用于浆液的进口40，而传输部分24的底端提供了浆液出口42。还在下导管区域20中提供冷却盘管29。
反应器12还包括第二下导管区域，由附图标记30总体表示。下导管区域30包括下导管，由附图标记32总体表示。下导管32还包括直径较小的传输部分34、在传输部分34顶端的向外张开连接元件36、以及位于传输部分34顶端的较大直径的脱气部分38。因此，脱气部分38的底端与连接元件36相连。脱气部分38的顶端提供了浆液进口，而传输部分34的底端提供了浆液出口。还在下导管区域30中提供冷却盘管39。
下导管32的底端与得自下导管22顶端隔开一垂直空间。此外，下导管32不与下导管22呈轴向排列。换句话说，当俯视反应器12时，下导管32与下导管22交错排列。
气体进口14是第一气体进口。第二气体进口52提供在第一气体进口14上方的位置或高度。第二气体进口52也将气体引入反应器12内的气体分布器(未示出)中。
设备10还包括与气体出口16流体相通的分离装置54和与分离装置54流体相通的压缩机56。再循环气流管58从压缩机56通到第二气体进口52中。液态产品管60从分离装置54伸出，由尾气管62在分离装置54与压缩机56之间建立流通。
使用时，将作为气态反应物的主要包含一氧化碳和氢的新鲜合成气通过第一气体进口14送入反应器12的底部，该气体通常通过反应器12内的分布器系统(未示出)均匀分布。同时，通常包含氢、一氧化碳、甲烷和二氧化碳的再循环气流(通常是经冷却的)通过位于第一气体进口14上方的第二气体进口52，经反应器12内的分布器系统(未示出)送入反应器12中。通常，第二气体进口52位于第一气体进口14上方的反应器12垂直高度的至少约20％的位置。
包含新鲜合成气和再循环气体的气态反应物向上通过浆液床70，浆液床包含悬浮在液态产品中的Fischer-Tropsch催化剂颗粒，通常是铁系或钴系催化剂。操作浆液床以使其具有位于第二下导管区域30上方的正常位置72，在浆液床70上方提供顶部空间74。随着合成气通过浆液床70起泡，其中的气态反应物发生催化反应以形成液态产品，这样就形成了浆液床70的一部分。通过出口18不时地或连续地回收包含液态产品的液相，在合适的内部或外部分离系统中(例如使用过滤器(未示出))将催化剂颗粒从液态产品中分离出来。如果分离系统位于反应器的外部，则提供附加的系统(未示出)以使分离的催化剂颗粒回到反应器中。
以足以在所述系统中搅拌并悬浮所有催化剂颗粒而不会导致沉降的速率将新鲜的合成进料气体和再循环气体引入反应器12中。气体的流动速率根据浆液浓度、催化剂密度、悬浮介质的密度和粘度、以及使用的具体粒度来选择。合适的气体流动速度包括，例如约5-50cm/s。但是，已在泡罩塔中测得高达约85cm/s的气体速度。使用高气体速度具有以下缺点：在反应器中滞留的气体含量较高，从而剩余较少的空间来容纳含有催化剂的浆液。但是，无论气体流动速率如何选择，应足以避免颗粒沉降和团聚。
一些浆液连续地向下通过下导管32和22，由此达到催化剂颗粒在浆液床70内的均匀的再分布，并且还确保了浆液床中均匀的热量再分布。
操作反应器12以使其浆液床70呈不均匀的或翻腾-紊流流态并包含由气态反应物和气态产品的快速鼓起的巨大气泡构成的稀相(所述气泡穿过实际上呈活塞流形式的浆液床)，以及含有液态产品、固体催化剂颗粒、以及气态反应物和气态产品的夹杂的小气泡的稠相。
使作为热交换或转移介质的锅炉水循环通过冷液蛇形管29和39。将来自浆液床70的热量转移到锅炉水以形成蒸汽和水的混合物。
将轻质烃产品如C20及以下的馏分通过气体出口16从反应器中回收，并通入分离装置54中。通常，分离装置54包含一系列冷却器和气-液分离器，并且可任选地包括其它冷却器和分离器，还可包括用于从C20及以下的烃馏分中除去氢、一氧化碳、甲烷和二氧化碳的低温装置。也可采用其它分离技术，例如薄膜装置、压力摆动吸附装置和/或用于选择性地除去二氧化碳的装置。使用压缩机56压缩并再循环包含氢、一氧化碳和其它气体的分离气体，以提供再循环气流。用流送管60从分离装置54中回收冷凝的液态烃和反应水用于进一步加工。
要理解的是，虽然所示的设备10示出所有再循环气流都回到反应器12中，但是并不一定必须使全部再循环气流回到反应器12中。因此，可使仅一部分的再循环气流回到反应器12中。还可使一部分的再循环气流与要通过第一气体进口14送入反应器l2中的新鲜合成气结合。通常，将进入浆液床70的气体的总体积进料量的约10-60％通过第二气体进口52送入，其中再循环气体与新鲜合成气的体积比通常在0.1-1.5的范围内。
申请人吃惊地发现，如果将至少一部分再循环气体以高于在反应器12的底端送入合成气的位置引入反应容器12中，可得到较高的反应器容量。将会理解，这将会节省建造反应器的成本，或者将会使改造成具有第二、更高气体进口的反应器的容量增加。虽然不想受到理论的限制，申请人相信，对所得的更高反应器容量的可能的解释是，在实施本发明时气体的滞留量更低。已知的是，随着Fischer-Tropsch反应的进行，并且气态反应物转化为更高分子量的烃产品，气体和蒸汽的容量减小。因此，在反应器12中的气体和蒸汽的容量中存在垂直梯度。通过在较高的高度将至少一部分再循环的气体送入反应器12中，反应器12在该较高的高度下方的一段中气体速度较低并随着气体的向上移动而下降，而气体密度较低并随着气体的向上移动而增加。气体的滞留量随着气体密度的增加而增加。将这一情况与在反应器12的底端引入所有气体的情况作比较，注意到在反应器12中得到所述气体的最大速度较低、平均速度较低，并且平均气体密度较低。因此，最终的结果是气体的滞留量较低，从而使更多的含催化剂的浆液容纳在给定的反应器容积中。令人吃惊的是，额外的催化剂弥补了一些再循环气体绕过一部分催化剂的情况。因此，对于同一反应器容积，与在反应器的底端引入所有气体的情况相比，若含有更多的催化剂，则可增加新鲜合成气和再循环的气体的流量，同时仍然能得到合成气中反应物相同水平(或百分比)的转化率。
如所示的，本发明方法的另一个优点是，在反应器的底部上方引入冷却的气体并使用浆液再分布装置能确保浆液床中更均一的温度分布。这可使浆液床中的位于不同垂直位置的冷却管(它可位于两个或多个罐中)与单个汽鼓连接。这样就无需多个汽鼓在不同温度和压力下工作。
以下两个实施例示出了上文中列出的一些优点。
在这两个实施例中，数学模拟了常规的或基本情形的Fischer-Tropsch方法。对于常规方法，该模型假定将全部进料气体(新鲜合成气和再循环气体)送入浆液泡罩塔的底部。本发明的方法也设计为其中全部再循环气体流量在浆液泡罩塔中浆液床的垂直高度的34％的位置送入。在上述两种情况下，假定存在浆液再分布装置并且该装置足以确保浆液床中均匀的固体催化剂浓度。对于这两种情况，假定浆液床中的固体催化剂浓度是不变的。这些模型使用H2/CO的摩尔比为1.925的新鲜进料合成气、再循环气体与新鲜气体进料比为0.9、以及恒定的目标总H2转化率约为93％。在这些模型中，这一转化率通过改变送入固定尺寸(对两种设计而言尺寸是相同的)的浆液床反应器的新鲜合成气的流量来达到。选择稍低于化学计量的新鲜进料气体，这种选择是以低于化学计量的新鲜进料气体能增加对较高级烃的选择性并抑制甲烷的选择性的已知效果为基础的。
实施例1
对于实施例1，这些模型假定浆液床的稀相和浆液相即稠相呈活塞流的形式。
使用实施例1的模型进行数学模拟的结果表明，本发明方法与常规方法相比增加了约16％的新鲜合成气进料量。由此可以认为，本发明方法与常规方法相比浆液泡罩塔转化能力高约16％。对C5及以上产品的选择性几乎没有改变，基于已知市售催化剂的期望催化剂选择性。
本发明方法显示，总催化剂负载，对于浆液床中相同的固体浓度而言，比常规情况的高5％。这是总的气体滞留量较低的结果，尽管进料气体流量较大。本发明方法的浆液泡罩塔产率通过增加引入再循环气体的位置下方的那部分浆液床中的试剂浓度和H2/CO的比率来进一步地增加。
图2-3分别示出了常规方法和本发明方法的选用的气态成分的归一化气体滞留量和归一化分压作为归一化浆液床高度的函数。要注意的是，选择将再循环气体送入本发明方法的浆液泡罩塔的位置，使得在该点的水分压与出口的水分压匹配。据信高的水分压会损害催化剂性能。
在图2中，线A示出了常规方法的气体滞留量，线B示出了本发明方法的气体滞留量。在图3中，线A示出了本发明方法的H2分压，线B示出了常规方法的H2分压，线C示出了本发明方法的CO分压，线D示出了常规方法的CO分压，线E示出了本发明方法的水分压，线F示出了常规方法的水分压。
实施例2
对于实施例2，假定稀相呈活塞流的形式，并且稠相即浆液相是充分混合的。使用实施例2的模型进行数学模拟的结果表明，本发明方法与常规方法相比增加了约4％的新鲜合成气进料量。因此，本发明方法与常规方法相比浆液泡罩塔转化能力高约4％。对C5及以上产品的选择性几乎保持不变。
实施例2中模拟的本发明方法的总催化剂负载，就浆液床中相同固体浓度而言，与常规方法的固体浓度相比高约4％。这是常规方法的浆液床总的气体滞留量较低的结果，尽管进料气体流量较大。
图4示出了实施例2中归一化气体滞留量与归一化浆液床高度的函数。线A示出了常规方法的气体滞留量，线B示出了本发明方法的气体滞留量。
常规方法和本发明方法的真实浆液泡罩塔的性能预期位于实施例1和实施例2所示的两个极端之间，并且将会受到浆液再分布装置(如果存在的话)的选择、容量和排列的影响。

Claims (14)

1.一种从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的方法，该方法包括：
在低位将气态反应物、以及任选的一部分再循环气流送入容器内悬浮在悬浮液中的催化剂固体颗粒的垂直延伸的浆液床中；
在将所述气态反应物送入所述浆液床的位置上方，并且在所述浆液床从底部算起的垂直高度的20％的位置上方，将包含至少一部分所述再循环气流的附加的进料气体送入所述浆液床中；
在所述气态反应物和再循环的气体向上经过所述浆液床时使它们反应，由此形成液态产品以及任选的气态产品，所述液态产品连同所述悬浮液即所述浆液床的液相一起形成；
使任何气态产品和未反应的气态反应物及未反应的再循环的气体离开所述浆液床进入浆液床上面的顶部空间中；
从所述顶部空间中回收任何气态产品和未反应的气态反应物及未反应的再循环的气体；
从所述浆液床中回收液相，以将所述浆液床保持在所需的水平位；
从所述顶部空间中再循环至少一些所述气体成分以提供再循环气流。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，它包括使用浆液再分布装置使浆液从所述浆液床中的高位向下进入低位，由此在所述浆液床中再分布催化剂固体颗粒。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述附加的进料气体在所述浆液床的垂直高度的20-80％的位置送入。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述悬浮液是所述液态产品。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法是烃合成方法，其中所述气态反应物能在浆液床中发生催化反应，形成液态烃产品以及任选的气体烃产品。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述附加的进料气体占进入浆液床的气体的总体积进料量的至少10％。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述附加的进料气体不占进入浆液床的气体的总体积进料量的60％以上。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述附加的进料气体在所述浆液床从底部算起的垂直高度的30％的位置上方送入。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述全部再循环气流形成所述附加的进料气体的一部分。
10.一种用于从气态反应物中制备液态产品以及任选的气态产品的设备，该设备包括：
具有垂直延伸的浆液床区域的反应容器，它在使用时含有悬浮在悬浮液中的催化剂固体颗粒的浆液床；
在反应容器中位于所述浆液床区域低位的第一气体进口，用于将气态反应物引入所述容器中；
在反应容器中位于所述浆液床区域高于所述第一气体进口的位置的第二气体进口，用于将再循环的气体引入所述容器中，所述容器内第二气体进口位于所述浆液床区域从底部算起的垂直高度的20％的位置上方；
在反应容器中位于所述浆液床区域上方的气体出口，用于回收来自浆液床区域上方的顶部空间的气体；以及
在反应容器中位于所述浆液床区域的液体出口，用于回收来自所述容器的液态产品。
11.如权利要求10所述的设备，其特征在于，它包括浆液再分布装置，在使用时，浆液可通过其从浆液床中的高位再分布到其低位，由此在浆液床中再分布催化剂固体颗粒。
12.如权利要求10所述的设备，其特征在于，所述第二气体进口位于所述浆液床区域的垂直高度的约20-80％的位置。
13.如权利要求10所述的设备，其特征在于，所述第二气体进口位于所述浆液床区域从底部算起的垂直高度的30％的位置上方。
14.如权利要求11所述的设备，其特征在于，所述浆液再分布装置包括下导管，所述下导管至少排列成第一下导管区域和第二下导管区域，所述第二下导管区域与所述第一下导管区域在垂直方向上间隔开。
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