Verfahren zum Einbringen von Nutenbündeln in halbgeschlossene Nuten elektrischer Maschinen und Anordnung zu seiner Ausübung. Ein bekanntes Verfahren, durch das es möglich ist, Schablonenspulen in halb geschlossene Nuten elektrischer Maschinen einzubringen, besteht darin, dass die Win dungen der nicht umschnürten oder nur vor übergehend umschnürten Schablonenspulen in die Nuten eingeträufelt werden. Das Ver fahren ist ohne weiteres brauchbar, wenn die Schablonenspulen die ganze Nut ausfüllen. Sollen aber in einer Nut mehrere Schablonen spulen angeordnet werden, dann besteht die Schwierigkeit, die einzelnen Schablonenspulen wirksam gegeneinander zu isolieren, im be sonderen dann, wenn die Spulen hohe Span nungen gegeneinander führen.
Diese Schwierigkeit wird der Erfindung gemäss dadurch vermieden, dass, nachdem ein als Schablonenspule ausgeführtes Nuten bündel in einen in der Nut befindlichen U-förmigen Isolierkanal eingeträufelt ist, die das eingelegte Bündel überragenden Seiten. des in der Hitze. klebefähigen, U-förmigen Kanals über das Bündel zusammengefaltet und mittelst eines dem noch freien Nuten profil angepassten erhitzten Bügelstahls zu sammengepresst und verklebt werden.
In Fig. 1 sind beispielsweise die einzelnen Stufen des Verfahrens bei den Nuten 1 bis 5 veranschaulicht. In die Nut 1 wird zunächst das erste Nutenbündel n1 eingeträufelt, und zwar in den U-förmigen Isolierkanal il. Hier auf werden, wie es in der Nut 2 gezeigt ist, die überstehenden Ränder r und s des Isolier- kanals i1 über das Nutenbündel n1 zusammen gefaltet und, wie es die Nut 3 zeigt, mit einem dem noch freien Nutenprofil angepass ten Bügelstahl t zusammengepresst und ver klebt. Hierauf wird (Nut 4) ein zweites Nutenbündel n2 eingeträufelt, der Isolier- kanal i2 entweder durch einfaches Überein anderlegen oder durch Verbügeln verschlos sen und schliesslich der Nutenkeil k einge schoben (Nut 5).
In der Fig. 1 ist das Verfahren an zwei Nutenbündeln veranschaulicht; es kann aber ohne weiteres auch für eine beliebige Anzahl von Nutenbündeln verwendet werden, die so wohl in der Höhenrichtung, als auch Breiten richtung zusammengesetzt die Nut ausfüllen.
Besteht der Isolierkanal aus starren Stoffen, zum Beispiel Glimmerprodukten, so darf die Seitenwand eines solchen Kanals nicht auf einmal zu stark gebogen werden, weil das Material sonst bricht. Dies kann da durch vermieden werden, dass die Seiten des U-förmigen Isolierkanals durch den erhitzten Bügelstahl allmählich mit Übergängen ge bogen und an das Nutenbündel angepresst werden.
In den Fig. 2 bis 15 sind einige Aus führungsbeispiele zur Veranschaulichung die ses Teils des Erfindungsgedankens darge stellt. Fig. 2 bis 4 zeigen das Verfahren, wonach in beispielsweise drei Stufen die überragenden Seitenwände r, s des U-Kanals i. zunächst wenig (Fig. 2), dann stärker (Fig.3) gebogen werden und schliesslich (Fig. 4) an das Nutenbündel n angepresst werden. Hier bei kann für die drei Arbeitsgänge ein und derselbe Bügelstahl t verwendet werden. Während bei diesen Anordnunen die um- Z, gefalteten Seiten des U-förmigen Kanals an einanderstossen, veranschaulichen die Fig. 5 bis 8 das Verfahren, bei dem die umgebügel ten Seiten .des U-förmigen Kanals einander überlappen.
Es werden hierbei Bügelstähle u, v, w, x verschiedenen Profils verwendet, und zwar beispielsweise derart, dass zunächst nur eine Seite umgeklappt und schliesslich die andere Seite über die erste gelegt wird.
Bügelstähle, bei .denen beide Seiten des U-förmigen Kanals gleichzeitig umgelegt werden, zeigen die Fig. 9 bis 11. Diese Bü gelstähle o, p, q sind ausgehöhlt, um die Um legebewegung der einander überdeckenden Seiten zu ermöglichen.
Während bei den bisher beschriebenen Ver fahren mehrere Bügelstähle verschiedenen Profils verwendet worden sind, ist es auch möglich, für die verschiedenen Stufen des Verfahrens einen einzigen Bügelstahl zu ver wenden, der jedoch auf seine Länge verschie den profiliert ist. So können beispielsweise die Querschnitte o, p, q die Profile an ver- schiedenen Stellen des Bügelstahls darstellen, bei dem o das Anfangsprofil, p ein mitt leres und q das Endprofil veranschaulicht. Beim Durchziehen des Bügelstahls werden dann in einem Arbeitsgange die überragen den Seiten des U-förmigen Kanals über das Nutenbündel gefaltet und angepresst.
Ein anderes Beispiel ist in den Fig. 12 bis 15 veranschaulicht. Hierbei stellen a, b, c die drei Querschnitte des Bügelstahls entspre- ehend den Schnitten a-a, b-b, c-c dar. Das volle Profil des Bügelstahls c-c liegt hier in der Mitte, so dass der Stahl von bei den Enden her verwendet werden kann. Bei diesem Beispiel ergibt sich eine einfache Her stellung des Bügelstahls, indem er nach einem oder beiden Enden hin löffelförmig mit zunehmender Wölbung ausgehöhlt ist.
Zur Vereinfachung und Verbilligung der Bügelstähle können die zum Umlegen und Niederdrücken der überstehenden Wände des U-förmigen Kanals dienenden schrägen oder gekrümmten Flächen der Bügelstähle, statt dass sie aus dem Vollen gearbeitet. werden, auch aus Blechen geformt werden. Sie kön nen die Gestalt gekrümmter Flächen (zum Beispiel Fig. 16 entsprechend Fig. 12 bis 15) oder entsprechend eingebeulter, profilierter Rohre (zum Beispiel Fig. 17 entsprechend Fig. 5 bis 8) erhalten. Ihr Querschnitt kann entweder an jeder Stelle derselbe sein, oder er kann allmählich seine Gestalt ändern (Fig. 16 und 17). Für jede Nutenbreite und freie Höhe braucht dann nur ein Bügelstahl vorhanden zu sein, auf den .die Blechformen aufgesetzt werden.
Die Höhe kann auch durch Füllbleche veränderbar gestaltet werden, so dass man nur für jede Nutenbreite einen Bügelstahl braucht.
Zur besseren Überleitung der Hitze und zur Erhöhung der Festigkeit kann der Hohl raum zwischen den Blechen und dem Bügel stahl oder der Hohlraum in den röhren förmigen Blechen ausgefüllt werden. Die Formen können entweder mit dem Bügelstahl zugleich oder für sich erhitzt oder auf den erhitzten Bügelstahl aufgesetzt und abnehm bar befestigt werden.
Method for introducing bundles of slots into semi-closed slots in electrical machines and arrangement for their implementation. A known method by which it is possible to introduce stencil coils into half-closed grooves in electrical machines is that the windings of the stencil coils that are not tied or that are only temporarily tied are instilled into the grooves. The process can be used without further ado if the stencil coils fill the entire groove. If, however, several stencil coils are to be arranged in a groove, then there is the difficulty of effectively isolating the individual stencil coils from one another, in particular when the coils lead to high voltages against one another.
According to the invention, this difficulty is avoided in that, after a bundle of grooves designed as a stencil coil has trickled into a U-shaped insulating channel located in the groove, the sides protruding beyond the inserted bundle. des in the heat. glued, U-shaped channel folded over the bundle and pressed together and glued together by means of a heated stirrup steel that is adapted to the still free groove profile.
In Fig. 1, for example, the individual stages of the method in the grooves 1 to 5 are illustrated. First, the first bundle of grooves n1 is instilled into the groove 1, specifically into the U-shaped insulating channel il. Here, as shown in the groove 2, the protruding edges r and s of the insulating channel i1 are folded over the groove bundle n1 and, as the groove 3 shows, pressed together with a stirrup steel t adapted to the still free groove profile and glued. A second bundle of grooves n2 is then instilled (groove 4), the insulating channel i2 is closed either by simply laying one on top of the other or by ironing, and finally the groove wedge k is inserted (groove 5).
In FIG. 1, the method is illustrated on two groups of grooves; but it can easily be used for any number of groove bundles that fill the groove in the height direction as well as in the width direction.
If the insulating channel consists of rigid materials, for example mica products, the side wall of such a channel must not be bent too much all at once, otherwise the material will break. This can be avoided because the sides of the U-shaped insulating channel are gradually bent with transitions by the heated stirrup steel and are pressed against the groove bundle.
In Figs. 2 to 15 are some examples from management to illustrate this part of the inventive concept Darge presents. 2 to 4 show the method according to which, in three stages, for example, the protruding side walls r, s of the U-channel i. initially a little (Fig. 2), then more strongly (Fig. 3) and finally (Fig. 4) are pressed against the groove bundle n. One and the same stirrup steel t can be used for the three work steps. While in these arrangements the folded sides of the U-shaped channel abut one another, FIGS. 5 to 8 illustrate the method in which the folded sides of the U-shaped channel overlap one another.
Ironing steels u, v, w, x of different profiles are used here, for example in such a way that initially only one side is folded over and finally the other side is placed over the first.
Ironing steels, in .denen both sides of the U-shaped channel are folded over at the same time, are shown in FIGS. 9 to 11. This ironing steel o, p, q are hollowed out in order to allow the laying movement of the overlapping sides.
While several stirrup steels of different profiles have been used in the previously described Ver, it is also possible to use a single stirrup steel for the various stages of the process, which, however, is profiled differently on its length. For example, the cross-sections o, p, q can represent the profiles at different points of the stirrup steel, in which o the initial profile, p a middle one and q the end profile. When pulling through the stirrup steel, the protruding sides of the U-shaped channel are then folded over the groove bundle and pressed in one operation.
Another example is illustrated in FIGS. 12-15. Here a, b, c represent the three cross-sections of the stirrup steel corresponding to the sections a-a, b-b, c-c. The full profile of the stirrup steel c-c is in the middle so that the steel can be used from the ends. In this example, the stirrup steel can be easily produced by hollowing it out in the shape of a spoon with increasing curvature towards one or both ends.
In order to simplify and reduce the cost of ironing steels, the inclined or curved surfaces of the ironing steel, which are used to fold down and press down the protruding walls of the U-shaped channel, instead of being machined from solid material. can also be formed from sheet metal. They can have the shape of curved surfaces (for example FIG. 16 corresponding to FIGS. 12 to 15) or correspondingly dented, profiled tubes (for example FIG. 17 corresponding to FIGS. 5 to 8). Their cross-section can either be the same at every point or it can gradually change its shape (FIGS. 16 and 17). For each groove width and free height, only one stirrup steel then needs to be available on which the sheet metal forms are placed.
The height can also be made variable using filler plates, so that you only need a stirrup steel for each groove width.
For better transfer of heat and to increase the strength of the hollow space between the sheets and the bracket steel or the cavity in the tubular sheets can be filled. The molds can either be heated with the ironing steel at the same time or individually, or they can be placed on the heated steel ironing and fastened in a removable manner.