CH712763B1

CH712763B1 - Method for producing a clamping jaw as well as correspondingly manufactured clamping jaw.

Info

Publication number: CH712763B1
Application number: CH00510/17A
Authority: CH
Inventors: Schweigert Eduard
Original assignee: Roehm Gmbh
Priority date: 2016-07-27
Filing date: 2017-04-13
Publication date: 2021-03-31
Also published as: CH712763A2; DE102016113848A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer einen Backengrundkörper (2) und eine Spannkontur (3) aufweisenden Spannbacke (1), umfassend die Schritte: Bereitstellen des Backengrundkörpers (2) aus einem ersten Material, Auftragen mindestens einer Materialschicht (4) eines zweiten Materials auf den Backengrundkörper (2), Ausbilden der Spannkontur (3) in der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht (4). Die Materialeigenschaften des ersten Materials unterscheiden sich von denen des zweiten Materials. Das zweite Material ist härter als das erste Material. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Spannbacke gefertigt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.The invention relates to a method for producing a clamping jaw (1) having a jaw base body (2) and a clamping contour (3), comprising the steps of: providing the jaw base body (2) from a first material, applying at least one material layer (4) of a second material on the jaw body (2), forming the clamping contour (3) in the material layer (4) formed from the second material. The material properties of the first material differ from those of the second material. The second material is harder than the first material. The invention also relates to a clamping jaw manufactured using the method according to the invention.

Description

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer einen Backengrundkörper und eine Spannkontur aufweisenden Spannbacke. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigte Spannbacke. The present invention relates to a method for producing a jaw body and a clamping contour having a clamping jaw. The present invention also relates to a clamping jaw manufactured according to the method according to the invention.

[0002] Derartige Spannbacken werden in Schraubstöcken oder sonstigen Spanneinrichtungen dazu verwendet, ein zu bearbeitendes Werkstück zwischen sich aufzunehmen und zu spannen und damit eine beispielsweise spanende Bearbeitung des Werkstücks zu ermöglichen. Such clamping jaws are used in vices or other clamping devices to accommodate a workpiece to be machined between them and to clamp it, thus enabling, for example, machining of the workpiece.

[0003] Die Spannbacken werden dabei in der Regel selbst durch eine spanende Bearbeitung aus einem Vollmaterial gefertigt - beispielsweise durch Fräsen, so dass der Backengrundkörper und die Spannkontur in einem Schritt aus einem Material hergestellt werden. Dieses Verfahren hat sich zwar bewährt, jedoch hat es sich als nachteilig erwiesen, dass die so gefertigten Spannbacken eine vergleichsweise geringe Standzeit aufweisen, wenn die Spannbacken aus einem zähen aber relativ weichen Material gebildet sind. Hierbei nützt sich die Spannkontur relativ schnell ab, was dazu führt, dass die Spannbacken in relativ kurzen Intervallen ausgetauscht werden müssen. Werden die Spannbacken hingegen aus einem harten Material gefertigt, so erhöht sich zwar die Standzeit gegenüber der Verwendung eines zähen aber relativ weichen Materials, es tritt dann jedoch häufig das Problem auf, dass aufgrund der hohen Kräfte, die zum Spannen des zu bearbeitenden Werkstücks verwendet werden, die Spannbacken im Bereich der Spannkontur reißen oder brechen und somit unbrauchbar werden. Mit dem Reißen der Spannbacke ist dabei auch eine nicht unerhebliche Gefahr von Beschädigungen weiterer Maschinenteile oder gar von Verletzungen des Bedienpersonals verbunden. The clamping jaws are usually made from a solid material by machining - for example by milling, so that the jaw base body and the clamping contour are made from one material in one step. Although this method has proven itself, it has proven to be disadvantageous that the clamping jaws manufactured in this way have a comparatively short service life if the clamping jaws are made of a tough but relatively soft material. The clamping contour wears out relatively quickly, which means that the clamping jaws have to be replaced at relatively short intervals. On the other hand, if the clamping jaws are made of a hard material, the service life is increased compared to the use of a tough but relatively soft material, but the problem then often arises that due to the high forces that are used to clamp the workpiece to be machined , the clamping jaws tear or break in the area of the clamping contour and thus become unusable. With the tearing of the clamping jaw, there is also a not inconsiderable risk of damage to other machine parts or even of injuries to the operating personnel.

[0004] Dem das Verfahren betreffenden Teil der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die oben genannten Nachteile zu reduzieren. Dem die Spannbacke betreffenden Teil der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Spannbacke bereitzustellen. The part of the present invention relating to the method is therefore based on the object of reducing the above-mentioned disadvantages. The object of the part of the invention relating to the clamping jaw is to provide an improved clamping jaw.

[0005] Der das Verfahren betreffende Teil der Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass das Verfahren zum Herstellen einer einen Backengrundkörper und eine Spannkontur aufweisende Spannbacke die Schritte umfasst: Bereitstellen des Backengrundkörpers aus einem ersten Material, Auftragen mindestens einer Materialschicht eines zweiten Materials auf den Backengrundkörper, Ausbilden mindestens einer Spannkontur in der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht,wobei sich die Materialeigenschaften des ersten Materials von denen des zweiten Materials unterscheiden, und wobei das zweite Material härter ist als das erste Material. The part of the object relating to the method is achieved according to the invention in that the method for producing a clamping jaw having a jaw base body and a clamping contour comprises the steps: Providing the jaw body made of a first material, Applying at least one material layer of a second material to the base body of the jaw, Forming at least one clamping contour in the material layer formed from the second material, the material properties of the first material differing from those of the second material, and the second material being harder than the first material.

[0006] Hierdurch wird letztlich in Form eines zumindest teilweisen generativen Fertigungsverfahrens auf einfache Art und Weise sichergestellt, dass die Spannkontur, die aus der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht ausgebildet wird, härter ist als der Backengrundkörper, wodurch sich sehr hohe Standzeiten der Spannbacken erzielen lassen. Zudem kann das erste Material, aus dem der Backengrundkörper gefertigt wird, aus einem leicht zu bearbeitenden Material gewählt werden, wodurch die Herstellung des Backengrundkörpers und damit letztlich auch der Spannbacke als solche begünstigt wird. This ultimately ensures in the form of an at least partial generative manufacturing process in a simple manner that the clamping contour, which is formed from the material layer formed from the second material, is harder than the jaw body, which results in a very long service life of the clamping jaws to let. In addition, the first material from which the jaw base body is made can be selected from a material that is easy to machine, whereby the production of the jaw base body and thus ultimately also the clamping jaw as such is favored.

[0007] In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das erste Material zäher als das zweite Material. Hierdurch wird die Gefahr eines Ausbrechens der Spannkontur aus der Spannbacke reduziert, da durch den zähen Backengrundkörper auftretende Kräfte einfach aufgenommen und abgeleitet werden können. Somit wird letztlich eine Spannbacke bereitgestellt, die sehr hohe Standzeiten ermöglicht und bei der gleichzeitig die Gefahr reduziert wird, dass die Spannbacke selbst bei sehr hohen Spannkräften zerstört wird. In a particularly preferred embodiment, the first material is tougher than the second material. This reduces the risk of the clamping contour breaking out of the clamping jaw, since forces occurring through the tough jaw body can easily be absorbed and diverted. Ultimately, a clamping jaw is thus provided which enables a very long service life and at the same time reduces the risk of the clamping jaw being destroyed even with very high clamping forces.

[0008] Als besonders vorteilhaft hat es sich auch erwiesen, wenn das zweite Material als eine Schweißraupe auf den Grundkörper aufgetragen wird. Durch das Aufbringen des zweiten Materials als Schweißraupe wird gewährleistet, dass zwischen dem aus dem ersten Material gefertigten Backengrundkörper und der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht eine untrennbare, sichere Verbindung entsteht, was sich wiederum positiv auf die Langlebigkeit der mit dem Herstellungsverfahren hergestellten Spannbacke auswirkt. Bewährt hat es sich hierbei insbesondere, wenn die Schweißraupe geradenförmig aufgetragen wird. Im Rahmen der Erfindung ist es hierbei jedoch auch vorgesehen, dass die Schweißraupe aus mehreren geradenförmigen Abschnitten gebildet ist oder einen mäanderförmigen Verlauf aufweist. Insbesondere können auch mehrere Lagen der Schweißraupe aufeinander aufgebracht werden, um die aus dem zweiten Material gebildete Materialschicht zu formen. It has also proven to be particularly advantageous if the second material is applied to the base body as a weld bead. Applying the second material as a weld bead ensures that an inseparable, secure connection is created between the base jaw body made from the first material and the material layer made from the second material, which in turn has a positive effect on the longevity of the clamping jaw made using the manufacturing process. It has proven particularly useful here if the weld bead is applied in a straight line. In the context of the invention, however, it is also provided that the welding bead is formed from several straight sections or has a meandering course. In particular, several layers of the weld bead can also be applied to one another in order to form the material layer formed from the second material.

[0009] In diesem Zusammenhang hat es sich auch als günstig erwiesen, wenn die Schweißraupe durch ein Laserschweißverfahren, vorzugsweise durch ein Pulverauftragsschweißverfahren aufgetragen wird. Insbesondere bei der Verwendung eines Pulverauftragsschweißverfahrens, bei dem das aufzutragende Material aus einer Düse als Pulver einem Laser zugeführt und lokal durch diesen aufgeschmolzen wird, lässt sich das zweite Material gezielt lokal auftragen, wodurch eine besonders gleichmäßige Schweißraupe realisiert wird. Zudem kann durch das Pulverauftragsschweißverfahren ein sehr hoher Automatisierungsgrad erreicht werden, was sich wiederum positiv auf den Herstellungsaufwand sowie die Herstellungskosten auswirkt. Bewährt hat es sich zudem auch, wenn die Spannkontur aus der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht nach dem Auftragen mechanisch herausgearbeitet wird. In diesem Zusammenhang hat es sich zudem auch als günstig gezeigt, wenn die mechanische Herausarbeitung der Spannkontur durch Hartfräsen erfolgt. Hierdurch lässt sich auf besonders einfache Art und Weise die Spannkontur aus der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht herausarbeiten. Im Rahmen der Erfindung ist es hier jedoch auch vorgesehen, dass die Spannkontur beim Auftragen der aus dem zweiten Material gefertigten Materialschicht simultan durch einen generativen Fertigungsschritt erzeugt wird. Hierdurch lässt sich insbesondere der Herstellungsprozess deutlich beschleunigen, was sich wiederum positiv auf die Herstellungskosten auswirkt. Im Rahmen der Erfindung ist es also vorgesehen, dass der Schritt des Ausbildens der Spannkontur nachgelagert oder simultan mit dem Auftragen der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht erfolgt. In this context, it has also proven to be advantageous if the weld bead is applied by a laser welding process, preferably by a powder deposition welding process. Particularly when using a powder build-up welding process, in which the material to be applied is fed from a nozzle as powder to a laser and locally melted by the laser, the second material can be applied locally in a targeted manner, which results in a particularly uniform weld bead. In addition, the powder build-up welding process can achieve a very high degree of automation, which in turn has a positive effect on the manufacturing effort and manufacturing costs. It has also proven useful if the clamping contour is worked out mechanically from the material layer formed from the second material after application. In this context, it has also been shown to be beneficial if the mechanical machining of the clamping contour is carried out by hard milling. This allows the clamping contour to be worked out from the material layer formed from the second material in a particularly simple manner. In the context of the invention, however, it is also provided here that the clamping contour is produced simultaneously by a generative production step when the material layer produced from the second material is applied. As a result, the manufacturing process in particular can be significantly accelerated, which in turn has a positive effect on manufacturing costs. In the context of the invention, it is therefore provided that the step of forming the clamping contour takes place downstream or simultaneously with the application of the material layer formed from the second material.

[0010] Als vorteilhaft hat es sich zudem auch gezeigt, wenn der Backengrundkörper als eine rechteckige Platte gebildet ist, an deren einen Längskante ein Absatz eingearbeitet ist, auf den die aus dem zweiten Material gebildete Materialschicht aufgetragen wird. Somit kann die Spannkontur im Bereich des Absatzes ausgebildet werden, wodurch das Spannen des zu bearbeitenden Werkstücks letztlich lediglich in einem sehr kleinen Bereich des Werkstücks erfolgt. Zudem stellt der Absatz auch eine Unterstützung des zu bearbeitenden Werkstücks bereit, wodurch dessen Bearbeitung begünstigt wird. It has also been shown to be advantageous if the jaw base body is formed as a rectangular plate, on one longitudinal edge of which a shoulder is incorporated, onto which the material layer formed from the second material is applied. The clamping contour can thus be formed in the area of the shoulder, as a result of which the workpiece to be machined is ultimately only clamped in a very small area of the workpiece. In addition, the shoulder also provides support for the workpiece to be machined, which promotes its machining.

[0011] Als vorteilhaft hat es sich zudem auch erwiesen, wenn der Absatz eine in Wirkrichtung der Spannbacke weisende Stirnseite aufweist und wenn die aus dem zweiten Material gebildete Materialschicht die komplette Stirnseite bedeckt. Hierdurch ergeben sich sehr definierte Bedingungen, wodurch das Ausbilden der Spannkontur begünstigt wird. It has also proven to be advantageous if the shoulder has an end face pointing in the effective direction of the clamping jaw and if the material layer formed from the second material covers the entire end face. This results in very defined conditions, which promotes the formation of the clamping contour.

[0012] Um ein Greifen des zu bearbeitenden Werkstücks zu verbessern, hat es sich zudem als günstig erwiesen, wenn die Spannkontur als eine Krallenstruktur gebildet wird, wobei es sich diesbezüglich besonders bewährt hat, wenn die Krallenstruktur als gezahnte Fläche mit vorstehenden Spitzen gebildet wird, wobei die Spitzen durch wellenförmige Ausformungen gebildet werden, die eine Hinterschneidung aufweisen. Hierdurch kommt es letztlich zu punktuellen Auflagen der Spannkontur der Spannbacke an dem zu spannenden Werkstück, zudem lässt sich hierdurch auch eine nach unten gerichtete Kraftkomponente realisieren, durch die verhindert wird, dass das zu bearbeitende Werkstück von den Spannbacken nach oben herausgedrückt wird. Die Spannbacke wird somit letztlich als eine Krallenbacke gebildet. In order to improve gripping of the workpiece to be machined, it has also proven to be advantageous if the clamping contour is formed as a claw structure, and in this regard it has proven particularly useful if the claw structure is formed as a toothed surface with protruding tips, wherein the tips are formed by wave-shaped formations which have an undercut. As a result, the clamping contour of the clamping jaw ultimately rests on the workpiece to be clamped, and a downward force component can also be implemented, which prevents the workpiece to be machined from being pushed upwards by the clamping jaws. The clamping jaw is thus ultimately formed as a claw jaw.

[0013] Der die Spannbacke betreffende Teil der Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch eine Spannbacke, gefertigt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 gelöst, wobei das erste Material aus Stahl und das zweite Material aus einem Hartmetall gebildet ist. Hierdurch wird eine Spannbacke bereitgestellt, die im Bereich der Spannkontur sehr hart ist, wodurch sich sehr hohe Standzeiten realisieren lassen, und gleichzeitig eine ausreichende Zähigkeit aufweist, um ein Ausreißen oder Ausbrechen der Spannkontur aus dem Backengrundkörper zu verhindern. The part of the object relating to the clamping jaw is achieved according to the invention by a clamping jaw manufactured by a method according to one of claims 1 to 10, wherein the first material is made of steel and the second material is made of a hard metal. This provides a clamping jaw which is very hard in the area of the clamping contour, which means that very long service lives can be achieved, and at the same time has sufficient toughness to prevent the clamping contour from tearing or breaking out of the base body of the jaw.

[0014] Im Folgenden wird die Erfindung an einem in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht auf eine Spannbacke, Fig. 2 eine Seitenansicht der Spannbacke aus der Figur 1, Fig. 3 eine Schnittansicht entlang des Schnittes III-III aus der Figur 2, und Fig. 4 eine Detailansicht des Details IV aus der Figur 3In the following the invention is explained in more detail using an embodiment shown in the drawings; 1 shows a perspective view of a clamping jaw, FIG. 2 shows a side view of the clamping jaw from FIG. 1, FIG. 3 shows a sectional view along section III-III from FIG. 2, and FIG. 4 shows a detailed view of detail IV from Figure 3

[0015] Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Spannbacke 1, die aus einem Backengrundkörper 2 sowie einer Spannkontur 3 gebildet ist. Die Spannkontur 3 wird dabei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch hergestellt, dass eine Materialschicht 4 in Form einer Schweißraupe 5 auf den Backengrundkörper 2 aufgebracht wird und dann die Spannkontur 3 aus der Materialschicht 4 ausgebildet wird, nämlich in dem gezeigten Ausführungsbeispiel durch Hartfräsen. Während in dem linken Bereich des Backengrundkörpers 2 die durch ein Pulverauftragsschweißverfahren aufgebrachte Schweißraupe 5 noch zu sehen ist, ist in dem rechten Teil der Spannbacke 1 bereits die Spannkontur 3 herausgearbeitet. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Backengrundkörper 2 aus einem ersten Material und die Materialschicht 4, aus der die Spannkontur 3 herausgearbeitet wird, aus einem zweiten Material gebildet. Das erste Material ist dabei zäher als das zweite Material und damit ist die Spannkontur 3 härter als der aus dem ersten Material gefertigte Backengrundkörper 2. Somit wird letztlich eine Spannbacke 1 bereitgestellt, die eine hohe Standzeit bei zugleich reduzierter Gefahr eines Ausbrechens bzw. Ausreißen der Spannkontur 3 aus dem Backengrundkörper 2 gewährleistet, da der zähe Backengrundkörper 2 die beim Spannen eines Werkstücks auftretenden Kräfte einfach aufnehmen und ableiten kann. FIG. 1 shows a perspective view of a clamping jaw 1, which is formed from a jaw base body 2 and a clamping contour 3. The clamping contour 3 is produced according to the method according to the invention in that a material layer 4 in the form of a weld bead 5 is applied to the jaw base body 2 and the clamping contour 3 is then formed from the material layer 4, namely by hard milling in the exemplary embodiment shown. While the weld bead 5 applied by a powder deposition welding process can still be seen in the left area of the jaw base body 2, the clamping contour 3 has already been worked out in the right part of the clamping jaw 1. In the exemplary embodiment shown, the jaw base body 2 is formed from a first material and the material layer 4, from which the clamping contour 3 is machined, is formed from a second material. The first material is tougher than the second material and thus the clamping contour 3 is harder than the jaw base body 2 made of the first material. Thus, a clamping jaw 1 is ultimately provided which has a long service life while at the same time reducing the risk of the clamping contour breaking out or tearing out 3 from the jaw body 2 ensures that the tough jaw body 2 can easily absorb and dissipate the forces that occur when a workpiece is clamped.

[0016] Die aus dem zweiten Material gebildete Materialschicht 4 wird dabei in Form der Schweißraupe 5 auf einen Absatz 6 aufgetragen, der an einer Längskante 7 des als eine rechteckige Platte 8 gebildeten Backengrundkörpers 2 ausgebildet ist. In dem Backengrundkörper 2 sind zudem Aufnahmen 9 ausgebildet, die zur Aufnahme von Befestigungsmitteln ausgelegt sind, mit denen die Spannbacke 1 beispielsweise an einem Schraubstock befestigt und fixiert werden kann. In dem in der Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Spannbacke 1 als eine Krallenbacke 10 gebildet, bei der die Spannkontur 3 als eine gezahnte Fläche mit vorstehenden Spitzen 11 gebildet ist, wobei die Spitzen 11 durch wellenförmige Ausformungen 12 gebildet werden, die eine Hinterschneidung 13 aufweisen, wie insbesondere nachstehend noch deutlicher in den Figuren 3 und 4 gezeigt ist. Die Spannkontur 3 ist also letztlich als eine Krallenstruktur 14 ausgebildet, die beim Spannen auf das Werkstück eine nach unten gerichtete Kraft ausübt, mit der verhindert wird, dass das Werkstück bei der Bearbeitung abhebt. The material layer 4 formed from the second material is applied in the form of the weld bead 5 to a shoulder 6, which is formed on a longitudinal edge 7 of the jaw base body 2 formed as a rectangular plate 8. In the jaw base body 2, receptacles 9 are also formed, which are designed to receive fastening means with which the clamping jaw 1 can be fastened and fixed, for example, on a vice. In the embodiment shown in Figure 1, the clamping jaw 1 is formed as a claw jaw 10, in which the clamping contour 3 is formed as a toothed surface with protruding tips 11, the tips 11 being formed by wave-shaped formations 12 which have an undercut 13 , as is shown more clearly in FIGS. 3 and 4, in particular below. The clamping contour 3 is thus ultimately designed as a claw structure 14 which, when clamping, exerts a downward force on the workpiece, with which the workpiece is prevented from lifting off during machining.

[0017] Aus der in der Figur 2 dargestellten Seitenansicht der Spannbacke 1 wird insbesondere auch deutlich, dass die Schweißraupe 5 über die komplette Länge des Absatzes 6 aufgebracht wird. Auch die Seitenansicht zeigt hierbei einen Zwischenschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen der Spannbacke 1, bei der das Ausbilden der Spannkontur 3 aus der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht 4 noch nicht vollständig abgeschlossen ist. Während auf der rechten Hälfte der dargestellten Spannbacke 1 bereits die Spannkontur 3 im Bereich des Absatzes 6 ausgebildet ist, ist die Schweißraupe 5 in der linken Hälfte der Spannbacke 1 noch unbearbeitet. From the side view of the clamping jaw 1 shown in FIG. 2 it is also particularly clear that the welding bead 5 is applied over the entire length of the shoulder 6. The side view here also shows an intermediate step of the method according to the invention for producing the clamping jaw 1, in which the formation of the clamping contour 3 from the material layer 4 formed from the second material is not yet fully completed. While the clamping contour 3 is already formed in the area of the shoulder 6 on the right half of the clamping jaw 1 shown, the welding bead 5 in the left half of the clamping jaw 1 is still unprocessed.

[0018] Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Spannbacke 1 entlang des Schnittes III-III aus der Figur 2. Hieraus - und insbesondere auch aus der in der Figur 4 dargestellten Detailansicht des Details IV aus der Figur 3 - wird deutlich, dass die Spannkontur 3 auf einer vertikalen Stirnseite 15 des Absatzes 6 ausgebildet ist, die in die Wirkrichtung der Spannbacke 1 weist und dessen komplette Höhe bedeckt, wobei es im Rahmen der Erfindung auch vorgesehen ist, die Schweißraupe 5 nicht über die komplette Höhe der Stirnseite 15 aufzutragen. Die Spannkontur 3 ist dabei als Krallenstruktur 14 mit gezahnter Fläche mit vorstehenden Spitzen 11 gebildet, wobei die Spitzen 11 durch die wellenförmige Ausformungen 12 gebildet werden, die die Hinterschneidung 13 aufweisen. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Spannbacke 1 ist das erste Material, aus dem der Backengrundkörper 2 gefertigt ist, Stahl und das zweite Material, aus dem die Spannkontur 3 herausgebildet wird, ein Hartmetall. Somit werden hohe Standseiten der Spannkontur 3 erreicht und gleichzeitig die Gefahr reduziert, dass die Spannkontur 3 aus dem Backengrundkörper 2 ausbricht oder ausreißt. Figure 3 shows a cross section through the clamping jaw 1 according to the invention along the section III-III from Figure 2. From this - and in particular from the detailed view of detail IV from Figure 3 shown in Figure 4 - it is clear that the Clamping contour 3 is formed on a vertical end face 15 of shoulder 6, which points in the direction of action of clamping jaw 1 and covers its entire height, whereby it is also provided within the scope of the invention not to apply welding bead 5 over the entire height of end face 15. The clamping contour 3 is formed as a claw structure 14 with a toothed surface with protruding tips 11, the tips 11 being formed by the wave-shaped formations 12 which have the undercut 13. In the illustrated embodiment of the clamping jaw 1 according to the invention, the first material from which the jaw base body 2 is made is steel and the second material from which the clamping contour 3 is formed is a hard metal. In this way, high standing sides of the clamping contour 3 are achieved and at the same time the risk of the clamping contour 3 breaking out of the base body 2 of the jaws is reduced.

[0019] Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand der in der Figur 1 dargestellten Perspektivansicht der Spannbacke 1 noch einmal näher erläutert. Zunächst wird der Backengrundkörper 2 bereitgestellt, der aus dem ersten Material gefertigt ist, das in dem gezeigten Ausführungsbeispiel Stahl ist. In einem zweiten Schritt wird durch ein Pulverauftragsschweißverfahren die Materialschicht 4 in Form der Schweißraupe 5 auf den entlang der Längskante 7 ausgebildeten Absatz 6 aufgetragen. Das zweite Material, aus dem die Materialschicht 4 aufgebaut ist, ist dabei härter als das erste Material des Backengrundkörpers 2 und im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Hartmetall. Das Ergebnis dieses Schrittes ist bei der in der Figur 1 dargestellten Spannbacke 1 auf der linken Hälfte dargestellt. Dabei bedeckt die Schweißraupe 5 die komplette Höhe der Stirnseite 15 des Absatzes 6 und erstreckt sich über dessen komplette Länge. In the following, the method according to the invention is explained again in more detail with reference to the perspective view of the clamping jaw 1 shown in FIG. First, the jaw base body 2 is provided, which is made from the first material, which in the exemplary embodiment shown is steel. In a second step, the material layer 4 in the form of the weld bead 5 is applied to the shoulder 6 formed along the longitudinal edge 7 by a powder build-up welding process. The second material from which the material layer 4 is constructed is harder than the first material of the jaw base body 2 and in the present exemplary embodiment is a hard metal. The result of this step is shown in the clamping jaw 1 shown in FIG. 1 on the left half. The weld bead 5 covers the entire height of the end face 15 of the shoulder 6 and extends over its entire length.

[0020] In einem weiteren Schritt wird durch Hartfräsen die als Krallenstruktur 14 gebildete Spannkontur 3 aus der Schweißraupe 5 ausgebildet, indem die Spannkontur 3 als gezahnte Fläche mit vorstehenden Spitzen 11 aus der Schweißraupe 5 herausgebildet wird, wobei die Spitzen 11 durch die wellenförmigen Ausformungen 12 gebildet werden, die die Hinterschneidungen 13 aufweisen. Durch die Gestaltung der Spannkontur 3 wird somit eine Krallenstruktur 14 geschaffen, so dass sich beim Spannen eines Werkstücks zwischen zwei oder mehr Spannbacken 1 die Spitzen 11 der Spannkontur 3 in das Werkstück eindrücken können, wobei durch die Form der Krallenstruktur 14 zusätzlich ein Niederzugeffekt bereitgestellt wird. In a further step, the clamping contour 3 formed as a claw structure 14 is formed from the welding bead 5 by hard milling by the clamping contour 3 being formed as a toothed surface with protruding tips 11 from the welding bead 5, the tips 11 being formed by the undulating formations 12 which have the undercuts 13. The design of the clamping contour 3 thus creates a claw structure 14 so that when a workpiece is clamped between two or more clamping jaws 1, the tips 11 of the clamping contour 3 can press into the workpiece, the shape of the claw structure 14 also providing a pull-down effect .

BezugszeichenlisteList of reference symbols

[0021] 1 Spannbacke 2 Backengrundkörper 3 Spannkontur 4 Materialschicht 5 Schweißraupe 6 Absatz 7 Längskante 8 Platte 9 Aufnahme 10 Krallenbacke 11 Spitze 12 Ausformung 13 Hinterschneidung 14 Krallenstruktur 15 Stirnseite 1 clamping jaw 2 jaw body 3 clamping contour 4 material layer 5 welding bead 6 paragraph 7 longitudinal edge 8 plate 9 receptacle 10 claw jaw 11 tip 12 formation 13 undercut 14 claw structure 15 end face

Claims

1. A method for producing a clamping jaw (1) having a jaw base body (2) and a clamping contour (3), comprising the steps of: - Providing the jaw base body (2) made of a first material, - Applying at least one material layer (4) of a second material to the jaw base body (2), - Forming the clamping contour (3) in the material layer (4) formed from the second material, wherein the material properties of the first material differ from those of the second material, and wherein the second material is harder than the first material.

2. The method according to claim 1, characterized in that the first material is tougher than the second material.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the second material is applied to the base body (2) as a weld bead (5).

4. The method according to claim 3, characterized in that the weld bead (5) is applied by a laser welding process, preferably by a powder deposition welding process.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the clamping contour (3) is worked out mechanically from the material layer (4) formed from the second material after its application.

6. The method according to claim 5, characterized in that the mechanical machining of the clamping contour (3) takes place by hard milling.

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the jaw base body (2) is formed as a rectangular plate (8), on whose one longitudinal edge (7) a shoulder (6) is incorporated, on which the from the second material formed material layer (4) is applied.

8. The method according to claim 7, characterized in that the shoulder (6) has an end face (15) pointing in the effective direction of the clamping jaw (1), and that the material layer formed from the second material covers the entire end face (15).

9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the clamping contour (3) is formed as a claw structure (14).

10. The method according to claim 9, characterized in that the claw structure (14) is formed as a toothed surface with protruding tips (11), the tips (11) being formed by wave-shaped formations (12) which have an undercut (13) .

11. Clamping jaw, manufactured according to a method according to one of claims 1 to 10, wherein the first material is formed from steel and the second material is formed from a hard metal.