CH712763A2

CH712763A2 - Method for producing a clamping jaw and a correspondingly produced clamping jaw.

Info

Publication number: CH712763A2
Application number: CH00510/17A
Authority: CH
Inventors: Schweigert Eduard
Original assignee: Roehm Gmbh
Priority date: 2016-07-27
Filing date: 2017-04-13
Publication date: 2018-01-31
Also published as: CH712763B1; DE102016113848A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer einen Backengrundkörper (2) und eine Spannkontur (3) aufweisenden Spannbacke (1), umfassend die Schritte: Bereitstellen des Backengrundkörpers (2) aus einem ersten Material, Auftragen mindestens einer Materialschicht (4) eines zweiten Materials auf den Backengrundkörper (2), Ausbilden der Spannkontur (3) in der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht (4). Die Materialeigenschaften des ersten Materials unterscheiden sich von denen des zweiten Materials. Das zweite Material ist härter als das erste Material. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Spannbacke gefertigt nach dem erfindungsgemässen Verfahren.The invention relates to a method for producing a clamping jaw (1) having a jaw base body (2) and a clamping contour (3), comprising the steps of: providing the jaw base body (2) of a first material, applying at least one material layer (4) of a second material on the baking base body (2), forming the clamping contour (3) in the material layer (4) formed from the second material. The material properties of the first material differ from those of the second material. The second material is harder than the first material. Furthermore, the invention relates to a clamping jaw made according to the inventive method.

Description

Beschreibung [0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer einen Backengrundkörper und eine Spannkontur aufweisenden Spannbacke. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung eine nach dem erfindungsgemässen Verfahren gefertigte Spannbacke.Description [0001] The present invention relates to a method for producing a clamping jaw having a jaw base body and a clamping contour. Furthermore, the present invention relates to a manufactured according to the inventive method jaw.

[0002] Derartige Spannbacken werden in Schraubstöcken oder sonstigen Spanneinrichtungen dazu verwendet, ein zu bearbeitendes Werkstück zwischen sich aufzunehmen und zu spannen und damit eine beispielsweise spanende Bearbeitung des Werkstücks zu ermöglichen.Such jaws are used in vices or other clamping devices to accommodate a workpiece to be machined between them and to tension and thus allow, for example, a machining of the workpiece.

[0003] Die Spannbacken werden dabei in der Regel selbst durch eine spanende Bearbeitung aus einem Vollmaterial gefertigt - beispielsweise durch Fräsen, so dass der Backengrundkörper und die Spannkontur in einem Schritt aus einem Material hergestellt werden. Dieses Verfahren hat sich zwar bewährt, jedoch hat es sich als nachteilig erwiesen, dass die so gefertigten Spannbacken eine vergleichsweise geringe Standzeit aufweisen, wenn die Spannbacken aus einem zähen aber relativ weichen Material gebildet sind. Hierbei nützt sich die Spannkontur relativ schnell ab, was dazu führt, dass die Spannbacken in relativ kurzen Intervallen ausgetauscht werden müssen. Werden die Spannbacken hingegen aus einem harten Material gefertigt, so erhöht sich zwar die Standzeit gegenüber der Verwendung eines zähen aber relativ weichen Materials, es tritt dann jedoch häufig das Problem auf, dass aufgrund der hohen Kräfte, die zum Spannen des zu bearbeitenden Werkstücks verwendet werden, die Spannbacken im Bereich der Spannkontur reissen oder brechen und somit unbrauchbar werden. Mit dem Reissen der Spannbacke ist dabei auch eine nicht unerhebliche Gefahr von Beschädigungen weiterer Maschinenteile oder gar von Verletzungen des Bedienpersonals verbunden.The jaws are usually made even by a machining of a solid material - for example, by milling, so that the jaw body and the clamping contour are made in one step from a material. Although this method has proven itself, it has proved to be disadvantageous that the clamping jaws produced in this way have a comparatively short service life when the clamping jaws are formed from a tough but relatively soft material. Here, the clamping contour is used relatively quickly, which means that the jaws must be replaced in relatively short intervals. On the other hand, if the jaws are made of a hard material, the life is increased over the use of a tough but relatively soft material, but then the problem often arises that due to the high forces used to clamp the workpiece to be machined , the jaws tear or break in the region of the clamping contour and thus become unusable. With the tearing of the jaw while a considerable risk of damage to other machine parts or even injuries of the operator is connected.

[0004] Dem das Verfahren betreffenden Teil der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die oben genannten Nachteile zu reduzieren. Dem die Spannbacke betreffenden Teil der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Spannbacke bereitzustellen.The process of the relevant part of the present invention is therefore based on the object to reduce the disadvantages mentioned above. The part of the invention relating to the clamping jaw is based on the object of providing an improved clamping jaw.

[0005] Der das Verfahren betreffende Teil der Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass das Verfahren zum Herstellen einer einen Backengrundkörper und eine Spannkontur aufweisende Spannbacke die Schritte umfasst: - Bereitstellen des Backengrundkörpers aus einem ersten Material, - Aufträgen mindestens einer Materialschicht eines zweiten Materials auf den Backengrundkörper, - Ausbilden mindestens einer Spannkontur in der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht, wobei sich die Materialeigenschaften des ersten Materials von denen des zweiten Materials unterscheiden, und wobei das zweite Material härter ist als das erste Material.The process part of the object is achieved according to the invention in that the method for producing a jaw body and a clamping contour having jaw comprising the steps: - Providing the jaw body of a first material, - Orders at least one layer of material of a second Material on the jaw body, - forming at least one clamping contour in the material layer formed from the second material, wherein the material properties of the first material differ from those of the second material, and wherein the second material is harder than the first material.

[0006] Hierdurch wird letztlich in Form eines zumindest teilweisen generativen Fertigungsverfahrens auf einfache Art und Weise sichergestellt, dass die Spannkontur, die aus der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht ausgebildet wird, härter ist als der Backengrundkörper, wodurch sich sehr hohe Standzeiten der Spannbacken erzielen lassen. Zudem kann das erste Material, aus dem der Backengrundkörper gefertigt wird, aus einem leicht zu bearbeitenden Material gewählt werden, wodurch die Herstellung des Backengrundkörpers und damit letztlich auch der Spannbacke als solche begünstigt wird.This ensures ultimately in the form of an at least partially additive manufacturing process in a simple manner that the clamping contour, which is formed from the material layer formed from the second material, is harder than the baking main body, which achieve very long service life of the clamping jaws to let. In addition, the first material from which the jaw body is made, be selected from an easy-to-work material, whereby the production of the jaw body and thus ultimately the jaw is promoted as such.

[0007] In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das erste Material zäher als das zweite Material. Hierdurch wird die Gefahr eines Ausbrechens der Spannkontur aus der Spannbacke reduziert, da durch den zähen Backengrundkörper auftretende Kräfte einfach aufgenommen und abgeleitet werden können. Somit wird letztlich eine Spannbacke bereitgestellt, die sehr hohe Standzeiten ermöglicht und bei der gleichzeitig die Gefahr reduziert wird, dass die Spannbacke selbst bei sehr hohen Spannkräften zerstört wird.In a particularly preferred embodiment, the first material is tougher than the second material. As a result, the risk of breaking out of the clamping contour is reduced from the jaw, as occurring through the tough jaw body forces can be easily absorbed and derived. Thus, a jaw is ultimately provided, which allows very long service life and at the same time the risk is reduced that the jaw is destroyed even at very high clamping forces.

[0008] Als besonders vorteilhaft hat es sich auch erwiesen, wenn das zweite Material als eine Schweissraupe auf den Grundkörper aufgetragen wird. Durch das Aufbringen des zweiten Materials als Schweissraupe wird gewährleistet, dass zwischen dem aus dem ersten Material gefertigten Backengrundkörper und der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht eine untrennbare, sichere Verbindung entsteht, was sich wiederum positiv auf die Langlebigkeit der mit dem Herstellungsverfahren hergestellten Spannbacke auswirkt. Bewährt hat es sich hierbei insbesondere, wenn die Schweissraupe geradenförmig auf getragen wird. Im Rahmen der Erfindung ist es hierbei jedoch auch vorgesehen, dass die Schweissraupe aus mehreren geradenförmigen Abschnitten gebildet ist oder einen mäanderförmigen Verlauf aufweist. Insbesondere können auch mehrere Lagen der Schweissraupe aufeinander aufgebracht werden, um die aus dem zweiten Material gebildete Materialschicht zu formen.It has also proven to be particularly advantageous if the second material is applied to the base body as a welding bead. The application of the second material as a welding bead ensures that an inseparable, secure connection is formed between the base material made of the first material and the material layer formed of the second material, which in turn has a positive effect on the longevity of the clamping jaw produced by the manufacturing method. It has proven to be particularly useful when the weld bead is worn straight on. In the context of the invention, however, it is also provided that the welding bead is formed from a plurality of straight sections or has a meandering course. In particular, several layers of the welding bead can be applied to one another in order to form the material layer formed from the second material.

[0009] In diesem Zusammenhang hat es sich auch als günstig erwiesen, wenn die Schweissraupe durch ein Laser-schweissverfahren, vorzugsweise durch ein Pulverauftragsschweissverfahren aufgetragen wird. Insbesondere bei der Verwendung eines Pulverauftragsschweissverfahrens, bei dem das aufzutragende Material aus einer Düse als Pulver einem Laser zugeführt und lokal durch diesen aufgeschmolzen wird, lässt sich das zweite Material gezielt lokal auftragen, wodurch eine besonders gleichmässige Schweissraupe realisiert wird. Zudem kann durch das Pulverauftragsschweissver-fahren ein sehr hoher Automatisierungsgrad erreicht werden, was sich wiederum positiv auf den Herstellungsaufwand sowie die Herstellungskosten auswirkt.In this context, it has also proved to be advantageous when the welding bead is applied by a laser welding process, preferably by a powder deposition welding process. In particular, when using a powder deposition welding process, in which the material to be applied is supplied from a nozzle as a powder to a laser and locally melted by this, the second material can be selectively applied locally, whereby a particularly uniform weld bead is realized. In addition, a very high degree of automation can be achieved by the powder coating welding process, which in turn has a positive effect on the manufacturing outlay and the production costs.

[0010] Bewährt hat es sich zudem auch, wenn die Spannkontur aus der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht nach dem Aufträgen mechanisch herausgearbeitet wird. In diesem Zusammenhang hat es sich zudem auch als günstig gezeigt, wenn die mechanische Herausarbeitung der Spannkontur durch Hartfräsen erfolgt. Hierdurch lässt sich auf besonders einfache Art und Weise die Spannkontur aus der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht herausarbeiten. Im Rahmen der Erfindung ist es hier jedoch auch vorgesehen, dass die Spannkontur beim Aufträgen der aus dem zweiten Material gefertigten Materialschicht simultan durch einen generativen Fertigungsschritt erzeugt wird. Hierdurch lässt sich insbesondere der Herstellungsprozess deutlich beschleunigen, was sich wiederum positiv auf die Herstellungskosten auswirkt. Im Rahmen der Erfindung ist es also vorgesehen, dass der Schritt des Ausbildens der Spannkontur nachgelagert oder simultan mit dem Aufträgen der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht erfolgt.It has also proven itself, if the clamping contour is machined out of the material layer formed from the second material after the orders mechanically. In this context, it has also shown to be favorable when the mechanical working out of the clamping contour is done by hard milling. As a result, the clamping contour can be worked out of the material layer formed from the second material in a particularly simple manner. In the context of the invention, however, it is also provided here that the clamping contour during the application of the material layer produced from the second material is generated simultaneously by a generative manufacturing step. As a result, in particular, the manufacturing process can be accelerated significantly, which in turn has a positive effect on the manufacturing cost. In the context of the invention, it is thus provided that the step of forming the clamping contour downstream or simultaneously takes place with the orders of the material layer formed from the second material.

[0011] Als vorteilhaft hat es sich zudem auch gezeigt, wenn der Backengrundkörper als eine rechtförmige Platte gebildet ist, an deren einen Längskante ein Absatz eingearbeitet ist, auf den die aus dem zweiten Material gebildete Materialschicht aufgetragen wird. Somit kann die Spannkontur im Bereich des Absatzes ausgebildet werden, wodurch das Spannen des zu bearbeitenden Werkstücks letztlich lediglich in einem sehr kleinen Bereich des Werkstücks erfolgt. Zudem stellt der Absatz auch eine Unterstützung des zu bearbeitenden Werkstücks bereit, wodurch dessen Bearbeitung begünstigt wird.It has also been shown to be advantageous if the baking base body is formed as a right-shaped plate, on whose one longitudinal edge a shoulder is incorporated, on which the material layer formed from the second material is applied. Thus, the clamping contour can be formed in the region of the shoulder, whereby the clamping of the workpiece to be machined ultimately takes place only in a very small area of the workpiece. In addition, the paragraph also provides support for the workpiece to be machined, whereby its processing is favored.

[0012] Als vorteilhaft hat es sich zudem auch erwiesen, wenn der Absatz eine in Wirkrichtung der Spannbacke weisende Stirnseite aufweist und wenn die aus dem zweiten Material gebildete Materialschicht die komplette Stirnseite bedeckt. Hierdurch ergeben sich sehr definierte Bedingungen, wodurch das Ausbilden der Spannkontur begünstigt wird.It has also proved to be advantageous if the heel has an end face pointing in the effective direction of the clamping jaw and if the material layer formed from the second material covers the complete end face. This results in very defined conditions, whereby the formation of the clamping contour is favored.

[0013] Um ein Greifen des zu bearbeitenden Werkstücks zu verbessern, hat es sich zudem als günstig erwiesen, wenn die Spannkontur als eine Krallenstruktur gebildet wird, wobei es sich diesbezüglich besonders bewährt hat, wenn die Krallenstruktur als gezahnte Fläche mit vorstehenden Spitzen gebildet wird, wobei die Spitzen durch wellenförmige Ausformungen gebildet werden, die eine Hinterschneidung aufweisen. Hierdurch kommt es letztlich zu punktuellen Auflagen der Spannkontur der Spannbacke an dem zu spannenden Werkstück, zudem lässt sich hierdurch auch eine nach unten gerichtete Kraftkomponente realisieren, durch die verhindert wird, dass das zu bearbeitende Werkstück von den Spannbacken nach oben herausgedrückt wird. Die Spannbacke wird somit letztlich als eine Krallenbacke gebildet.In order to improve gripping of the workpiece to be machined, it has also proven to be favorable when the clamping contour is formed as a claw structure, wherein it has proven particularly in this regard, when the claw structure is formed as a toothed surface with protruding tips, wherein the tips are formed by undulating formations having an undercut. This ultimately leads to punctual conditions of the clamping contour of the clamping jaw on the workpiece to be clamped, also can be realized thereby also a downward force component, which prevents the workpiece to be machined is pushed out of the clamping jaws upwards. The jaw is thus ultimately formed as a claw jaw.

[0014] Der die Spannbacke betreffende Teil der Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch eine Spannbacke, gefertigt nach einem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 10 gelöst, wobei das erste Material aus Stahl und das zweite Material aus einem Hartmetall gebildet ist. Hierdurch wird eine Spannbacke bereitgestellt, die im Bereich der Spannkontur sehr hart ist, wodurch sich sehr hohe Standzeiten realisieren lassen, und gleichzeitig eine ausreichende Zähigkeit aufweist, um ein Ausreissen oder Ausbrechen der Spannkontur aus dem Backengrundkörper zu verhindern.The clamping jaw part of the problem is achieved according to the invention by a clamping jaw, manufactured by a method according to one of claims 1 to 10, wherein the first material of steel and the second material is formed of a hard metal. As a result, a clamping jaw is provided, which is very hard in the region of the clamping contour, which can be realized very long service life, and at the same time has sufficient toughness to prevent tearing or breaking the clamping contour of the jaw body.

[0015] Im Folgenden wird die Erfindung an einem in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert; es zeigen:In the following the invention will be explained in more detail on an exemplary embodiment shown in the drawings; show it:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht auf eine Spannbacke,1 is a perspective view of a jaw,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Spannbacke aus der Fig. 1,2 is a side view of the clamping jaw of FIG. 1,

Fig. 3 eine Schnittansicht entlang des Schnittes lll-lll aus der Fig. 2, und Fig. 4 eine Detailansicht des Details IV aus der Fig. 3.3 shows a sectional view along the section III-III from FIG. 2, and FIG. 4 shows a detailed view of the detail IV from FIG. 3.

[0016] Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Spannbacke 1, die aus einem Backengrundkörper 2 sowie einer Spannkontur 3 gebildet ist. Die Spannkontur 3 wird dabei nach dem erfindungsgemässen Verfahren dadurch hergestellt, dass eine Materialschicht 4 in Form einer Schweissraupe 5 auf den Backengrundkörper 2 aufgebracht wird und dann die Spannkontur 3 aus der Materialschicht 4 ausgebildet wird, nämlich in dem gezeigten Ausführungsbeispiel durch Hartfräsen. Während in dem linken Bereich des Backengrundkörpers 2 die durch ein Pulverauftragsschweissverfahren aufgebrachte Schweissraupe 5 noch zu sehen ist, ist in dem rechten Teil der Spannbacke 1 bereits die Spannkontur 3 herausgearbeitet. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Backengrundkörper 2 aus einem ersten Material und die Materialschicht 4, aus der die Spannkontur 3 herausgearbeitet wird, aus einem zweiten Material gebildet. Das erste Material ist dabei zäher als das zweite Material und das zweite Material und damit die Spannkontur 3 ist härter als der aus dem ersten Material gefertigte Backengrundkörper 2. Somit wird letztlich eine Spannbacke 1 bereitgestellt, die eine hohe Standzeit bei zugleich reduzierter Gefahr eines Ausbrechens bzw. Ausreissen der Spannkontur 3 aus dem Backengrundkörper 2 gewährleistet, da der zähe Backengrundkörper 2 die beim Spannen eines Werkstücks auftretenden Kräfte einfach aufnehmen und ableiten kann.Fig. 1 shows a perspective view of a clamping jaw 1, which is formed from a jaw body 2 and a clamping contour 3. The clamping contour 3 is thereby produced according to the inventive method in that a material layer 4 is applied in the form of a weld bead 5 on the jaw body 2 and then the clamping contour 3 is formed from the material layer 4, namely in the illustrated embodiment by hard milling. While in the left area of the jaw main body 2 the welding bead 5 applied by a powder coating method is still visible, the clamping contour 3 has already been worked out in the right part of the clamping jaw 1. In the embodiment shown, the jaw main body 2 is made of a first material and the material layer 4, from which the clamping contour 3 is machined, formed from a second material. The first material is tougher than the second material and the second material and thus the clamping contour 3 is harder than the made of the first material back body 2. Thus, ultimately, a clamping jaw 1 is provided, which has a long service life at the same time reduced risk of breakage or Tear-out of the clamping contour 3 from the jaw main body 2 ensures that the tough jaw main body 2 can easily absorb and divert the forces occurring during clamping of a workpiece.

[0017] Die aus dem zweiten Material gebildete Materialschicht 4 wird dabei in Form der Schweissraupe 5 auf einen Absatz 6 aufgetragen, der an einer Längskante 7 des als eine rechtförmige Platte 8 gebildeten Backengrundkörpers 2 ausgebildet ist. In dem Backengrundkörper 2 sind zudem Aufnahmen 9 ausgebildet, die zur Aufnahme von Befestigungsmitteln ausgelegt sind, mit denen die Spannbacke 1 beispielsweise an einem Schraubstock befestigt und fixiert werden kann. In dem in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Spannbacke 1 als eine Krallenbacke 10 gebildet, bei der die Spannkontur 3 als eine gezahnte Fläche mit vorstehenden Spitzen 11 gebildet ist, wobei die Spitzen 11 durch wellenförmige Ausformungen 12 gebildet werden, die eine Hinterschneidung 13 aufweisen, wie insbesondere nachstehend noch deutlicher in den Fig. 3 und 4 gezeigt ist. Die Spannkontur 3 ist also letztlich als eine Krallenstruktur 14 ausgebildet, die beim Spannen auf das Werkstück eine nach unten gerichtete Kraft ausübt, mit der verhindert wird, dass das Werkstück bei der Bearbeitung abhebt.The material layer 4 formed from the second material is applied in the form of the weld bead 5 on a shoulder 6, which is formed on a longitudinal edge 7 of the formed as a right-shaped plate 8 back body 2. In the jaw main body 2 also recordings 9 are formed, which are designed for receiving fastening means with which the clamping jaw 1, for example, attached to a vise and can be fixed. In the embodiment shown in FIG. 1, the clamping jaw 1 is formed as a claw jaw 10, wherein the clamping contour 3 is formed as a toothed surface with protruding tips 11, wherein the tips 11 are formed by wave-shaped formations 12, the an undercut 13th in particular as shown more clearly below in FIGS. 3 and 4. The clamping contour 3 is thus ultimately formed as a claw structure 14, which exerts a downward force when clamping on the workpiece, with which prevents the workpiece lifts during processing.

[0018] Aus der in der Fig. 2 dargestellten Seitenansicht der Spannbacke 1 wird insbesondere auch deutlich, dass die Schweissraupe 5 über die komplette Länge des Absatzes 6 aufgebracht wird. Auch die Seitenansicht zeigt hierbei einen Zwischenschritt des erfindungsgemässen Verfahrens zum Herstellen der Spannbacke 1, bei der das Ausbilden der Spannkontur 3 aus der aus dem zweiten Material gebildeten Materialschicht 4 noch nicht vollständig abgeschlossen ist. Während auf der rechten Hälfte der dargestellten Spannbacke 1 bereits die Spannkontur 3 im Bereich des Absatzes 6 ausgebildet ist, ist die Schweissraupe 5 in der linken Hälfte der Spannbacke 1 noch unbearbeitet.From the side view of the clamping jaw 1 shown in FIG. 2, it is also clear in particular that the welding bead 5 is applied over the entire length of the shoulder 6. The side view also shows an intermediate step of the inventive method for producing the clamping jaw 1, in which the formation of the clamping contour 3 from the material layer 4 formed from the second material is not yet completed. While already on the right half of the illustrated jaw 1, the clamping contour 3 is formed in the region of paragraph 6, the welding bead 5 is still unprocessed in the left half of the jaw 1.

[0019] Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch die erfindungsgemässe Spannbacke 1 entlang des Schnittes lll-lll aus der Fig. 2. Hieraus - und insbesondere auch aus der in der Fig. 4 dargestellten Detailansicht des Details IV aus der Fig. 3 - wird deutlich, dass die Spannkontur 3 auf einer vertikalen Stirnseite 15 des Absatzes 6 ausgebildet ist, die in die Wirkrichtung der Spannbacke 1 weist und dessen komplette Höhe bedeckt, wobei es im Rahmen der Erfindung auch vorgesehen ist, die Schweissraupe 5 nicht über die komplette Höhe der Stirnseite 15 aufzutragen. Die Spannkontur 3 ist dabei als Krallenstruktur 14 mit gezahnter Fläche mit vorstehenden Spitzen 11 gebildet, wobei die Spitzen 11 durch die wellenförmige Ausformungen 12 gebildet werden, die die Hinterschneidung 13 weisen. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Spannbacke 1 ist das erste Material, aus dem der Backengrundkörper 2 gefertigt ist, Stahl und das zweite Material, aus dem die Spannkontur 3 herausgebildet wird, ein Hartmetall. Somit werden hohe Standseiten der Spannkontur 3 erreicht und gleichzeitig die Gefahr reduziert, dass die Spannkontur 3 aus dem Backengrundkörper 2 ausbricht oder ausreisst.Fig. 3 shows a cross section through the inventive clamping jaw 1 along the section III-III of FIG. 2. From this - and in particular from the detailed view of the detail IV of FIG. 3 shown in FIG clearly that the clamping contour 3 is formed on a vertical end face 15 of the shoulder 6, which points in the effective direction of the clamping jaw 1 and covers its entire height, wherein it is also provided in the invention, the weld bead 5 not over the entire height of Apply face 15. The clamping contour 3 is formed as a claw structure 14 with a toothed surface with projecting tips 11, wherein the tips 11 are formed by the undulating formations 12 which have the undercut 13. In the illustrated embodiment of the inventive clamping jaw 1, the first material from which the jaw main body 2 is made, steel and the second material from which the clamping contour 3 is formed, a hard metal. Thus, high sides of the clamping contour 3 are achieved and at the same time reduces the risk that the clamping contour 3 breaks out of the jaw body 2 or tears.

[0020] Im Folgenden wird das erfindungsgemässe Verfahren anhand der in der Fig. 1 dargestellten Perspektivansicht der Spannbacke 1 noch einmal näher erläutert. Zunächst wird der Backengrundkörper 2 bereitgestellt, der aus dem ersten Material gefertigt ist, das in dem gezeigten Ausführungsbeispiel Stahl ist. In einem zweiten Schritt wird durch ein Pulverauftragsschweissverfahren die Materialschicht 4 in Form der Schweissraupe 5 auf den entlang der Längskante 7 ausgebildeten Absatz 6 aufgetragen. Das zweite Material, aus dem die Materialschicht 4 aufgebaut ist, ist dabei härter als das erste Material des Backengrundkörpers 2 und im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Hartmetall. Das Ergebnis dieses Schrittes ist bei der in der Fig. 1 dargestellten Spannbacke 1 auf der linken Hälfte dargestellt. Dabei bedeckt die Schweissraupe 5 die komplette Höhe der Stirnseite 15 des Absatzes 6 und erstreckt sich über dessen komplette Länge.In the following, the inventive method will be explained in more detail with reference to the perspective view of the clamping jaw 1 shown in FIG. First, the jaw body 2 is provided which is made of the first material, which in the illustrated embodiment is steel. In a second step, the material layer 4 in the form of the welding bead 5 is applied to the shoulder 6 formed along the longitudinal edge 7 by a powder coating method. The second material of which the material layer 4 is constructed is harder than the first material of the main body 2 and in the present embodiment, a hard metal. The result of this step is shown in the illustrated in Fig. 1 jaw 1 on the left half. In this case, the welding bead 5 covers the entire height of the front side 15 of the shoulder 6 and extends over its entire length.

[0021] In einem weiteren Schritt wird durch Hartfräsen die als Krallenstruktur 14 gebildete Spannkontur 3 aus der Schweissraupe 5 ausgebildet, indem die Spannkontur 3 als gezahnte Fläche mit vorstehenden Spitzen 11 aus der Schweissraupe 5 herausgebildet wird, wobei die Spitzen 11 durch die wellenförmigen Ausformungen 12 gebildet werden, die die Hinterschneidungen 13 aufweisen. Durch die Gestaltung der Spannkontur 3 wird somit eine Krallenstruktur 14 geschaffen, so dass sich beim Spannen eines Werkstücks zwischen zwei oder mehr Spannbacken 1 die Spitzen 11 der Spannkontur 3 in das Werkstück eindrücken können, wobei durch die Form der Krallenstruktur 14 zusätzlich ein Niederzugeffekt bereitgestellt wird.In a further step, the clamping contour 3 formed as a claw structure 14 of the welding bead 5 is formed by hard milling by the clamping contour 3 is formed as a toothed surface with protruding tips 11 from the welding bead 5, wherein the tips 11 through the undulating formations 12th are formed, which have the undercuts 13. As a result of the design of the clamping contour 3, a claw structure 14 is thus created so that the spikes 11 of the clamping contour 3 can be pressed into the workpiece during clamping of a workpiece between two or more clamping jaws 1, wherein a draw-down effect is additionally provided by the shape of the claw structure 14 ,

Bezugszeichenliste [0022] 1 Spannbacke 2 Backengrundkörper 3 Spannkontur 4 Materialschicht 5 Schweissraupe 6 Absatz 7 Längskante 8 Platte 9 Aufnahme 10 Krallenbacke 11 Spitze 12 Ausformung 13 HinterschneidungLIST OF REFERENCES [0022] 1 clamping jaw 2 jaw main body 3 clamping contour 4 material layer 5 welding bead 6 paragraph 7 longitudinal edge 8 plate 9 receptacle 10 claw jaw 11 tip 12 formation 13 undercut

Claims

14 claw structure 15 front side claims

1. A method for producing a clamping jaw (1) having a jaw base body (2) and a clamping contour (3), comprising the steps of: - providing the jaw base body (2) from a first material, jobs at least one material layer (4) of a second material forming the clamping contour (3) in the material layer (4) formed from the second material, wherein the material properties of the first material differ from those of the second material, and wherein the second material is harder than the first material Material.

2. The method according to claim 1, characterized in that the first material is tougher than the second material.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the second material is applied as a welding bead (5) on the base body (2).

4. The method according to claim 3, characterized in that the welding bead (5) is applied by a laser welding method, preferably by a powder deposition welding method.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the clamping contour (3) is machined from the material layer formed from the second material (4) according to their orders mechanically.

6. The method according to claim 5, characterized in that the mechanical working out of the clamping contour (3) takes place by hard milling.

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the jaw base body (2) is formed as a right-shaped plate (8), on whose one longitudinal edge (7) has a shoulder (6) is incorporated, on which from the second material formed material layer (4) is applied.

8. The method according to claim 7, characterized in that the shoulder (6) has an effective direction of the clamping jaw (1) facing end face (15), and that the material layer formed from the second material covers the complete end face (15).

9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the clamping contour (3) as a claw structure (14) is formed.

10. The method according to claim 9, characterized in that the claw structure (14) as a toothed surface with projecting tips (11) is formed, wherein the tips (11) by wave-shaped formations (12) are formed having an undercut (13) ,

11. Clamping jaw, manufactured by a method according to one of claims 1 to 10, wherein the first material of steel and the second material is formed of a hard metal.