CH712317A2

CH712317A2 - Schallabsorbierende Platte für den Innenausbau von Gebäuden oder für den wettergeschützten Aussenbereich, und Verfahren zu ihrer Herstellung.

Info

Publication number: CH712317A2
Application number: CH00434/16A
Authority: CH
Inventors: Hegglin Georg
Original assignee: Nh Akustik + Design Ag
Priority date: 2016-04-04
Filing date: 2016-04-04
Publication date: 2017-10-13
Also published as: CH712343B1; CH712343A2

Abstract

Die schallabsorbierende Platte ist für den Innenausbau von Gebäuden geeignet, sowie auch für den wettergeschützten Aussenbereich. Sie besteht aus einer porösen oder perforierten oder geschlitzten Grundplatte (1) von 4 mm bis 40 mm Stärke. Auf diese Grundplatte (1) ist auf einer Seite eine Beschichtung (2) aus 0.2 mm bis 2 mm starkem Material aufgeklebt. Auf diese Beschichtung wird wahlweise je nach ästhetischen Anforderungen die Oberfläche (5) behandelt. In diese Beschichtung (2) und behandelte Oberfläche (5) werden von der Aussenseite her mittels eines Laserstrahls eingebrachte Löcher (3) von 0.2–1.0 mm Durchmesser ausgebrannt. Die Löcher (3) durchdringen die Beschichtung (2) und Oberfläche (5) gänzlich, sodass der Schall durch sie hindurch auf die poröse Grundplatte (1) auftreffen kann. Nach dem Verfahren zur Herstellung einer solchen schallabsorbierenden Platte werden folgende Schritte durchgeführt: a) Auftragen eines Klebstoffes (4) auf eine luftdurchlässige Grundplatte (1), b) Auflegen einer Beschichtung (2) von 0.2 bis 2 mm Stärke, c) Verpressen der Beschichtung (2) mit der Grundplatte (1) mittels eines Press- oder Walzverfahrens, d) Wahlweise Behandeln der Oberfläche (5) der Beschichtung (2) mittels eines Walz- oder Spritzverfahrens oder von Hand e) Ausbrennen von durchgehenden Löchern (3) oder Schlitzen aus der Beschichtung mittels eines Laserstrahls.

Description

Beschreibung [0001] Diese Erfindung betrifft eine schallabsorbierende Platte wie sie zum Innenausbau von Gebäuden dient. Diese Platte kann aber auch im Aussenbereich eingesetzt werden, soweit dieser nicht der Witterung ausgesetzt ist. Ausserdem betrifft die Erfindung das Verfahren, nach welchem diese schallabsorbierende Platte hergestellt wird.

[0002] Bei vielen Gebäuden ist es erwünscht, dass der Schall, gleich aus welcher Quelle, ob von aussen oder innen, möglichst gut gedämpft wird, sodass eine angenehme Arbeits-, Aufenthalts- oder Wohnatmosphäre entsteht. Dieses Ziel wird vor allem mit dem Innenausbau von Gebäuden erreicht. Dabei entsteht aber ein mehrdimensionaler Zielkonflikt. Einerseits sollte die Schallabsorption optimal sein, andererseits aber sollte die Verkleidung der Innenwände und Decken möglichst auch ästhetischen Erwartungen entsprechen oder sich in die Formen- und Designsprache der Innenräume eingliedern. Schliesslich sollte diese Verkleidung, das heisst das Material für den Innenausbau, ökonomischen, ökologischen und gesundheitlichen Kritereien genügen und die Montage von Verkleidungen sollte einfach, rasch und kostengünstig realisierbar sein.

[0003] Herkömmliche Innenausbau-Platten für diesen Zweck vermögen diesen Anforderungen nur zum Teil zu genügen. Es werden etwa poröse Trägerplatten verbaut, die hernach mit einem mineralischen Verputz für die Innenanwendung versehen werden. Ein Vorteil dieser Verkleidung besteht darin, dass mit dem nahtlosen Verputz eine optisch durchgehende Fläche als Wand oder Decke erzeugt wird. Das nachträgliche Verputzen ist allerdings mit einem erheblichen Aufwand verbunden, und ein wohliger Innenraum mit Holzfurnierausstattung ist so nicht realisierbar.

[0004] Alternativ werden auch perforierte oder gerillte mitteldichte Holzfaserplatten oder mitteldichte Faserplatten (MDF-Platten) verbaut, die mit einer dünnen Deckschicht versehen sind, welche kleine Löcher von ca. 2 mm Durchmesser aufweisen. Solche Platten bestehen aus einem Holzwerkstoff oder aus Holzfasern. Die Bezeichnung MDF leitet sich aus dem Umstand her, dass die Dichte zwischen jener von Schnittholz und derjenigen von Nassfaserplatten liegt. So weisen MDF-Platten eine Dichte von 650 kg/m3 bis 800 kg/m3 auf, Leicht-MDF-Platten eine Dichte von 550 kg/m3 bis 650 kg/m3 und Ultraleicht-MDF-Platten eine Dichte von unter 550 kg/m3. Solche Platten werden mit folienartigen Schichtstoffen bzw. Laminaten beschichtet, einerseits mit Continuous Pressed Laminates HPL und andererseits mit High Pressure Laminates HPL ab einer Dicke > 2 mm. Das sind gemäss Norm EN 438 Kompaktplatten. Der akustische Absorptionseffekt ist jedoch bei diesen Platten begrenzt und ausserdem sind sie für die Montage immer noch relativ schwer.

[0005] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es vor diesem Hintergrund, eine verbesserte schallabsorbierende Platte, geeignet für den Innenausbau von Gebäuden oder den wettergeschützten Aussenbereich anzugeben, die besonders leicht ist, kostengünstig herstellbar und montierbar ist, und die eine effiziente Schallabsorption bietet und optisch kaum unterscheidbar ist von einem Innenausbau-Furnier.

[0006] Ausserdem ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen schallabsorbierenden Platte anzugeben.

[0007] Diese Aufgabe wird einerseits gelöst von einer schallabsorbierenden Platte, geeignet für den Innenausbau von Gebäuden oder für den Witterungsgeschützen Aussenbereich, bestehend aus einer luftdurchlässigen Grundplatte von 4 mm bis 40 mm Stärke, die sich dadurch auszeichnet, dass auf diese Grundplatte auf wenigstens einer Seite eine Beschichtung aus einem bis 2 mm starken Material aufgebracht ist, welches dann lackiert, geölt, gewachst oder im Fall einer streichbaren Beschichtung farblackiert wird. Danach werden von der Aussenseite her mittels eines Laserstrahls Löcher oder Schlitze von 0.2 mm-1.0 mm Durchmesser bzw. 0.2 mm-1.0 mm Breite eingebracht, weiche die Beschickung ganz durchdringen und somit eine Verbindung zur luftdurchlässigen Grundplatte sicherstellen. Durch das Lasern der Beschichtung nach der Oberflächenbehandlung, das heisst nach einer allfälligen Lackierung wird zu 100% garantiert, dass die Löcher oder Schlitze offen bleiben und die von den Löchern und der luftdurchlässigen Grundplatte bewirkten akustischen Eigenschaften zu 100% dauerhaft gewährleistet bleiben.

[0008] Die Aufgabe wird andererseits gelöst von einem Verfahren zur Herstellung einer solchen schallabsorbierenden Platte, das sich durch folgende Schritte auszeichnet: a) Aufträgen eines Klebstoffes auf eine poröse Grundplatte, b) Auflegen einer Beschichtung von 0.2 mm bis 2 mm Stärke auf den Klebstoff, c) Verpressen der Beschichtung mit der Grundplatte mittels einem Press- oder Walzverfahren, d) Wahlweise Lackieren, Ölen, Wachsen der Beschichtung mittels eines Walz- oder Spritzverfahrens oder von Hand, e) Ausbrennen von durchgehenden Löchern oder Schlitzen aus der Beschichtung mittels eines Laserstrahls.

[0009] In den Zeichnungen wird diese schallabsorbierende Platte vorgestellt und das Verfahren zu ihrer Herstellung wird schematisch gezeigt. Nachfolgend werden der Aufbau der Platte und die Besonderheiten ihrer Herstellung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1: Den minimalen Aufbau der schallabsorbierenden Platte mit Blähglas-Grundplatte und folienartigem aufgebrachten Material;

Fig. 2: Den Aufbau der schallabsorbierenden Platte mit Blähglas-Grundplatte und aufgebrachtem Material für die Vorderseite, sowie mit Filtermatte auf ihrer Rückseite;

Fig. 3: Den Aufbau der schallabsorbierenden Platte mit Blähglas-Grundplatte und aufgebrachtem Material für die Vorderseite, sowie mit Steinwoll-Matte auf ihrer Rückseite;

Fig. 4a) bis d): Die Schritte der Herstellung dieser schallabsorbierenden Platte.

[0010] Grundsätzlich besteht die schallabsorbierende Platte für den Innenausbau aus einer luftdurchlässigen Grundplatte 1 von 4 mm bis 40 mm Stärke. Das Material der Grundplatte 1 ist also luftdurchlässig, was etwa durch eine poröse Grundplatte gewährleistet ist. Wenn man den Mund an die Grundplatte ansetzt und Luft durch sie blasen oder saugen kann, so ist das Erfordernis der Luftdurchlässigkeit erfüllt. Zum Beispiel eignet sich eine Grundplatte aus porösem Blähglas. Eine solche Blähglasplatte bietet eine hinreichende Stabilität und Festigkeit für den Innausbau auf, wie auch für den witterungsgeschützten Aussenbereich. Anstelle von Blähglas kann jedes andere Material gewählt werden, welches ähnliche Eigenschaften aufweist. Zum Beispiel bieten sich Perlite oder ähnliche Materialien an, die zu einer porösen Grundplatte verleim- und verpressbar sind. Um eine effiziente Schallabsorption zu erzielten, muss die Grundplatte 1 luftdurchlässig oder porös sein. Eine solche Grundplatte 1 wird mit einer Beschichtung 2 versehen. Diese Beschichtung 2 von ca. 0.2 mm bis 2 mm Stärke wird aufgeleimt und mit der Grundplatte 1 verpresst Danach wird die Oberfläche 5 behandelt, das heisst sie wird wahlweise lackiert, geölt, gewachst oder farblackiert. Nachher werden mit einem von einem Lasergerät geführten Laserstrahl feine Löcher 3 oder feine Schlitze in die Beschichtung 2 und Oberfläche 5 gebrannt, und zwar solche von 0.2 mm-1.0 mm Durchmesser oder Breite. Die Löcher 3 oder Schlitze werden so erzeugt, dass sie die Beschichtung 2 und die behandelte Oberfläche 5 vollständig durchdringen. Es werden so viele Löcher 3 oder Schlitze ausgebrannt, dass pro cm2 etwa 1 bis 40 feine Löcher oder feine solche Schlitze vorhanden sind. Dieses sind Richtwerte. Abweichungen gegen unten und oben sind möglich. Die Löcher 3 gewährleisten, dass der Schall die Beschichtung 2 und die behandelte Oberfläche 5 durchdringen kann und dann in der porösen Grundplatte 1 absorbiert wird. Die Feinheit der Löcher 3 oder Schlitze bietet den Vorteil, dass neben der effizienten Schallabsorption diese Löcher 3 oder Schlitze auf Distanz kaum sichtbar sind und die Innenausbauplatte daher die gewünschte Ästhetik der gewählten Oberfläche erhalten bleibt.

[0011] Für die Beschickung können verschiedene Materialien zur Anwendung kommen. Zum Beispiel eignen sich bekannte Dekorpapiere mit Dichten von zwischen 60 g/m2 und 350 g/m2. Eine weiterer geeigneter Schichtstoff sind sogenannte Kraftpapiere, die mit Phenolharz imprägniert sind und als Kernlagen bezeichnet werden, da sie im Schichtstoffkern verpresst werden. Das Flächengewicht der Kraftpapiere liegt im Bereich von 80 g/m2 bis 300 g/m2, wobei hohe Grammaturen vorwiegend für Kompaktplatten verwendet werden. Weiter eignet sich ein Overlay, das heisst ein gebleichtes, transparentes Papier mit hohem Harzaufnahmevermögen. Es wird zur Verbesserung der Abriebbeständigkeit und zum Schutz des Dekordruckbildes eingesetzt. Ein Underlay oder ein Barrierepapier ist eine Papierlage zwischen Dekor- und Natronkraftpapier, zur Verhinderung chemischer Beeinflussung zwischen den Harzen oder zur Erzielung optischer Effekte. Melamin-Formaldehyd-Harze ergeben transparente und harte Oberflächen und sind daher bestens zur Imprägnierung der Dekorpapiere geeignet. Zur Imprägnierung der Kernlagen werden braune und relativ elastische Phenol-Formaldehyd-Harze eingesetzt.

[0012] Dekorative schallabsorbierende Innenausbauplatten bestehen vorzugsweise aus Blähglas-Platten mit einer Beschichtung aus Zellulosefaserbahnen (Papier), die mit wärmehärtenden Harzen imprägniert sind. Die Deckschicht besteht in der Regel aus mit Melaminharz imprägniertem Overlay, Dekorpapier und gegebenenfalls einer Barriere. Der Kern eines Schichtstoffs besteht aus Kraftpapieren, die mit Phenolharz imprägniert sind. Die Zufuhr von Wärme und Druck bewirkt ein Fliessen und anschliessendes Aushärten der Harze. Durch die Vernetzung der Harze, verstärkt durch die Zellulosefasern der Papiere, entsteht ein sehr dichtes Material mit geschlossener Oberfläche.

[0013] Der Schichtstoffaufbau gibt Aufschluss über die Papierlagenanzahl und deren Zusammensetzung, d.h. die Schichtstoffdicke sowie die qualitativen Eigenschaften. Neben dem Dekorpapier werden die Anzahl und die Gewichte der Kernpapiere sowie die Verwendung von Overlay und Underlay berücksichtigt.

[0014] Sogenannte Kontinuierliche Druckpress-Laminate (Continous Pressure Laminate CPL) werden in kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpressen mit einem Pressdruck zwischen 30 bar und 70 bar und Temperaturen zwischen 150 °C und 170 °C hergestellt. Abhängig von der Schichtstoffdicke und der Presszonenlänge variiert die Vorschubgeschwindigkeit der Herstellung zwischen 8 m/min. und 15 m/min. Ein CPL ist also ein Laminat, das aus dem kontinuierlichen Verpres-sen mehrerer Lagen Papier mit härtendem Melamin-Kunstharz entsteht, Die Oberfläche wird mit einem Schutzfilm aus Melaminharz versehen. Das macht sie extrem belastbar. CPL-Oberflächen sind deutlich abrieb-, kratz- und stossfester als andere Oberflächen. Sie halten leichten Kratzern ebenso wie Malstiften stand. Sie sind lösungsmittel- und hitzebeständig, wischtest und pflegeleicht. Leichte Verschmutzungen lassen sich problemlos entfernen. CPL-Oberflächen sind färb- und lichtecht, dunkeln also nicht nach. Diese CPL werden direkt nach der Presse sowohl in der Breite geschnitten, auf der Rückseite geschliffen und auf Rolle gewickelt. Sie eignen sich ebenfalls als Beschichtungsmaterial 2 zum Aufbringen auf die Blähglas-Grundkörper 1.

Claims

[0015] E in weiteres Material für die Beschichtung 2, welches sich zum Aufbringen auf die Grundplatte 1 aus Blähglas eignet, sind Hochdruck-Laminate (High Pressure Laminates HPL), welche in diskontinuierlich arbeitenden Mehretagenpressen mit einem Pressdruck zwischen 50 bar und 90 bar und Temperaturen von >120 °C hergestellt werden. Die Etagenpressen haben zwischen 10 und 20 Etagen und jede Etage nimmt ca. 8 Schichtstoffplatten mit einer Nenndicke von 0. 5.mm bis 0.8 mm auf. Abhängig von der Pressenbeschickung und der maximalen Temperatur dauert der komplette Presszyklus inklusive Rückkühlung zwischen 20 und 60 Minuten. Die Längen- und Breitenformatierung von HPL erfolgt in gesonderten Arbeitsschritten. [0016] Die Grundplatte 1 aus porösem Blähglas und von 4 mm bis zu 40 mm Stärke kann also auf ihrer Vorderseite mit mehreren Varianten von Beschichtungsmaterial 2 beschichtet sein. Ausserdem kann sie auf ihrer Rückseite mit dem Gleichen wie auf der Sichtseite, oder mit einem Vlies oder einer Filtermatte 5 von zum Beispiel 1 mm Stärke versehen sein, wie in Fig. 2 gezeigt. Eine solche Platte kann auch für Türen eingesetzt werden, wie auch bedarfsweise für weitere Möbelstücke. [0017] Die Fig. 3 zeigt in einer Variante den Aufbau der schallabsorbierenden Platte mit Blähglas-Grundplatte 1 und darauf aufgebrachtem Beschichtungsmaterial 2 mit feinen durchgehenden Löchern 3 für die Vorderseite, sowie mit einer Steinwoll-Matte 6 von 10 mm bis 80 mm Dicke auf ihrer Rückseite, für besonders gute Schallabsorbtionswerte. [0018] Die Fig. 4 mit den Schritten a) bis d) zeigt der Herstellung dieser schallabsorbierenden Platte. Zunächst geht man wie in a) gezeigt von einer porösen Grundplatte z.B. Blähglasplatte 1 aus, die in die gewünschte Grösse zugeschnitten wird. Hernach wird sie auf einer Seite wie in b) gezeigt mit einem Leim 4 beschichtet, und darauf kommt dann wie in c) gezeigt ein Beschichtungsmaterial 2 in Form von zum Beispiel eines Melamin-Papiers, eines Laminates aus Papier, in Malamin getränkt, oder einer HPL- oder CPL-Folie bzw. Laminates. Die Beschichtung kann auch aus einem Holzfurnier bestehen, und dieses weist eine Stärke von ca. 0.2 mm bis 2 mm auf. Es wird mit der Grundplatte 1 mittels einer Pressverfahren verpresst. Eine solche kann zum Beispiel Platten von einer Grösse von 4.10 m x 1.50 m aufnehmen. Die Grundplatte mit der Beschichtung wird wahlweise lackiert, geölt, gewachst oder farblackiert, mittels einem Walz- oder Spritzverfahren oder von Hand. Die so erzeugte beschichtete Platte wird auf der Beschichtungs-Seite hernach mit ganz feinen Löchern 3 oder Schlitzen versehen. Die beschichtete Platte wird hierzu in eine Einrichtung mit einem fahrbaren Lasergerät 7 eingelegt. In Sekundenschnelle erzeugt der Laserstrahl 8 Löcher oder Schlitze von 0.2 mm bis 1.0 mm in die Oberfläche 5 und Beschichtung 2. Die Führung des Lasers erfolgt mittels einer speziellen Software CNC gesteuert in allen Loch- und Schlitzabständen und Formen in grösster Präzision, und so werden die Löcher auf das Plattenformat gelasert. Die Grundplatte kann wahlweise auf ihrer Rückseite, welche der Beschichtungsseite abgewandt ist, das Gleiche wie auf der Vorderseite aufweisen, oder mit einer Steinwoll-Matte oder einer Filtermatte bestückt werden. Anstelle einer Steinwollmatte eignet sich jegliches andere ähnliche Material, das zur Schallabsorption dienlich ist. Ausserdem ist diese Platte auch im Aussenbereich von Gebäuden einsetzbar, soweit dies die Witterungsumstände zulassen. Patentansprüche

1. Schallabsorbierende Platte, geeignet für den Innenausbau von Gebäuden oder für den Witterungsgeschützen Aussenbereich, bestehend aus einer luftdurchlässigen Grundplatte (1) von 4 mm bis 40 mm Stärke, dadurch gekennzeichnet, dass auf diese Grundplatte (1) auf wenigstens einer Seite eine Beschichtung (2) aus einem bis 2 mm starken Material aufgebracht ist, welches bei Bedarf lackiert, geölt, gewachst oder farblackiert (5) ist, und hernach von der Aussenseite her mittels eines Laserstrahls (8) die Beschichtung (2) und die Oberflächenbehandlung (5) durchdringende Löcher (3) oder Schlitze von 0.2 mm-1.0 mm Durchmesser bzw. 0.2 mm-1.0 mm Breite aufweist.
2. Schallabsorbierende Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die luftdurchlässige Grundplatte (1) aus porösem Blähglas oder aus verleimten und verpressten Perliten besteht.
3. Schallabsorbierende Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die luftdurchlässige Grundplatte eine durchgehende Platte ist, die mittels Perforierungen oder mittels eingebrachter Schlitze luftdurchlässig gemacht ist.
4. Schallabsorbierende Platte nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) aus einem Melamin-Papier oder Dekorpapier mit Dichten von zwischen 60 g/m2 und 250 g/m2 besteht.
5. Schallabsorbierende Platte nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) aus einem Laminat besteht, das aus dem kontinuierlichen Verpressen mehrerer Lagen Papier mit härtendem Melamin-Kunstharz aufgebaut ist, wobei die Oberfläche mit einem Schutzfilm aus Melaminharz versehen ist.
6. Schallabsorbierende Platte nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) aus Kraftpapier besteht, das mit Phenolharz imprägniert sind.
7. Schallabsorbierende Platte nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) aus einem Holzfurnier besteht.
8. Schallabsorbierende Platte nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) aus einem Hochdruck-Laminat (High Pressue Laminate HPL) besteht.
9. Schallabsorbierende Platte nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus einem kontinuierlichen Druckpress-Laminat (Continuous Pressure Laminate CPL) besteht.
10. Schallabsorbierende Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Rückseite der Platte, das heisst auf der Gegenseite der aufgebrachten Beschichtung (2) eine Filtermatte (5) von 0.5 mm bis 2 mm Stärke auf die Blähglasplatte (1) aufgebracht ist.
11. Schallabsorbierende Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Rückseite der Platte, das heisst auf der Gegenseite der aufgebrachten Beschichtung (2), eine schallabsorbierende Matte (6) von 10 mm bis 60 mm Stärke auf der Basis von Steinwolle oder einem anderen schallabsorbierenden Material auf die Blähglasplatte (1) aufgebracht ist.
12. Verfahren zur Herstellung einer schallabsorbierende Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Schritte: a) Aufträgen eines Klebstoffes (4) auf eine luftdurchlässige Grundplatte (1), b) Auflegen einer Beschichtung (2) von 0.2 mm bis 2 mm Stärke auf den Klebstoff (4), c) Verpressen der Beschichtung (2) mit der Grundplatte (1) mittels eines Press- oder Walzverfahrens, d) Wahlweise Lackieren, Ölen, Wachsen oder Farblackieren der Beschichtung (2) mittels eines Walz- oder Spritzverfahrens oder von Hand, e) Ausbrennen von durchgehenden Löchern (3) oder Schlitzen aus der Beschichtung (2) mittels eines Laserstrahls (8). f) Verfahren zur Herstellung einer schallabsorbierende Platte nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Aufträgen eines Klebstoffes (4) in Form eines Leimes auf eine poröse Grundplatte (1) aus Blähglas als luftdurchlässige Grundplatte, b) Auflegen einer Beschichtung (2) von 0.2 mm bis 2 mm Stärke auf den Klebstoff (4) aus einem oder mehreren der folgenden Materialien: ein- oder mehrschichtiges Melamin-Papier, mit Phenol oder Melamin im prägniertes Dekorpapier, Kraftpapier, Holzfurnier, Hochdruck-Laminat (High Pressure Laminate HPL) oder kontinuierliches Pressdruck-Laminat (Continuous Pressure Laminate CPL), c) Verpressen dieser Beschichtung (2) mit der Grundplatte (1) mittels einer Furnierpresse auf bis zu 60 °C während 5 bis 10 Minuten, d) wahlweise Lackieren, Ölen, Wachsen oder Farblackieren der Beschichtung (2) mittels eines Walz- oder Spritzverfahrens oder von Hand e) Ausbrennen von durchgehenden Löchern (3) oder Schlitzen aus der Beschichtung (2) mittels eines Laserstrahls (8) von 02 mm bis 1.0 mm Durchmesser oder Breite, sodass Löcher (3) oder Schlitze von maximal 2 mm Tiefe entstehen.