Procédé pour former des objets en alliage jaune<B>à</B> base de enivre par coulage dans des moules en sable vert. Pour couler des alliages jaunes<B>à</B> base de cuivre exempts d'aluminium et de nickel tels que par exemple les laitons et les bronzes, on est obligé d'employer des moules en sable étuvé, c'e4t-à-dire exempt d'humidité.
De nombreuses recherches ont été faites pour pouvoir couler ces alliages dans des moules en sable vert, c'est-à-dire humide afin d'éviter le séchage préalable du sable<B>à</B> l'étuve, mais on n'est pas arrivé<B>à</B> obtenir des résultats satisfaisants, les objets coulés dans le sable vert ayant toujours été défectueux au point de vue de la régularité et de la finesse.
Ces inconvénients proviennent surtout du fait que les alliages, comme le laiton et le bronze, qui ont une température d'environ <B>1050 0</B> lorsqu'il s sont prêts<B>à</B> être coulés produisent une évaporation de l'eau contenue dans le sable humide non étuvé. Cette évaporation, d'une part, produit un bouillon nement du métal fondu, d'autre part, empêche un contact intime du métal avec le moule, de sorte que le métal ne coule pas uniformé ment dans toutes les parties du moule et que les objets coulés ne présentent pas de ré gularité dans leur structure.
On a trouvé qu en formant un alliage jaune<B>à</B> base de cuivre contenant de l'alu minium et du nickel en quantités relativement faibles, par fusion des constituants en pré sence d'un oxydant et d'au moins une sub stance scorifiante, on pouvait couler la masse fondue dans des moules en sable vert, tout en s'assurant un rendement supérieur<B>à</B> celui obtenu jusqu'ici en faisant la coulée en sable étuvé.<B>-</B> Le nouveau procédé est surtout employé pour couler<B>à</B> un prix très bas des pièces et articles de série tels qu*ils sont en usage en quincaillerie, lustrerie, ameublements,<B>dé-</B> corations etc.,
tandis qu'il se prête moins bien pour la fabrication de pièces mécaniques devant posséder une haute résistance.
Pour bien mélanger les constituants de l'alliage on peut brasser la masse en fusion, les impuretés se séparent du métal pur, sur nagent<B>à</B> sa surface et peuvent facilement être enlevées. Ce procédé est d'une grande simplicité, car il n*exige pas de main-d'#uvre particulièrement habile et peut être mis en #uvre par n importe quel ouvrier. <B>Il</B> permet aussi de faire un grand nombre de moules avec le même sable sans que ce dei-nier nécessite une préparation spéciale, comme dans les procédés actuellement en usage où, après chaque coulée, on laisse reposer le sable pendant environ 24 heures.
Les objets moulés sont d unegrande finesse, chaque détail dur modùle tel que signe, fleur, etc., ressortant avec iietteté quelle que soit la finesse du moulage<B>à</B> faire.<B>Il</B> ne se produit pendant Fopération aucune oxydation du métal. qui pourrait modifier ou altérer la nature de ce dernier et donner lieu<B>à</B> des défectuosités dans la fonte.
En fondant du vieux laiton ou du vieux bronze ou bien des déchets de ces alliages avec de l'aluminium et dur nickel en quantités relativement faibles selon le procédé décrit, on peut obtenir des alliages d'une pureté parfaite. Suivant la quantité d'aluminium et de nickel que l'on ajoute, on peut modifier les propriétés des alliages. En tous cas, les propriétés sont toujours telles que l'on peut couler l'alliage dans des moules en sable humide, ce qui jusqu'ici n'a pas été possible.
Enfin les pièces fondues sont obtenues sans bavure et le sable n'y adhère pas, ce qui est très important pour les pièces<B>à</B> noyaux.
Le procédé décrit ci-dessus est donc plus économJque que les procédés cri usage jusquUi, il présente vis-à-vis de ceux-ci les avantages suivants: a) Simplification de la main-d'#uvre; b) Obtention d'objets moulés qui rie pré sentent pas de déféctuosités et qui rie néces sitent donc pas de manutentions ultérieures; <B>c)</B> Suppression de l'étuvage du sable;
<B>d)</B> Proportion plus élevée des pièces réus sies qu'avec les anciens procédés, dans les quels les pièces inutilisables varient entre 20 et<B>30</B> '/-; e) Rapidité des opérations qui sont con tinues, ce qui augmente de 10'it) le rendement ordinaire. Tout ceci représente une économie générale d'au moins 50 <B>à</B> 70% sur les procédés habituels.
Voici<B>à</B> titre d'exemple de quelle manière on peut mettre en ceuvre le procédé faisant l'objet de la présente invention: On prend une partie en poids de sable de Paris et on le mélange avec la même quantité de sable ordinaire. Le modèle de l'objet<B>à</B> mouler est recouvert de pétrole. puis de poudre de talc jusqu'à ce qu'il soit blanc, de façon que le sable du moule rie puisse pas s'y attacher.
Ensuite on fond,<B>100</B> parties en poids de vieux laiton ou bronze avec 0,025 <B>à 6</B> parties cri poids d'aluminium pur, <B>0,100 à 6</B> parties en poids de nickel pur, <B>0,250 à 6</B> parties en poids de bioxyde<B>de</B> manganèse, 0,'250 <B>à 6</B> parties en poids de chlortire de sodium et<B>0,250 à 6</B> parties en poids de borax.
On brasse la masse en fusion et on enlève les impuretés qui surnagent<B>à</B> la surface. Le métal qui reste dans le creuset est d'une grande pureté,. On le coule dans les moules préparés comme indiqué plus haut.
Process for forming objects in yellow <B> with </B> drunken alloy by casting in green sand molds. To cast yellow <B> with </B> copper-based alloys free of aluminum and nickel such as for example brasses and bronzes, it is necessary to use molds of steamed sand, that is to say - say free of moisture.
Much research has been done to be able to pour these alloys in molds in green sand, that is to say wet in order to avoid the prior drying of the sand <B> in </B> the oven, but we do not 'failed to <B> </B> obtain satisfactory results, objects cast in green sand having always been defective from the point of view of evenness and smoothness.
These drawbacks arise mainly from the fact that alloys, such as brass and bronze, which have a temperature of around <B> 1050 0 </B> when ready <B> to </B> to be cast produce evaporation of the water contained in the wet sand which has not been steamed. This evaporation, on the one hand, produces a broth in the molten metal, on the other hand, prevents intimate contact of the metal with the mold, so that the metal does not flow evenly into all parts of the mold and the cast objects have no regularity in their structure.
It has been found that by forming a yellow <B> to </B> copper-based alloy containing aluminum and nickel in relatively small amounts, by melting the constituents in the presence of an oxidant and at least a scorifying substance, the melt could be poured into molds of green sand, while ensuring a higher yield <B> than </B> that obtained hitherto by pouring in steamed sand. <B> - </B> The new process is mainly used for casting <B> at </B> a very low price of parts and series articles such as they are used in hardware, chandeliers, furnishings, <B> de- </B> corations etc.,
while it is less suitable for the manufacture of mechanical parts which must have a high resistance.
To mix the constituents of the alloy well, the molten mass can be stirred, impurities separate from the pure metal, swim <B> to </B> its surface and can easily be removed. This process is very simple, as it does not require particularly skilled labor and can be performed by any worker. <B> It </B> also allows a large number of molds to be made with the same sand without requiring special preparation, as in the processes currently in use where, after each casting, the sand is left to rest for about 24 hours.
The molded objects are of great finesse, every hard detail such as sign, flower, etc., emerging with clarity whatever the fineness of the molding <B> to </B> make. <B> It </B> does during operation no oxidation of the metal occurs. which could modify or alter the nature of the latter and give rise to <B> </B> defects in the cast iron.
By melting old brass or old bronze or waste of these alloys with aluminum and hard nickel in relatively small quantities according to the process described, alloys of perfect purity can be obtained. Depending on the amount of aluminum and nickel added, the properties of the alloys can be modified. In any case, the properties are still such that the alloy can be poured into molds in wet sand, which has not been possible so far.
Finally, the melted parts are obtained without burrs and the sand does not adhere to them, which is very important for the <B> </B> core parts.
The method described above is therefore more economical than the methods used up to now, it has the following advantages over them: a) Simplification of labor; b) Obtaining molded objects which do not have any defect and which therefore do not require subsequent handling; <B> c) </B> Elimination of sand drying;
<B> d) </B> Higher proportion of successful parts than with old processes, in which unusable parts vary between 20 and <B> 30 </B> '/ -; e) Speed of operations which are continuous, which increases the ordinary yield by 10%. All this represents a general saving of at least 50 <B> to </B> 70% on the usual processes.
Here is <B> to </B> as an example of how the process forming the subject of the present invention can be implemented: A part by weight of Paris sand is taken and it is mixed with the same quantity ordinary sand. The model of the <B> to </B> cast object is coated with petroleum. then talcum powder until it is white, so that the sand of the mussel cannot stick to it.
Then we melt <B> 100 </B> parts by weight of old brass or bronze with 0.025 <B> to 6 </B> parts cry weight of pure aluminum, <B> 0.100 to 6 </B> parts by weight of pure nickel, <B> 0.250 to 6 </B> parts by weight of <B> manganese </B> dioxide, 0.250 <B> to 6 </B> parts by weight of chlorine sodium and <B> 0.250 to 6 </B> parts by weight of borax.
The molten mass is stirred and the impurities which float <B> on </B> the surface are removed. The metal which remains in the crucible is of great purity. It is poured into the molds prepared as indicated above.