CN100344435C - 一种螺钉的固定胀塞及该胀塞的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种将螺钉(2)沿着确定的纵轴线(6)固定到一个孔(3)中的胀塞(1)。这种胀塞包括一个纵向本体(7)，本体包括至少两个膨胀切口(20)，并在其外面带有固定到孔(3)中的固定构型，其纵向为管段(24，25，26，27，28)的交替形状，它截面绕本体(7)的纵向轴线(6)转动时并不对称，它们由切口(20)分开，彼此间在轴线(6)的周围以一定的角度岔开，以便在纵向轴线(6)的周围彼此间形成以一定角度相互岔开的横向凸起(38)。切口(20)还在第二纵向方向(9)闭合，并且至少一个纵向端部的管段(24)在第二纵向方向(9)在纵向轴线(6)周围的圆周方向连续。本发明还涉及制造该胀塞的方法。

Description

一种螺钉的固定胀塞及该胀塞的制造方法

技术领域

本发明涉及一种将螺钉沿着确定的纵轴线固定到一个孔中的胀塞，这种胀塞包括一个纵向的管状本体，本体内限定出一个用于使螺钉进行螺钉连接的通道，本体外部具有在与将螺钉拧入通道中的纵向相反的纵向固定连接到孔内的构型，本体另外还包括至少两个横向通入通道内和固定固定构型内的纵向切口，它们在相反的方向闭合，并且等角地均匀分布在轴线的周围和/或相对于该轴线相互对称，当螺钉拧入到通道中时切口使本体横向膨胀。本发明还涉及制造该胀塞的方法。

通常，这里的“轴线”或“纵轴线”指的是胀塞的轴线以及孔的轴线，为叙述方便起见，当胀塞啮合在所述孔内时，这些轴线也就重合并在一起了。

背景技术

公知的这种胀塞的各个不同实施方案具有共同的特征，该特征在于在孔中的胀塞的本体绕胀塞轴线对称转动；这样，在一个公知的实施方案中，螺钉连接的构型是一个沿纵向交替出现的横向轮缘和凹槽形，该轮缘为绕胀塞的轴线转动的环，该凹槽也是绕胀塞的轴线转动的环；在另一个公知的实施方案中，胀塞构型由在纵向上的一连串横向环构成，这些环为绕胀塞的轴线转动的截锥，它们沿螺钉连接方向会聚。

在使用过程中，显然这些绕胀塞的轴线转动的对称固定构型不能一直保证该胀塞有足够的力防止绕其轴线在孔中转动，特别是在开始将螺钉拧入胀塞的通道中时，也就是说只要该胀塞没有开始在孔内膨胀，即使另外为胀塞本体配备某些防止胀塞在孔内转动的凸起也是如此。

FR2420050公开了一种胀塞，其包括一个具有孔的本体，该本体具有一对在本体被插入一孔中的端部上开口的切口。其结果，这种胀塞不适宜用于插入空心壁中。

US3522756公开了一种胀塞，其中，该胀塞的本体具有一对在本体被插入一孔中的端部上开口的切口。本体的端部的两侧可由一弹性带连接，但是该带的强度不足以使胀塞适合于插入空心壁中。

发明内容

本发明的一个目的在于克服这些缺陷，为此，本发明提出了一种将螺钉沿着确定的纵向轴线固定到一个孔中的胀塞，所述胀塞包括一个纵向的管状的本体，本体内限定出一个用于使螺钉进行螺钉连接的内部的纵向通道，本体外部具有在与将螺钉拧入通道中的第二纵向方向相反的第一纵向方向上固定连接到孔内的固定构型，本体另外还包括至少两个横向通入通道内和固定构型内的纵向切口，它们在所述第一纵向方向闭合，并且等角地均匀分布在轴线的周围和/或相对于该轴线相互对称，当螺钉拧入到通道中时切口使本体横向膨胀，其中，本体外有纵向交替出现的横向管段，管段的截面绕轴线转动时并不对称，它们由切口分开，彼此间在纵向轴线的周围以一定的角度岔开，以便在纵向轴线的周围彼此间形成以一定角度相互岔开的横向凸起，以此限定出固定构型，其特征在于，切口还在第二纵向方向闭合，并且至少一个纵向端部的管段在第二纵向方向在纵向轴线周围的圆周方向连续。

因而，各个管段可以从相邻管段开始操作，该管段作为一个根据胀塞的轴线沿径向从其伸出的夹头，各个管段可以改进胀塞在孔内的固定，特别是在开有接收孔的材料是多孔和/或异质材料(例如混凝土)时，可以防止转动。

显然，为了将胀塞固定到孔中，可以将至少一些管段沿与通道方向相反的方向扩大，这样就可以改进胀塞的固定，防止断裂。

固定胀塞而防止转动的作用，特别是在一些管段扩大时防止断裂的固定作用也可以得到改进，根据本发明的优选实施方案，如果各个不同的管段大体为多边形，而且相对于轴线对称的话，则在各管段处得到若干将胀塞固定在孔内的夹头。

这样，可以使所述的横截面基本为六角形，每一个管段相对于纵向相邻的管段在轴线的周围岔开30度角，这样就可以使胀塞可靠地固定在孔内，同时，在加工成本与现有技术的胀塞的制造成本基本不变的情况下，它可以与模腔内的胀塞的铸件相符，所述模腔包括两个沿一个平面相互连接在一起的壳体，所述平面包括需要制成的胀塞的轴线。

本体的外面最好在纵向相邻的体现本发明特征的两个管段之间有一个横向环形凹槽，这样就可以使每个管段起到固定作用，为此，由于具有纵向相邻的管段，所以固定不受到任何限制。

可以将本发明的一个胀塞安装在实心材料中，例如混凝土，实心砖，石头，通过安装，在径向应力作用下保证将本体的不同管段沿轴线固定在这些材料中，这些管段处在使它们在拧入本体通道中时进行径向膨胀的螺钉和里面有胀塞接合的孔之间。在这一方面，切口在螺钉连接方向上是开口或闭合都不重要。

但是，当切口不仅是在与螺钉连接方向相反的方向而且在螺钉连接的方向均闭合时，本发明的胀塞不仅可以装在实心材料中，而且可以装在空心材料中，利用刚才描述过的现象将胀塞固定在实心材料中，通常将其固定在一个盲孔中，该盲孔开在材料的一个面上，然后通过该面将胀塞啮合到孔中，再从其一侧进行螺钉连接，空心材料例如是空心石膏板或空心砖，它们沿孔轴线的厚度小于胀塞的纵向尺寸，所以为接受该胀塞而在材料的第一面或正面设置了一个横向孔。在后一种情况下，在沿螺钉连接方向的纵向端部的至少一个管段在胀塞轴线外周方向连续，因而在该胀塞进行螺钉连接过程中，在可以象孔那样与螺钉啮合的范围内，连续进行这种螺钉连接会使胀塞明显缩短，而这种缩短是由胀塞从其轴线沿径向的膨胀以及逐步开口胀塞端部区域的纵向切口造成的，所述端部区域从材料的第二面或后面伸出孔外，而所述第二面或后面与所述正面纵向相反，通过该正面将胀塞引入孔中，而通过材料的第二面或正面进行螺钉连接。换句话说，使螺钉压紧支承材料的后面。

这样，本发明的胀塞就可以按照常说的“膨胀”塞的方法进行使用。

为此，螺钉连接的通道通常最好沿纵向的两个方向开口。

根据该胀塞的公知方法，螺钉连接的通道最好由绕轴线转动时为圆柱形的本体的内周面限定，其直径应使得该内周面与螺钉的螺纹连接至少超过通道的部分纵向跨距，该纵向跨距为从本体纵向端部区域沿螺钉拧入方向延伸，并至少超过切口的部分纵向跨距。

但是，螺钉连接通道最好有若干个不同的区域，它们沿纵向相互叠置；这样，最好由本体的一个绕轴线转动时为圆柱形的内周面限定该通道，其直径应使得该内周面允许在螺钉不进行螺纹连接的情况下可使该螺钉同轴引到通道的部分纵向跨距上，该纵向跨距为从本体纵向端部区域沿与螺钉连接方向相反的方向延伸，上述螺钉连接通道的两个通过绕胀塞轴线转动时为锥形的锥面相互连接，在该锥面的纵向中间区域沿与螺钉连接方向相反的方向闭合切口。

在所述管段的外面限定了体现本发明特征的固定构型，胀塞的本体可以有公知的形状，特别是在沿螺钉连接方向的纵向端部区域内，胀塞本体的外面最好由至少一个绕轴线转动时基本为锥形的锥面限定，并向螺钉连接方向会聚，这样就可以方便地将胀塞引入孔中，从而本体就在所述管段外面的与螺钉连接方向相反的纵向端部区域内具有一个绕轴线转动时为圆柱形的外表面，以便在靠近材料表面中的开口的孔内进行自我调节，在该材料的表面上开出该孔，然后通过该表面将胀塞啮合到孔中，再将螺钉拧入胀塞中。

根据该胀塞的公知方法，在圆柱形外周面中，本体最好有至少两个绕胀塞轴线等角分布和/或相对于该轴线相互对称的槽，该本体的各个槽中带有各自的一个舌片，舌片固定在孔中，不会转动和/或脱出，该舌片弹性地形成从所述外周面伸出的凸起，并沿与螺钉连接方向相反的方向逐步偏离该外周面。

这样的槽通常有两个，它们根据胀塞的轴线按径向对置，这两个槽和按照每个槽有一个舌片的比例设置的舌片在现有技术中是公知的，而且知道现有技术的舌片在使胀塞啮合在孔内时，有时一接触到周围的材料就会消失在槽中，所以这些舌片也就变得没有作用。

根据本发明的一个优选实施方式，使每一个舌片沿与螺钉连接方向相反的方向延伸到相应的槽的外面，从而通过弹性弯曲不会使其完全消失在该槽中，这样就可以避免上述缺陷。

这样，通过各个舌片和/或孔周围材料的弹性弯曲使得胀塞啮合在孔内，就能够得到使各个舌片保持其将胀塞固定在孔内的效果。

另外，本体最好能够带有至少一个在与螺钉连接方向相反的方向的纵向端部区域内向外凸起的与孔配合的辅助设备，该设备选自一个包括横向突缘的组，该突缘限制穿入孔中，特别是可以拔出或隔开，至少一个在穿入孔中以后防止返回的环以及至少两个卡在该孔中的纵向肋，这两个肋绕胀塞轴线等角分布，和/或相对于该轴线相互对称，这与现有技术的胀塞的情况相同。

与原始方法相反的是，根据本发明胀塞的一个优选实施方式，本体在沿螺钉连接方向的纵向端部区域内带有一个纵向长度定好尺寸的纵向延长件，使其纵向尺寸与本体在沿螺钉连接方向的纵向端部区域和在沿与螺钉连接方向相反方向的纵向端部区域之间的纵向尺寸之和至少等于孔在轴线向上所需的最小深度。这样，当胀塞完全啮合到孔内时，就可保证有足够的纵向间隙，从而在需要的情况下将螺钉连接到底，特别是在根据胀塞的尺寸考虑到可以使用的螺钉的长度时是这样，而且还考虑了对此可以利用的标准，特别是本发明的胀塞比较理想地适用于这些标准。

纵向延长件最好能够从本体上拆下，特别是在螺钉施加的沿螺钉连接方向的推力作用下进行拆除，这样就可以避免进到里面进行拆除，特别是在将胀塞安装在空心材料中时更是如此，也就是说为了固定到支承材料上因明显缩短而得到膨胀，这就迫使螺钉沿连接方向从本体在该方向的纵端区域内，也就是说在形成螺母的区域内伸出。

在更简单经济的方法中，主要是由于该胀塞与制造该胀塞的优选方法相符，它构成本发明的另一方面，本体的延长件为横向跨接通道的材料桥形式，该桥在通道的两侧连接在轴线的径向对置的区域内的本体上，沿螺钉连接方向有一个突起，以便形成一个沿轴线从该本体上向该方向伸出的凸起点。

除了胀塞以外，无论该胀塞是否具有上述形式的延长件，本发明仍提出了一种制造该胀塞的优选方法。

该方法的特征在于具有下面的连续步骤：

a)一方面制造或选择一个阳模，该阳模的外面的形状与胀塞本体内的所述通道的形状配合，并且有一个纵向轴线，另一方面制造或选择一个阴模，该阴模的里面的形状与胀塞本体内的所述固定构型的形状配合，并且有一个纵向轴线，阴模包括至少两个可沿纵轴线限定的半平面拆卸的相互连接的部件，所述半平面绕该轴线等角分布，阳模和阴模的外面和里面均在沿相当于所述第二纵向方向的纵向的纵端区域内有一个阻止阳模纵向进入阴模中的一个相关位置内横向表面，在所述相关位置中，同轴啮合到阴模中的阳模与该阴模一起限定了一个模腔，所述模腔的形状与有待加工的胀塞的形状配合。

b)将阳模和阴模装在所述相关位置，同时在模腔内的阳模和阴模之间插有一些用于成形所述胀塞本体内的切口的芯材，每一个芯材的外表面的形状均与其中的一个切口形状配合，它们占据的相关位置与切口的相关位置相同。

c)将流体状态的塑性材料通过阴模的制动面注入到模腔中，直至模腔中装满流体状态的塑性材料。

d)使塑性材料凝固，以便形成胀塞。

e)将阳模和阴模分开，阴模的部件和芯材的部件分开，从而使胀塞脱模。

最大限度地考虑到有待制造的胀塞本体的外形，阴模的上述部件由两个壳体构成，每一个壳体构成半个阴模，它们沿两个相互共面的半面连接起来，也就是说沿包括纵轴线在内的平面连接。

本发明的制造方法与传统方法不同，传统方法在于将流体状态的塑性材料通过阳模注入到模腔中，实际上现有技术中阳模是由一个中空针构成的，传统方法存在某些由本发明克服了的缺陷。

缺陷之一在于通过阳模注入应当在阳模和阴模之间留有空间，其具体体现是必须在螺钉连接方向的通道的纵向端部区域内形成一个塑性材料的套管。该套管的厚度不容忽略，因此，主要是在胀塞应当用于固定在一个中空材料中时，必须进行精加工，除去该套管，这样既费力，又增加了成本，浪费了材料。反之，本发明的方法可以直接进行注入，不需要再加工胀塞，其通道通向螺钉连接方向的纵向端部区域。

此外，现有技术中用中空针式阳模作为注入流体状态的塑性材料的设备限制了可以提供给通道的向下的尺寸，也就是说提供给整个系统的胀塞的向下尺寸，而根据本发明，可以使所用的阳模的横断面具有任何尺寸，即使是很小的尺寸也是如此，因此可以任意定出胀塞本体的尺寸。

最后，现有技术利用阳模的注入方法不能根据需要保证将材料均匀分布在模腔中，而利用本发明的方法就可方便地将材料均匀分布。

为此，利用合适的方法在阴模和阳模上形成一些制动面，在制动面之间确定一些喷管，就可以沿轴线进行喷射，但最好使各制动面具有一定的形状，以便在步骤b结束时相互配合，在实施步骤c时，通过沿离开纵向轴线的方向偏离阳模制动面的至少一点喷射流体状态的塑性材料，这对于阳模和阴模是共同的，也就是说最好通过若干点喷射，这些点等角等距地设置在阴模纵轴线的周围围住阳模的制动面。

如果要求胀塞本体有一个前面所述的纵向延长件，可以在步骤e用至少一个带有胀塞的模铸管，以便构成该纵向延伸件。另外，当要求该纵向延伸件为前面所述的材料桥形状时，则在步骤a制造或选择阴模，使得其中两个部件之间的两个连接半平面成为共面，使所述各部件沿这些半平面限定出两个喷射流体状态的塑性材料的喷管，这两个喷管有一个流体材料的公共入口，该入口沿阴模的纵轴线设置，与该阴模的制动面在纵向上分开，这两个喷管从公共入口开始彼此相对于阴模的纵轴线对称分开，直至在该纵轴线的径向两端有两个喷射点，以便形成材料桥的模铸管。应注意的是，制成这种材料桥形式的延伸件要比现有技术的制造方法难，因为现有技术的制造方法是用阳模喷射流体状态的塑性材料的。

通过下面对非限定的实施例以及附图的描述将会更清楚地理解本发明的其它特征和优点以及本发明的方法，所述附图构成该描述的整体部分。

附图说明

图1和2是本发明的胀塞的沿两个垂直于胀塞轴线的垂直方向作的正视图；

图3是该胀塞沿图1的III线所述的方向看到的的端视图；

图4是该胀塞通过一个包括其轴线在内的平面作的剖视图，该平面在图1中用IV-IV线表示；

图5，6，7，8是胀塞的剖视图，它们通过垂直于其轴线的分别在图1中用V-V，VI-VI，VII-VII，VIII-VIII表示的平面剖开，在图1中看到的剖面V-V，第一剖面VII-VII，第一剖面VI-VI，第二剖面VII-VII，第二剖面VI-VI，第三剖面VII-VII和剖面VIII-VIII按照III的方向的顺序逐个排列；

图9是模子通过一个平面的剖视图，根据本发明的方法，该模子通过浇铸喷射热塑材料来制造胀塞，如果涉及的是模铸胀塞，则所述平面包括该胀塞的轴线，此时该平面与图1的VI-VI线所示的平面垂直，该平面本身在图2中用IX-IX表示，它构成两个彼此相同的壳体之间的连接平面，在该图中只看到一个壳体，这两个壳体构成了阴模的主体，而该阴模与阳模配合限定出了铸件的模腔。

具体实施方式

首先参见表示本发明的胀塞的图1-8，所述胀塞只用一个模压热塑材料的单件构成，该材料具有一定的弹性挠度，例如聚酰胺PA6，或其它常用于制造公知胀塞的材料，本发明的胀塞与上述公知胀塞类似。

就象公知的胀塞一样，本发明的胀塞(1)用于将木螺钉(2)固定在材料(4)上的孔(3)中，所述材料例如是象隔墙或墙一类的壁(5)，在某些情况下，螺钉(2)和孔(3)为同一纵轴线(6)，因此，该轴线就是纵向或轴线向，也可以是横向，径向或圆周方向。

为了保证这种固定，就象通常知道的方法一样，胀塞(1)包括一个纵向管形本体(7)，该本体总体上来讲绕轴线(6)对称转动，本体内在其至少一部分纵向长度上从壁(5)的横向表面(8)或正面开始沿纵向(9)给孔(3)加上内套，纵向(9)同时也是胀塞(1)同轴插入孔(3)中和螺钉(2)同轴连接到胀塞(1)中的方向。该方向(9)与图1中III线标的方向相反。

为了接受螺钉(2)，本体(7)内有一个纵向通道(10)，在一个优选实施例中，该通道通过一个入口(12)沿与方向(9)相反的方向(11)开口，通过入口(13)沿方向(9)开口。

具体如图4所示，在所示的实施例中通道(10)由本体(7)的三个内周面(14)，(15)，(16)限定，这些内周面按方向(9)的顺序排列，它们在轴线(6)的周围转动时具有各自的形状。

具体地说，面(14)在轴线(6)的周围转动时为圆柱形，其直径d1基本相等，尽管比螺钉(2)的头部(18)附近的杆(17)的直径D1稍大，但该直径与螺钉(2)的螺纹(19)的最大直径相同。面(14)用来保证将螺钉(2)同轴地引入通道(10)内，而不用进行螺钉啮合连接。该内周面(14)的纵向尺寸没有示出，它与通道(10)总的纵长(图中未示出)相比要小，；该内周面(14)的纵向尺寸最好至多等于螺钉(2)的头部(18)附近的杆(17)处的纵长，也就是说杆(17)没有螺纹处的纵长，它由一个直径为D1的绕轴线(6)转动时呈圆柱形的外周面限定。

对于靠近入口(13)的内周面(16)来讲，它在轴线(6)周围转动时也是圆柱形，但是直径d2与螺钉(2)的杆(17)的直径D2大体相同，也就是说基本等于该螺钉的螺纹区和钉尖区之间的连接螺纹底部所具有的直径，所述钉尖区是方向(9)的终点。该直径D2小于直径D1，同样，直径d2小于直径d1。内周面(16)在纵向上的长度没有示出，它是通道(10)的纵向长度(图中未示出)的主体，最好是至少等于螺钉(2)的杆(17)的螺纹区域的纵向长度(图中未示出)，具体地说，考虑到木螺钉的标准尺寸，需使螺钉(2)的头部(18)与入口(12)隔开尽可能大的距离。利用下面将要介绍的设置，使螺纹(19)能够啮合到构成胀塞(1)的材料中，特别是啮合到紧靠入口的材料中，胀塞(1)的本体(7)没有因杆(17)的螺纹区域伸入通道(10)的内周面(16)中而产生任何径向明显扩张的变形。

在内周面(14)和内周面(16)之间的内周面(15)在轴线(6)周围转动时为截锥形，以便用图中未示出的环形缘与其余两个内周面连接。换句话说，内周面(15)沿方向(9)会聚。其纵向长度(图中未示出)比所述实施例中的内周面(14)的长，但仍比内周面(16)的长度和该实施例中所考虑的通道(10)的长度短。

本领域的普通技术人员很容易理解，因为上述尺寸，整个内周面(16)以及内周面(15)的主要部分均与螺钉(2)的杆(17)的螺纹(19)啮合。

通过自动拧入实现这种啮合，可以一直拧到使螺纹(19)的各丝扣之间的杆(17)与内周面(16)和内周面(15)的大部分直接接触。通过上述对螺钉(2)的杆(17)的通道(10)的各个直径之间进行比较，不论怎样，除了在内周面(14)和紧邻该内周面的内周面(15)的大部分区域以及入口附近的区域以外，本体(7)的膨胀就可以产生这种啮合。

反之，在内周面(16)的与内周面(15)连接部位开始的全部纵向长度上，以及在内周面(15)的与内周面(16)连接部位开始的大部分纵向长度上，要求本体(7)径向膨胀，使胀塞(1)固定到孔(3)中，也可以用公知的方法，沿着轴线(6)限定的各个半平面从通道(10)开始贯穿本体(7)所设置的纵向切口(20)就可以方便地进行纵向膨胀，所述半平面等角分布在轴线(6)的周围和/或相对于该轴线彼此对称，也就是说彼此共面。在所述的实施例中，切口(20)有两个也就够了，它们沿包括轴线(6)在内的同一平面(21)设置，构成IV-IV的平面，这些切口(20)彼此相同，但也可以有多个不同的切口(20)，然而要求在本体(7)膨胀时保持其相对于轴线(6)对称设置。

在所述的实施例中，切口(20)沿两个纵向方向闭合，即沿方向(11)在内周面(15)的区域内闭合，闭合位置处在其与内周面(14)的连接点比其与内周面(16)的连接点近得多的地方，并沿方向(9)进行闭合，闭合位置处于与入口(13)纵向离开一定的距离，下面将描述其方法，从而使本体(7)的紧靠入口(13)的那一部分连续处在圆周方向，当螺钉(2)进行连接时，可以起到螺母的作用，从而可以将胀塞(1)用作固定到中空材料上的设备，它也可以用作固定到实心材料上的设备。

但是，根据一个图中未示出的变型，也可以使切口(20)象上面所描述的那样仍在方向(11)闭合，而在方向(9)开口，换句话说一直开到入口(13)，这样就可以使本体(7)径向膨胀，直至其入口(13)，实际上只有将胀塞(1)固定到实心材料上。

这里中空材料指的是这样的材料：其从壁(5)的正面(8)开始的纵向长度比本体(7)的沿方向(9)从入口(12)到切口(20)的闭合端的长度小，这样，与正面(8)纵向相反的一侧就有一个图中未示出的后面，当入口(12)与正面(8)齐平时，胀塞(1)的本体(7)可以沿纵向从该正面伸出。如所述的那样，实心材料指的是这样的材料：其从壁(5)的正面(8)开始的纵向长度比本体(7)的纵向的长度长，如果切口(20)沿两个方向闭合，当切口(20)在方向(9)上开口时，只要该长度大于切口(20)端部与入口(12)的径向分隔距离，则从正面(8)开始的纵向长度可以任意长。

在入口(13)的周围，通道(10)的内周面(16)连接到前面的绕轴线(6)转动时为环形的平面(22)上，轴线与该平面垂直，平面(22)沿该方向(9)转动，在该方向形成本体(7)的端部。

在离开轴线(6)的方向中，该前部平面(22)连接到本体(7)的外周面(23)上，该外周面在绕轴线(6)转动时为截锥形，它沿离开该轴线的方向转动，并沿方向(11)逐渐扩大，从而构成沿方向(9)将本体(7)同轴地引入孔(3)内的导向件。

为此，在与前部平面(22)连接的连接处和在方向(11)上与该连接处相反的地方，面(23)的最小直径d3和最大直径d4均大于直径d2，但小于孔(3)的内周面(14)的直径D3，该内周面(14)绕轴线(6)转动时为圆柱形，从面(8)开始测量的纵向长度至少等于整个胀塞(1)从入口(12)开始沿方向(9)上的纵向长度。当然，该直径D3大于直径d1，下面将会清楚地看到它们两者之间的关系。

在方向(11)下，也就是说沿其直径d4，按本体(7)的外周面各纵向管段的顺序将锥面(23)连接到第一管段上，所述各管段体现了本发明的特征，实施例中共有六个管段，当然管段可以多也可以少，这并不超出本发明的范围。

本体(7)外周面的各纵向管段分别表示成：按照方向(11)的依次顺序是(24)，(25)，(26)，(27)，(28)，(29)。

在所示的实施例中，切口(20)在方向(9)中是闭合的，其中的第一个切口(24)在圆周方向上是连续的，因此通道(10)的内周面(16)的区域起到螺母的作用，同样，该内周面(16)的区域对应于截锥形的外周面(23)。但是，切口(20)在第一管段(24)和其沿方向(11)的纵向下一个管段(25)之间的连接部位处是闭合的，所以切口(20)通向所有的管段(25)-(29)，后面将会看到，这些切口沿方向(11)延伸到管段(29)的外面。

当然，在一个图中未示出的变型中，各个切口沿方向(9)开口，也就是说沿纵向通向面(22)，这些切口还通向外周面(23)和胀塞(1)的本体(7)的外周面(24)的管段中。

在所述的实施例中，除了管段(24)没有通过切口(20)以外，管段(24)-(29)彼此相同，但它们在轴线(6)的周围指向不同。

特别是如图5-7所示，根据横剖视图可以看到，它们中的每一个管段均呈多边形，在非限定的实施例中也就是角裂的正六边形，每一个管段沿方向(11)会聚，从而在每两个管段之间的连接处，位于方向(11)上游的管段的横截面最大，而位于方向(11)下游的管段的横截面最小。

正如所示的那样，纵向相邻的各管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)彼此间最好通过轮缘(30)，(31)，(32)，(33)，(34)，(35)连接，这些轮缘绕轴线(6)转动时为环形，在方向(11)端部的管段(29)通过轮缘(35)连接到沿方向(11)在其后面的本体(7)的外周面上。每一个轮缘(30-35)由各自的一个底(图中未示出)和两个平面肋(图中未示出)限定，所示底绕轴线(6)转动时为圆柱形，平面肋与轴线(6)垂直，使上游的肋沿方向(11)转向方向(9)，并使下游的肋沿方向(11)转向方向(9)。具体地说，各个管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)在与轮缘(30)，(31)，(32)，(33)，(34)，(35)的沿方向(11)在上游紧挨的肋连接处的多角截面上有若干多角凸起，这些凸起构成相同数量的将胀塞(1)的本体(7)固定到孔(3)中的突起。为此，在该连接位置处，外周面的各管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)沿轴线(6)的直径d5最好稍大于直径D3，从而沿方向(9)将胀塞(1)的本体(7)同轴地固定到孔(3)中，这种固定通过制成的凸起的弹性变形，即塑性变形实现，为此，这些凸起在孔(3)的周围理想地固定到材料(4)中，以便防止将胀塞(1)的本体(7)沿方向(11)拉出孔(3)，以及防止其相对于轴线(6)的转动。

为了在最好的条件下实现这种效果，外周面的各个管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)最好相对于轴线(6)对称设置。

在所述实施例中，考虑到各个管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)具有角裂一般六边形形状，它们中的每一个管段朝着方向(11)的下游，也就是说在与沿方向(11)在其之后的各轮缘(30)，(31)，(32)，(33)，(34)，(35)连接处制成12个固定凸起(38)，这些凸起通过孔(3)的内周面(37)固定在材料(4)中。反之，各个管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)在轴线(6)方向上的最小直径，即该管道在方向(11)的上游端的直径可以稍小于孔(3)的内周面(37)的直径D3，至少等于直径d4。

为了能够最大限度地拉出各个凸起(38)，也就是说使其能够更好地发挥其固定到孔(3)的内周面(37)上的作用，使纵向相邻的两个管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)在轴线(6)周围彼此按角度错开，在所示的实施例中，错开的角度为30度。

这样，管段(24)，(26)，(28)在轴线(6)周围的指向相同，管段(25)，(27)，(29)在轴线(6)周围的指向也相同，后面这三个管段在该轴线周围与管段(24)，(26)，(28)错开30度；当然，这同样适用于对应的凸起(38)。

本领域的普通技术人员很容易理解，在所述实施例中以各个管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)的横截面给出的以轴线(6)为中心的正多边形形状虽然是优选的，但它只构成非限定的实施例，当然，各个管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)的其它任何横截面形状也可以具有满意的效果，这并不超出本发明的范围，所述其它形状指是在轴线(6)周围不对称，纵向相邻的两个管段岔开一定的角度，使得纵向叠置的各个不同的管段产生一些横向凸起，它们在轴线(6)周围彼此按角度错开，限定出一个固定到孔(3)中的固定构型，不会沿方向(11)脱出，也不会相对于轴线(6)转动，因此没有超出本发明的范围。另外，这种形状也可以是与另一个管段相同或不同的形状。

胀塞(1)的本体(7)的外周面的管段(36)本身作为绕轴线(6)转动的圆柱形主体，其在直径d5和d6之间的中间直径d7基本等于或稍小于直径D3，但大于通道(10)的内周面(14)的直径d1。

本体(7)的外周面的管段(36)沿方向(11)从轮缘(35)开始延伸，直至对应于入口(12)的区域，在一个本领域普通技术人员很容易理解而图中未示出的实施例中，该管段可以在入口(12)周围通过前面的一个绕轴线(6)转动时为环形的平面连接到内周面(14)，当本体(7)啮合到孔(3)中时，所述环形平面转到方向(11)，以便与面(8)平齐。

但是，在所示的实施例中，这种连接并不是直接的，本体(7)上固定有一个环形突缘(39)，但突缘最好能够可以拆卸地安装在本体上，由操作人员有意识地施加作用力进行拆卸，主要是将其拔出或将其切断，突缘(39)绕轴线(6)转动时为环形，它形成一个沿径向离开轴线(6)的方向在入口(12)的周围从面(36)的管段伸出的凸起。

确切地说，突缘(39)由一个绕轴线(6)转动时为环形的平面(40)限定在方向(11)中，该平面与该轴线垂直；这样，平面(40)朝着轴线(6)连接到外周面(36)的管段上，因而，当胀塞(1)的本体(7)直接啮合到孔(3)中时，该平面平贴在壁(5)的面(8)上。

在方向(11)中，突缘(39)还受到绕轴线(10)转动时为环形的平面(41)的限定，当突缘(39)通过其面(40)靠在该壁的面(8)上时，则该面(41)转到方向(11)中，以致于沿该方向从壁(5)的面(8)上凸起。

在离开轴线(6)的方向中，两个面(40)和(41)通过绕轴线(6)转动时为环形的边缘(42)彼此连接，环形边缘(42)沿离开轴线(6)的方向凸起，其形状并不重要。

在朝着轴线(6)的方向中，面(41)连接到绕轴线(6)转动时为圆柱形的内周面(43)上，其直径与面(14)的相同，面(42)沿方向(11)直接延伸到入口(12)的外面。

切口(20)从与管段(29)连接的轮缘(35)开始进入管段(36)的纵向大部分长度中，同样，它们在所有管段(24)，(25)，(26)(27)，(28)，(29)和轮缘(30)，(31)，(32)，(33)，(34)，(35)上延伸。

在各个切口(20)沿纵向延伸到突缘(39)的面(40)的延长件中，沿着与切(20)相同的中间平面(21)，本体(7)为切口的延长件各固定带有一个纵向肋(44)，该肋沿离开轴线(6)的方向在管段(36)上凸起，它用来将胀塞(1)固定在孔(3)内，防止其绕轴线(6)的转动。为此，每一个肋例如有两个切口(20)，但也可以其它数量，最好使它们在轴线(6)的周围等角分布和/或相对于该轴线彼此对称，它们的截面为常用的半圆形，半圆形的母线(45)在平面(20)上或各自的中间半平面上。

如图4所示，母线(45)根据轴线(6)限定出的直径(图中未示出)基本与突缘(39)的边缘(42)的最大直径相等，这样，各个母线(45)可以与其连接。

考虑到构成胀塞(1)的材料，当将胀塞本体(7)同轴引入孔(3)中时，各个肋(44)会在弹性和/或塑性的作用下压向轴线(6)，与孔(3)的面(37)接触。

此外，在切口(20)和突缘(39)之间，胀塞的本体(7)的外周面的管段(36)在纵向上固定带有一个横向环(46)，当本体(7)同心地进入孔(3)中时，该环同样出现这种变形，从而产生止回效果。

在所示的实施例中，设置两个环(46)，每一个均由绕轴线(6)转动时为锥形的外周面(47)和绕轴线(6)转动时为环形的平面突台(48)限定，并从与外周面的管段(36)连接处沿方向(11)扩大，直至一个直径(图中未示出)可以等于直径d5，所述平面突台转到方向(11)中，以便保证沿方向(11)将面(47)连接到外周面的管段(36)上。

当然，可以提供数量不同的肋(44)和止回环(46)，这并不超出本发明的范围，同样可以象突缘(39)一样省略其中的两个或一个配置，这也不超出本发明的范围。

此外，同样对于一个选择优选实施例来讲，本体(7)的外周面的圆柱形管段(36)有若干彼此相同的槽口(49)，它们在轴线(6)的周围等角分布和/或相对于该轴线彼此对称。

在所述的实施例中，这些槽口(49)的数量为两个，它们在轴线(6)的径向两端，并位于包括轴线(6)在内的平面(50)中，该平面与平面(21)垂直，如下面看到的那样，为了模制胀塞(1)，使这些槽口(49)位于该平面的各侧，并沿方向(9)在管段(29)和管段(36)之间与轮缘(35)连接，这样，它们在方向(11)中仅在管段(36)的一部分纵向上延伸，而且处于轮缘(35)和最近的止回环(46)之间。

在所述的实施例中，每一个槽口(49)均由一个沿平面(50)设置的侧面(51)，一个与平面(21)平行的平底(53)和一个与平面(50)平行并能保证底(53)对着侧面(51)连接到管段(36)的肋(52)限定，所述平底沿方向(11)从槽口(49)与轮缘(35)连接的连接处到槽口(49)之间，所述平底(53)在该区域弯曲四分之一的圆柱形，从而如同侧面(51)一样与外周面的管段管段(36)连接。当然，各底(53)在与平面(21)垂直的方向上彼此间分开的距离明显小于对应通道(10)的纵向区域的直径，从而槽口(49)不能进入通道中。

对于各个槽口(49)内的一部分来讲，本体(7)固定带有各自的一个舌片(54)，舌片可以弹性弯曲，它们固定在孔(3)中，从而通过弹性偏压，最好通过塑性变形的方法紧靠该孔(3)的内周面(37)来防止转动和/或脱出。

为此，每一个舌片(54)均与本体(7)在其外周面的管段(29)和管段(36)之间的过渡轮缘(35)处连接，同时在沿离开轴线(6)的方向具有一个由垂直于平面(50)的母线限定的平面(55)，该母线相对于平面(21)倾斜，在轮缘(35)处其倾斜度基本等于管段(29)相对于轴线(6)的倾斜度，从而面(55)在与管段(29)连接时没有偏离该管段，同时基本沿方向(11)使该管段延伸。

但是，面(55)在轮缘(35)范围内，沿方向(11)在离它与本体(7)连接的连接处越来越远的区域内逐步远离平面(21)，例如它的形状在于绕轴线(156)转动时呈部分圆柱形，该轴线与平面(50)垂直，位于本体(7)外面，并与舌片(54)在同一侧，从而使该舌片形成从本体(7)的外周面的管段(36)伸到相应槽口(49)外面的弹性凸起，此时沿方向(11)逐步离开轴线(6)和外周面的管段(36)。

除了面(55)以外，舌片具有两个肋(56)，(57)，其第一个肋与平面(50)重合，也就是说与相应的槽口(49)的平面(51)共面，其第二个肋从与槽口(49)的肋(52)相同的一侧偏离平面(50)，但比该肋(52)更靠近平面(50)。

该舌片(54)在朝着平面(21)的方向上由一个与面(55)平行的平面(58)限定，该平面在轮缘(35)处连接到相应的槽口(49)的底(43)上。

该平面(58)一方面通过两个肋(56)和(57)与面(55)连接，所述肋与这两个面(55)和(58)垂直，另一方面，在舌片自由端(59)的区域内，即在其与本体(7)固定连接处相反的方向(11)的端部，通过一个绕垂直于平面(50)的轴线(61)转动时为半圆柱形的端面(60)与面(55)连接。

在作为本发明优选实施方案的例子中，每一个舌片(54)的尺寸应使其在纵向沿方向(11)延伸，而且比相应的槽口(49)延伸得更远，以便它不会因弹性弯曲而收缩到该槽口(49)中。

当舌片(54)没有受到任何力时，其面(58)与相应槽口(49)的底(53)和本体(7)的外周面的管段(36)之间的连接处沿径向留有间隔。当将胀塞(1)的本体(7)沿方向(9)对着壁(5)平移同轴地进入孔(3)中时，则各个舌片(54)在孔(3)的内周面(37)和壁(5)的面(8)之间与肋接触，这种接触首先使各个舌片(54)沿靠近轴线(6)的方向弹性弯曲，然后，也就是说在面(58)接触到相应槽口(49)的底(53)和本体(7)的外周面的管段(36)之间的连接处时，使舌片(54)弹性变形，这样就非常牢固地将胀塞(1)的本体(7)固定在孔(3)中。

当然，在舌片(54)通过时，该舌片也可以根据材料的性能进行变形，可以是弹性变形，但通常是塑性变形。

一旦胀塞(1)的本体(7)完全进入孔(3)中，舌片(54)就得到定位，它们处于相应的槽口(49)内的一些剩余弹性进一步加强安全性能，防止胀塞(1)脱出，也就是说防止该胀塞沿方向(11)从孔(3)中出来。

当然，根据图中未示出的一个变型，也可以使舌片(54)的径向尺寸至多等于相应的槽口(49)的尺寸，用这样的尺寸，根据公知的方法利用弹性变形，就可以将舌片(54)完全收缩到孔(3)中。通过与该公知方法的比较，刚才介绍的方案可以保证非常有效地固定。

如果需要使用本发明的(1)来将螺钉(2)固定到壁(5)中，根系所需要的螺钉(2)的标准尺寸，选择胀塞(1)的尺寸，开一个直径为D3的孔(3)，其深度应当稍大于入口(12)和入口(13)之间的胀塞的本体(7)的纵向长度，当有突缘(12)时，该槽口就是突缘的面(40)，入口(13)就是底面(22)。在这方面，深度一词指的是当材料(4)沿轴线(6)以公知方法按常规方向延伸一定的长度，该长度大于胀塞的本体(7)的纵向长度，也就是说在可以将壁(5)看成是实心壁的情况，当材料(4)的纵向长度或厚度小于胀塞的本体(7)的纵向长度时，这就表示空心壁的情况，深度一词指的是壁(5)的厚度和和径向脱开尺寸的总和，壁的厚度沿轴线(6)从面(8)开始测量，所述径向脱开的尺寸应当是在轴线(6)周围沿该轴线的尺寸，相对于壁(5)来讲它与面(8)径向相反。

事实上，具体地说是在本体(7)沿圆周方向连续形成一个紧靠其入口(13)的螺母时，要求在孔(3)内或该孔的外面沿方向(9)留有一定的对着入口(13)的余隙，以便能够使螺钉(2)的螺纹(19)与形成的螺母啮合。

为此，为了保证孔(3)有足够的深度，这里的深度一词应当是指沿上述任一方向，胀塞(1)的本体(7)在其正面(22)上有一个沿轴线的纵向延长件(62)，该延长件沿方向(9)突起，确定其径向的长度，使其径向长度和本体(7)的确定入口(13)的正面(22)与入口(12)或突缘(39)的面(40)(如果有该突缘(39)的情况下)之间的纵长之和至少等于孔(3)沿轴线(6)所需的最小深度。

设计该延长件(62)的目的是为了不阻止螺钉(2)通过，特别是在胀塞(1)沿上述方向处于空心壁上时更是如此。

为此，在胀塞(1)装到孔(3)中以后，特别是在螺钉(2)沿螺钉连接方向(9)施加一个纵向推力时，通常是在螺钉进入入口(13)并沿方向(9)从该槽口出来时，该延长件(62)最好能够自动脱开本体。

这主要是在已经描述过的有关延长件(62)的实施例中的情况，这种作用由该延长件(62)的构型方便地得到，特别是与本体(7)相比其机械强度较差。

在该实施例中，延长件(62)的是材料桥的形状，它横向跨接在通道(10)的入口(13)上，并在该槽口的两端在两个区域内连接到本体(7)的正面(22)，所述两个区域相对于轴线(6)径向对置。

确切地说，延长件(62)沿平面(50)设置，该平面为其构成第一对称平面，它跨接为其构成第二对称平面的平面(21)。

根据平面(50)或沿垂直于该平面的方向看到，延长件(62)沿螺钉连接方向为突起形状，实际上是V字形的凸起，从而形成一个沿轴线(6)相对于本体(7)在方向(9)伸出的尖顶(63)，对应于V字分支端部的与本体(7)的正面(22)连接的各区域相对于平面(12)彼此对称，所述分支端部与所述尖顶(63)反向。

延长件(62)的截面例如是常见的正方形，它相对于平面(50)对称，在正面(22)处，这种常见截面的面积比构成本体(7)的材料的截面的面积小，从而在螺钉连接期间，特别是在螺钉(2)的作用力下，易于使延长件(62)脱出。

当然，就象上面所描述的胀塞(1)的其它构件那样，延长件(62)最好通过注模成一个具有本体(7)的单件构成，上面描述过的优选形式对制造并无任何复杂性，只要它适于现在将要介绍的本发明的方法，当然，这种方法通常用于制造胀塞，不论这种胀塞是有该延长件(62)还是没有该延长件或是具有形状不同但功能类似的延长件均是如此。

现在结合图9描述本发明的用于制造胀塞的方法，所述胀塞具有图1-8描述的所有特征，显然，本领域的技术人员可以对该方法进行必要的变换，以便制造形状不同的胀塞，但这并不超出本发明的范围。

该方法使用的是图9所示的注模设备，当然这种设备的具体操作在本领域技术人员的正常能力范围内。

在该图示的方案中，设备(65)有5个主要构件，但这里只看到4个，对它们作为整体状态进行描述，如图9所示的那样，看到的是对胀塞进行注模，显然这些构件是独立的，特别是在制造材料和清洗材料以后能够对胀塞进行脱模。

这些构件之一是图9顶部所示的阳模(66)，该管段外面的形状是通道(10)及其延长件(43)的配合形状，具体地说也就是绕纵轴线(67)转动时的形状，下面将会看到，在用设备(65)制造时，它与轴线(6)混在一起。

根据实施本发明方法的特征，阳模(66)是实心体，也就是说并不用作构成塑性状态的胀塞的材料。

具体地说，阳模(66)由外周面(68)，(69)，(70)沿离开轴线(67)的方向限定，其第一个外周面绕该轴线(67)转动时为圆柱形，它使面(14)与其延长件(43)完全配合，其第二个外周面绕该轴线(67)转动时为锥形，其形状与面(15)的形状完全配合，其第三个外周面绕该轴线(67)转动时为圆柱形，其形状与面(16)的形状完全配合。

此外，阳模(66)在轴线(67)的方向(103)和(104)上，根据需要制造的胀塞由横向表面，即平面(77)，(71)限定，这两个方向分别对应于螺钉的连接方向(9)和相反的方向(11)，而上述两个平面是具有轴线(67)的盘形。

面(71)转到方向(104)，它沿离开轴线(67)的方向连接到面(68)上，并平靠在同样是平面的面(72)上，该面垂直于轴线(67)，但指向与第二个构件(73)的相反，或者与设备(65)的模底反向，用任何图中未示出的设备将阳模(66)与该模底(73)连接，这种连接设备对于本领域的技术人员来讲是很容易设计的，以便根据需要将阳模(66)与该模底(73)分开，或按照上述关系重新对它们进行组装。

面(72)沿离开轴线(67)的方向延伸到阳模(66)的面(68)的延长件之外，其形状与突缘(39)的面(41)的形状完全配合，该面(72)在面(68)的周围有一个绕轴线(67)转动时为环形的返回件(74)，该返回件与突缘(39)的边缘(42)的形状完全配合。

返回件(74)将面(72)与模底(73)的一个面(75)连接，面(75)是平面，它与轴线(67)垂直，指向与面(72)的一样，并沿轴线(67)与该面(72)分开一定的距离，该距离对应于突缘(39)的厚度，它在面(40)和(41)之间与轴线(6)平行，因此在面(75)内，面(72)和(74)在阳模(66)的面(68)的周围限定出了一个与突缘(39)配合的空腔(76)，以便为突缘构成一个模腔。

当然，为了制造一个没有突缘(39)的胀塞(1)，模底(73)的面(75)是一个整体平面，阳模(66)的面(68)与通道(10)的单个面(14)紧密配合，也就是说沿轴线(67)的距离小于所述实施例中的距离，面(71)直接平贴到面(75)上，这种方法没有进行描述，但本领域技术人员很容易理解。

转到方向(103)中的阳模(66)的面(77)沿离开轴线(67)的方向与该管段的面(70)连接，但它沿轴线(67)与该面(71)分开一定的距离，当胀塞(1)具有上述突缘(39)时，该距离等于突缘(39)的面(41)和需要制造的胀塞的本体(7)的正面(22)彼此间分隔开的距离，当胀塞(1)没有上述突缘(39)时，该距离等于通道(10)的入口(12)和需要制造的胀塞的本体(7)的正面(22)彼此间分隔开的距离，从而在制造胀塞的过程中使面(77)与面(22)共面。

在阳模(66)的周围，设备(65)包括一个用于使制成的胀塞脱模的阴模(78)，该阴模由若干彼此沿半平面连接的部件构成，这些部件可以拆卸，所述半平面由轴线(67)限定，等角地分布在该轴线的周围。

在所述的实施例中，为了制造图1-8所述的胀塞(1)，阴模(78)只有两个彼此相同的部件或壳体(79)，它们构成设备(65)的两个构件，图9仅示出了其中的一个。

两个部件(79)彼此通过平面(80)平接，所述平面(80)处于一个通过轴线(67)的平面中，它与制造的胀塞的平面(50)重合。

在面(80)中，绕轴线(67)开有一个空腔(115)，该空腔与空腔(76)连通，其形状与胀塞(1)的相应的一半的外形配合，使面(81)-(98)分别与面或面的管段(22)-(29)紧密配合，肋(89)-(94)分别与轮缘(31)-(35)配合，以及内周面(95)与外周面(36)的管段紧密配合，并具有分别与其中的一个肋(45)和相应的半个止回环(46)紧密配合的中空件(96)及(97)，并且还有一个与槽口(49)配合(53)的脱钩(98)，该脱钩对应于所考虑的的半个胀塞(1)。另外该面(80)还有一个空腔，其形状与相应的舌片(54)的形状配合，也就是说各个面(99)，(100)，(101)及(102)分别与肋(57)和舌片(54)的面(55)，(58)，(60)紧密配合，另一个肋(56)由阴模(78)的另一部件(79)的面(80)形成。

但是可以发现，如果没有限定成一个与需要制造的胀塞(1)的本体(7)的半个正面(22)紧密配合的半环，则转到方向(104)中的面(81)就有半个绕轴线(67)的盘，因此，阳模(66)的半个面(77)平贴在该环上，并绕轴线(67)彼此沿纵向突起，而阳模(66)的另半个面(77)以相同的方式平贴在阴模(78)的另一部件(79)的面(81)上。阳模(66)的面(77)和阴模(78)的两个部件(79)的面(81)在轴线(67)的周围彼此平贴接触产生的情况在于防止制备胀塞(1)的流体状态的热塑材料渗入该区域，因而可以沿螺钉连接方向(9)将入口(13)从通道(10)中脱出，螺钉连接方向在图9中对应于纵向(103)，面(77)和(81)根据该方向分别构成阳模(66)和阴模(78)的部件(79)的空腔(115)的下游端的表面。

此外，在面(80)中开一个与空腔(115)连通的空腔(116)，该空腔的形状与材料桥形式的延长件(62)的半个延长件的形状配合，该半个延长件由平面(50)限定。

确切地说，该空腔(116)限定了两个直线排列的半管(105)，这两个半管由阴模(78)的一个部件到另一个部件构成，从而限定两个注入流体状态的热塑材料的管道。这两个半管(105)通过两个注入区或点(114)通到面(81)中，这两个注入区根据轴线(67)径向对置，它在径向上离该轴线(67)的距离大于阳模(66)的面(77)和该管段的面(70)之间的连接部位，这两个半管沿方向(103)彼此会聚，从而通过流体状态材料公共入口(113)彼此连接到轴线(67)上。在所述的实施例中，该入口(113)位于阴模(78)的部件的平面(106)的区域中，该平面与轴线(67)垂直，而且该平面(106)沿该轴线(67)与垂直于该轴线的一个平面(107)对置，部件(79)通过平面(107)平贴到模底(73)的面(75)上。

本领域的技术人员清楚地理解到，当两个部件(79)通过面(80)彼此平贴连接时，当阳模(66)和模底(73)占据刚才所描述的位置时，则构成空腔(76)，(115)和(116)，从而限定出一个形状与需制造的胀塞(1)的形状紧密配合的模腔(108)，例如是图1-8所描述的那样。当然，阳模(66)的面(77)紧靠阴模(78)的两个部件(79)的面(81)，从而防止流体状态的热塑材料进入应当成为通道(10)的入口(13)中；有关该通道的入口(12)，其作用因阳模(66)的面(71)平贴接触模底(73)的面(72)而得到保证。

在所述的阴模(78)的各个部件(79)中均各自装有一个芯材(112)，其外形与其中一个需要制造的切口(20)的外形配合，其占据的位置与该切口占据有待制造的胀塞(1)的本体(67)上的位置相符。每一个芯材(112)沿轴线(67)的方向与阳模(66)连接，以便完全防止流体状态的热塑材料在它们之间渗入，也就是说，在制造胀塞(1)时，完全防止该材料堵塞切口(21)。

为了能够通过两个半管(105)将热塑材料注入制成的模腔(108)中，设备(65)配有一个第五构件(109)，该构件可以构成注入流体状态的热塑材料的管道(未详细示出)，而这种管道是公知的。图9中示出的构件(109)通过平面(110)平贴在阴模(78)的部件(79)的面(106)上，它们彼此间通过本领域技术人员公知的设备可拆卸地进行连接(图中未示出)，连接位置应使该构件沿轴线(67)的方向在半管(105)的材料入口(116)的沿方向(103)延伸的延长件中有一个注入管(111)，这样该管道一方面与半管(105)限定的管道相连通。另一方面与公知的图中未示出的用于供应流体状态的热塑材料的设备连通。

这样，一旦将设备(65)的各构件组装起来，该设备在模腔(108)中装有芯材(112)，这些管道分别在阴模(78)的各个部件(79)和阳模(66)之间，这样就开始沿方向(104)通过注入管道(111)以及沿该方向会聚的半管(105)限定的注入管注入流体状态的热塑材料，因此流体状态的热塑材料通过面(81)进入模腔(108)的区域(114)中，所述区域(114)根据轴线(67)处于径向两侧，离开该轴线的距离比阳模(66)的面(70)要远，这样就可以保证流体状态的热塑材料在模腔(108)中进行最佳分布，直至模腔充满流体状态的热塑材料。

然后取出热塑材料，形成胀塞(1)的本体(7)，再将阴模(78)与模底(73)和阳模(66)分开，并将阴模的部件(79)和芯材(112)分开，从而对制成的胀塞(1)的本体进行脱模。

应注意的是，处于半管(105)限定的管道中的热塑材料形成一个模铸浇口，将该模铸浇口与留在管道(111)中的材料分开，但使其与制成的胀塞的本体(7)连接在一起，以便构成胀塞的材料桥形式的延长件(62)。

当不需要这种延长件(62)时，特别是在胀塞的切口(20)延长到正面(22)上时，发现可以方便地将形成材料桥的模铸浇口留在胀塞的本体(7)上，当将胀塞(1)安装在壁(5)的孔(3)中后，如果沿方向(9)将螺钉(2)拧到胀塞中，则胀塞(1)膨胀时该材料桥很容易断裂。

本领域的技术人员很容易理解，上面介绍的本发明方法的实施方案以及上述本发明的胀塞的形状，今是构成两个非限定的实施例，人们可以在不超出本发明范围的前提下可提出多种不同的变型。这些变型主要在于实际制造凸起的方案，这些凸起在纵向上按照一定的角度彼此岔开，它们限定了胀塞(1)的本体(7)外部的固定形式，而且还在于将胀塞固定到孔(3)中，这些变型还涉及通道(10)的形状，此外，注模设备(65)的实施例也可以与上述介绍的仅以图示的实施例有很大差别。

Claims (21)

1.一种将螺钉(2)沿着确定的纵向轴线(6)固定到一个孔(3)中的胀塞，所述胀塞包括一个纵向的管状的本体(7)，本体内限定出一个用于使螺钉(2)进行螺钉连接的内部的纵向的通道(10)，本体外部具有在与将螺钉(2)拧入通道(10)中的第二纵向方向(9)相反的第一纵向方向(11)上固定连接到孔(3)内的外部的固定构型，本体(7)另外还包括至少两个横向通入通道(10)内和固定构型内的纵向切口(20)，它们在所述第一纵向方向(11)闭合，并且等角地均匀分布在纵向轴线(6)的周围和/或相对于该纵向轴线相互对称，当螺钉(2)拧入到通道(10)中时切口使本体(7)横向膨胀，其中，本体(7)外有纵向交替出现的横向管段(24-29)，管段的截面绕纵向轴线(6)转动时并不对称，它们由切口(20)分开，彼此间在纵向轴线(6)的周围以一定的角度岔开，以便在纵向轴线(6)的周围彼此间形成以一定角度相互岔开的横向凸起(38)，以此限定出固定构型，其特征在于，切口(20)还在第二纵向方向(9)闭合，并且至少一个纵向端部的管段(24)在第二纵向方向(9)在纵向轴线(6)周围的圆周方向连续。

2.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，至少一些管段(24-29)沿所述第一纵向方向(11)扩大。

3.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，所述横截面基本是多边形，而且相对于纵向轴线(6)对称。

4.根据权利要求3所述的胀塞，其特征在于，所述横截面基本是六边形，各个管段(24-29)在纵向轴线(6)周围相对于纵向相邻的管段(24-29)按30°角度分开。

5.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，本体(7)的外面在纵向相邻的两个管段(24-29)之间有一个外部横向环形轮缘(30-34)。

6.根据权利要求1所述的固定胀塞，其特征在于，螺钉拧入通道(10)在所述两个纵向方向(9，11)开口。

7.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，螺钉拧入通道(10)由绕纵向轴线(6)转动的圆柱形本体(7)的第二圆柱形的内周面(16)限定，圆柱形的直径应使得该第二圆柱形的内周面(16)与螺钉(2)的螺纹连接，至少超过通道(10)的从本体(7)纵向端部区域沿螺钉拧入的第二纵向方向(9)延伸的至少部分纵向跨距，并至少超过切口(20)的部分纵向跨距。

8.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，由本体(7)的一个绕纵向轴线(6)转动时为第一圆柱形的内周面(14)限定该通道，通道的直径应使得该第一圆柱形的内周面(14)允许在螺钉(2)不进行螺纹连接的情况下可使该螺钉同轴引入到通道(10)的部分纵向跨距上，该纵向跨距为从本体(7)的纵向端部区域沿所述的第一纵向方向(11)延伸；所述第一圆柱形的内周面(14)和第二圆柱形的内周面(16)通过绕纵向轴线(6)转动时为锥形的面(15)相互连接；在该锥面(15)的纵向中间区域沿所述的第一纵向方向(11)闭合切口(20)。

9.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，在沿螺钉拧入的第二纵向方向(9)的纵向端部区域内，本体(7)的外面由一个绕纵向轴线(6)转动时至少基本为锥形的面(23)限定，并向螺钉拧入的第二纵向方向(9)会聚。

10.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，本体(7)在所述管段(24-29)外面的所述第一纵向方向(11)的纵向端部区域内具有一个绕纵向轴线(6)转动时为圆柱形的外表面(36)。

11.根据权利要求10所述的胀塞，其特征在于，在所述圆柱形的外表面(36)中，本体(7)有至少两个绕纵向轴线(6)等角分布和/或相对于该纵向轴线相互对称的槽(49)，该本体的各个槽(49)中各自带有一个舌片(54)，舌片固定在孔(3)中，不会转动和/或脱出，该舌片(54)弹性地形成从所述圆柱形的外周面(36)伸出的凸起，并沿所述第一纵向方向(11)逐步偏离该外表面。

12.根据权利要求11所述的胀塞，其特征在于，使每一个舌片(54)沿所述第一纵向方向(11)延伸到相应的槽(49)的外面，从而通过弹性弯曲不会使其完全消失在该槽(49)中。

13.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，本体(7)带有至少一个在所述第一纵向方向(11)的纵向端部区域内向外凸起的与孔配合的辅助设备，该设备选自一个包括横向突缘(39)的组，该突缘限制穿入孔(3)中，可以拔出或隔开，至少一个在穿入孔中以后防止返回的环(46)以及至少两个卡在该孔中的纵向肋(49)，这两个肋绕纵向轴线(6)等角分布，和/或相对于该纵向轴线相互对称。

14.根据权利要求1所述的胀塞，其特征在于，本体(7)在沿所述第二纵向方向(9)的纵向端部区域内带有一个纵向长度定好尺寸的成一体的在轴向上的纵向延长件(62)，使其纵向尺寸与本体(7)在沿螺钉拧入的第二纵向方向(9)的纵向端部区域和在沿所述第一纵向方向(11)的纵向端部区域之间的纵向尺寸之和至少等于孔(3)在纵向轴线(6)方向上所需的最小深度。

15.根据权利要求14所述的胀塞，其特征在于，纵向延长件(62)能够从本体(7)上拆下。

16.根据权利要求14所述的胀塞，其特征在于，本体(7)的纵向延长件(62)为横向跨接通道(10)的材料桥形式，该桥在通道(10)的两侧的相对纵向轴线(6)的径向对置的部位连接至本体(7)上，该桥沿第二纵向方向(9)有一个突起，以便形成一个沿纵向轴线(6)从该本体(7)向该第二纵向方向(9)伸出的凸起点(63)。

17.制造权利要求1-13之一的胀塞的方法，其特征在于，具有下面的连续步骤：

a)一方面制造或选择一个阳模(66)，该阳模的外形与胀塞本体内的所述通道(10)的形状配合，并且有一个纵向轴线(67)，另一方面制造或选择一个阴模(78)，该阴模的里面的形状与胀塞本体内的所述固定构型的形状配合，并且有一个纵向轴线(67)，阴模(78)包括至少两个可沿其纵向轴线(67)限定的半平面拆卸的相互连接的部件(79)，所述半平面绕该轴线等角分布，阳模(66)和阴模(78)的外面和里面在沿相当于所述第二纵向方向(9)的纵向(103)的纵端区域内分别有一个阻止阳模(66)纵向进入阴模(78)中的一个相关位置内的横向表面(77，81)，在所述相关位置中，同轴啮合到阴模(78)中的阳模(66)与该阴模一起限定了一个模腔(108)，所述模腔的形状与有待加工的胀塞(1)的形状配合，

b)将阳模(66)和阴模(78)装在所述相关位置，同时在模腔(108)内的阳模和阴模之间插有一些用于成形所述胀塞本体内的切口(20)的芯材(112)，每一个芯材的外表面的形状均与所述胀塞本体内的其中的一个切口(20)的形状配合，它们占据的相关位置与切口的相关位置相同，

c)将流体状态的塑性材料通过阴模(78)的制动面(81)注入到模腔(108)中，直至模腔中装满流体状态的塑性材料，

d)使塑性材料凝固，以便形成胀塞(1)，

e)将阳模(66)和阴模(78)分开，阴模(78)的部件(79)和芯材(112)的部件分开，从而使胀塞(1)脱模。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述两制动面具有一定的形状，以便在步骤b结束时它们相互配合，在实施步骤c时，通过沿离开纵向轴线(67)的方向偏离阳模(66)的制动面(77)的至少一点注入流体状态的塑性材料，这对于阳模(66)和阴模(78)是共同的。

19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，在实施步骤c时，通过若干注入点注入流体状态的塑性材料，这些点等角等距地设置在阴模(78)的纵向轴线(67)的周围并围住阳模(66)的制动面(77)。

20.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，在实施步骤e时，用至少一个带有胀塞(1)的本体(7)的模铸管，以便构成权利要求14或15所述的胀塞中的纵向延长件(62)。

21.根据权利要求19的方法，其特征在于，在实施步骤e时，用至少一个带有胀塞(1)的本体(7)的模铸管，以便构成权利要求16所述的胀塞中的纵向延长件(62)；在步骤a时制造或选择阴模(78)，使得其两个部件(79)之间的两个连接半平面成为共面，使所述各部件(79)沿这些半平面限定出两个注入流体状态的塑性材料的管(105)，这两个管有一个流体材料的公共入口，该入口沿阴模(78)的纵向轴线(67)设置，与该阴模的制动面(81)在纵向上分开，这两个管从公共入口开始彼此相对于阴模(78)的纵向轴线(67)对称分开，直至在该纵向轴线(67)的径向两端有两个注入点，以便形成材料桥的模铸管。

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