[0001] Die Erfindung betrifft ein Einbausystem für den Einbau von ganz oder teilweise versenkten Deckenleuchten und dergl., mit einer Einbaudose, welche dazu geeignet ist, in Ortbetondecken eingegossen zu werden, und einem Gehäuse für Vorschaltgeräte etc.
[0002] Solche Einbausysteme werden üblicherweise vor dem Aufbringen der Armierung auf der Schalung befestigt, meistens durch Annageln. Nach der Fertigstellung der Armierung und vor dem Eingiessen des Betons werden die elektrischen Zuleitungen für die Leuchten oder die Leerrohre dafür verlegt. Die Einbausysteme bestehen in der Regel aus einer Dose, deren Innenraum später die Leuchte aufnimmt, und aus einem ebenfalls in der Dose angeordneten Vorschaltgerät.
[0003] Bekannte Einbaugehäuse oder -dosen aus Metallblech sind aufwendig in der Herstellung, weil sie zusätzlich zum Innenraum für den Einbau einer Leuchte auch noch einen Raum für das Vorschaltgerät aufweisen müssen, der meist seitlich am Gehäuse angeordnet wird. Dies führt zu einer recht komplizierten Konstruktion mit entsprechenden Kosten. Ein weiterer Nachteil bekannter Einbaugehäuse besteht darin, dass es für den Elektromonteur häufig schwierig ist, die Leitungen oder Leerrohre zuverlässig in das bereits auf der Schalung befestigte Gehäuse einzuführen und zu fixieren. Es kommt vor, dass beim Einbringen des Betons oder bei dessen Verdichtung durch Rütteln Leitungen aus den Gehäusen herausgezogen werden, was später zu einem erheblichen Mehraufwand bei der Installation führt.
Auch ist es für den Monteur schwierig, Leitungen durch bereits befestigte Gehäuse durchzuziehen, was häufig erfolgt, wenn eine Anzahl von Leuchten in Serie angeschlossen werden soll.
[0004] Schliesslich besteht ein weiterer Nachteil bekannter Gehäuse darin, dass die zur Befestigung verwendeten Nägel entweder zu unerwünschten Rostflecken an der Unterseite der fertigen Betondecke führen, wenn sie in der Decke bleiben, oder entfernt werden müssen, was die Beschädigung der Deckenuntersicht zur Folge hat.
[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Einbausystem zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile der bekannten Systeme vermeidet.
[0006] Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass die Einbaudose zweiteilig ist mit einem oben offenen Unterteil, das auf der Schalung befestigt wird, und einem die Öffnung des Unterteils verschliessenden und an ihm befestigten Deckel, und dass das Gehäuse für ein Vorschaltgerät zwischen einem ganz oder teilweise offenen und einem geschlossenen Zustand faltbar ist. Gegenstand der Erfindung sind ausserdem die Einbaudose an sich sowie das Gehäuse für ein Vorschaltgerät an sich. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
[0007] Im Folgenden wird anhand der beiliegenden Zeichnungen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Es zeigen
<tb>Fig. 1<sep>eine perspektivische Darstellung der beiden Teile einer Einbaudose
<tb>Fig. 2<sep>eine perspektivische Darstellung eines Gehäuses für ein Vorschaltgerät in drei Faltzuständen.
[0008] Die in Fig. 1 gezeigte Einbaudose aus Blech besteht aus einem Unterteil 1 und einem Oberteil oder Deckel 2. Das Unterteil 1 besitzt eine flache quadratische Bodenplatte 3 mit einer zentralen Öffnung 4, die von einem nach unten gerichteten flanschförmigen Kragen 5 umgeben ist. Der untere Rand 6 des Kragens 5 bildet die Auflage der eingebauten Dose auf der Schalung. Um die Öffnung herum sind in gleichen Winkelabständen Löcher 7 und unterhalb derselben im Kragen Schlitze 8 angeordnet. Durch die Löcher 7 und Schlitze 8 werden die zur Befestigung der Dose auf der Schalung nötigen Nägel 9 eingeschlagen. Durch diese Führung der Nägel dringen diese in dem Bereich in die Schalbretter ein, an welchen kein Beton gelangt, d.h. der nach dem Entfernen der Schalung die Einbauöffnung für eine Leuchte bildet.
Auf diese Weise wird das bekannte Problem mit den Nägeln im Beton vermieden.
[0009] Auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Bodenplatte 3 erstrecken sich untere Seitenwände 10 im rechten Winkel nach oben. Die unteren Seitenwände sind mit Einführungslöchern 11 für elektrische Leitungen oder Leerrohre versehen. In der Mitte der Oberkante der Seitenwände sind Laschen 12 ausgebildet, die um etwa doppelte Blechstärke nach aussen verschoben sind.
[0010] Entlang der beiden anderen Seiten der Bodenplatte sind schmale nach oben gerichtete Stege 13 angeordnet, in denen an zwei Stellen ebenfalls Laschen 14 ausgebildet sind, welche wie diejenigen an den Seitenwänden um etwa Blechstärke nach aussen verschoben sind. An den senkrechten Kanten der unteren Seitenwände 10 sind ebenfalls einander zugewandte schmale Stege 15 angeformt.
[0011] Das Oberteil bzw. der Deckel 2 besitzt eine im Wesentlichen flache Deckplatte 16, in der vorzugsweise eine zentrale Sicke 17 zur Versteifung ausgebildet ist. Auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Deckplatte 16 erstrecken sich obere Seitenwände 18 im rechten Winkel nach unten. In der Mitte der Unterkanten dieser Seitenwände 18 sind Zungen 19 angeordnet. Die Trennlinie zwischen den Zungen 19 und den Seitenwänden 18 ist stückweise durchgestanzt, um ein definiertes Abbiegen der Zungen zu gewährleisten.
[0012] Entlang der beiden anderen Seiten der Deckplatte 16 sind schmale, nach unten gerichtete Stege 20 angeordnet. Ebenso weisen die senkrechten Kanten der oberen Seitenwände 18 rechtwinklig abgekantete Stege 21 auf. Die Höhe der oberen Seitenwände 18 ist gleich wie diejenige der unteren Seitenwände 10. An den vier Ecken des Deckels sind die oberen Seitenwände 18 und die Stege 21 um ungefähr die Distanz zwischen der Bodenplatte 3 und dem unteren Rand 6 des Kragens 5 verlängert. Diese Ecken stützen den Deckel bei Belastung, also z.B. wenn ein Arbeiter versehentlich auf ihn tritt, auf der Schalung ab. Ohne Belastung beträgt die Distanz zwischen den Ecken und der Schalung etwa 2 mm.
[0013] Unterteil 1 und Oberteil 2 sind so bemessen, dass bei vollständig aufgesetztem Oberteil 2 dessen abgekantete Stege 20 und 21 die Seitenteile 10 des Unterteils 1 und gleichzeitig die Seitenwände 18 des Oberteils 2 die Stege 13 der Bodenplatte 3 aussen umfassen. Dabei greifen die Stege 20 der Deckplatte 16 hinter die Laschen 12 der unteren Seitenwände 10 und die Unterkanten der oberen Seitenwände 18 hinter die Laschen 14 an der Bodenplatte.
[0014] Die beiden Teile der Einbaudose sind einstückig und daher sehr einfach in wenigen Arbeitsgängen herzustellen.
[0015] Der Einbau erfolgt in der Weise, dass zunächst nur das Unterteil 1 der Dose auf die Schalung genagelt wird. Das Unterteil kann anhand der Löcher und der Schlitze einfach ausgerichtet werden. Nach der Fertigstellung der Armierung kann der Elektromonteur bequem an der oben offenen Dose die notwendigen Installationsmassnahmen vornehmen.
[0016] Anschliessend wird die Dose durch Aufsetzen des Oberteils 2 geschlossen. Durch das Eingreifen der oberen Seitenteile und Stege hinter die Laschen wird eine ausreichende Dichtheit der Dose gegen das Eindringen grösserer Betonmengen erreicht. Zur Befestigung des Oberteils werden die Zungen unter die Bodenplatte gebogen.
[0017] Das in Fig. 2 gezeigte Gehäuse für ein Vorschaltgerät besitzt verschiedene Formzustände, um eine optimale Anpassung an den in der eingebauten Dose verfügbaren Platz zu ermöglichen. Das Gehäuse besteht aus einem einstückigen Formteil 22 aus Blech, das durch geeignete Faltungen in die verschiedenen Formzustände gebracht werden kann. Wie Fig. 2azeigt, besteht das Formteil 22 aus einer langgestreckten dreiteiligen Blechplatte 23, an deren drei Teilen 24, 25, 26 rechtwinklig abgekantete Seitenwände 27, 28, 29 angeordnet sind. Entlang den Trennlinien zwischen den Teilen sind Schlitze 30 durchgestanzt, um in der Art einer Scharnierfunktion eine definierte Biegung der Teile gegeneinander zu gewährleisten. Die Platte 23 ist mit einer Anzahl unterschiedlicher, für die Anbringung von Geräteteilen geeigneter Befestigungslöcher 31 versehen.
[0018] Die Seitenwände 28 des mittleren Teils 25 sind dreieckig ausgebildet und besitzen in der Nähe ihrer oberen Ecken ein senkrecht zur Platte 23 ausgerichtete Langlöcher 32. Das in der Fig. 2 vordere Teil 24 besitzt trapezförmige Seitenwände 27, die in der Nähe ihrer oberen Ränder ebenfalls mit Langlöchern 33 versehen sind, die sich parallel zur Platte 23 erstrecken. Das in Fig. 2 hintere Teil 26 besitzt rechteckige Seitenwände 29 mit nach aussen gerichteten Nocken 34. Die Nocken sind so angeordnet, dass sie in dem gemäss Fig. 2b teilweise und gemäss Fig. 2c vollständig zusammengeklappten bzw. -gefalteten Zustand des Gehäuses in die Langlöcher 32 und 33 eingerastet sind.
[0019] In dem hinteren Teil 26 der beiden äusseren Teile ist das eigentliche Vorschaltgerät 35 angeordnet. Im vorderen Teil 24 sind Anschlussklemmen 36 und Zugentlastungsklemmen 37 angeordnet.
[0020] Je nach dem verfügbaren Platz in der eingebauten Dose, abhängig von der Grösse der Einbauleuchte, kann das Gehäuse entweder im halb offenen Zustand gemäss Fig. 2bin einer Ecke der Dose oder im ganz zusammengeklappten Zustand gemäss Fig. 2cneben der Leuchte angeordnet werden.
[0021] Durch die im Gehäuse vorgesehenen Zugentlastungsklemmen 37 kann ein kostengünstiges Vorschaltgerät ohne eigene Zugentlastungseinrichtung eingebaut werden. Da sich im ganz zusammengefalteten Zustand ein praktisch komplett geschlossenes Gehäuse ergibt, eignet sich das Gehäuse mit dem eingebauten Vorschaltgerät auch für die Verwendung in einer Hohldecke, wobei es üblicherweise neben die Leuchte gelegt oder mittels einer ebenfalls vorhandenen Aufhängeöse 31 gehängt wird. Bei der Verwendung in einer Einbaudose wird das Gehäuse vorzugsweise mit einer oder zwei Flächen in Berührung mit der Wand der Dose angeordnet, um eine wirksame Wärmeableitung zu erzielen.
The invention relates to a built-in system for the installation of fully or partially recessed ceiling lights and the like., With a mounting box, which is suitable to be cast in Ortbetondecken, and a housing for ballasts, etc.
Such mounting systems are usually attached prior to the application of the reinforcement on the formwork, usually by nailing. After completion of the reinforcement and before pouring the concrete, the electrical leads for the lights or the conduits are laid for it. The built-in systems usually consist of a box, the interior of which later receives the lamp, and from a likewise arranged in the box ballast.
Known mounting housings or boxes made of sheet metal are expensive to manufacture, because they also have to have a space for the ballast in addition to the interior for the installation of a lamp, which is usually arranged laterally on the housing. This leads to a rather complicated construction with corresponding costs. Another disadvantage of known recessed housing is that it is often difficult for the electrician to reliably insert the leads or conduits into the already fixed on the formwork housing and fix. It sometimes happens that pipes are pulled out of the casings when the concrete is put into place or when it is compacted by shaking, which later leads to considerable additional expenditure during installation.
Also, it is difficult for the fitter to pull through cables already attached housing, which often takes place when a number of lights to be connected in series.
Finally, another disadvantage of known housing is that the nails used for attachment either lead to undesirable rust marks on the underside of the finished concrete ceiling, if they remain in the ceiling, or must be removed, resulting in the damage to the ceiling soffit result ,
The invention has for its object to provide a built-in system that avoids the disadvantages of the known systems.
According to the invention, this is achieved in that the mounting box is in two parts with an open-top part, which is mounted on the formwork, and the opening of the lower part closing and attached to it lid, and that the housing for a ballast between a whole or partially open and a closed state is foldable. The invention also relates to the mounting box itself and the housing for a ballast itself. Particularly preferred embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
In the following, a preferred embodiment of the invention will be described with reference to the accompanying drawings. Show it
<Tb> FIG. 1 <sep> A perspective view of the two parts of a mounting box
<Tb> FIG. 2 <sep> is a perspective view of a housing for a ballast in three folding states.
The built-in box of sheet metal shown in Fig. 1 consists of a lower part 1 and a top or cover 2. The lower part 1 has a flat square bottom plate 3 with a central opening 4, which is surrounded by a downwardly directed flange 5 , The lower edge 6 of the collar 5 forms the support of the built-in box on the formwork. Holes 7 and below the same in the collar slots 8 are arranged around the opening at equal angular intervals. Through the holes 7 and 8 slots the necessary to attach the box on the formwork nails 9 are taken. By this guidance of the nails they penetrate in the area in the formwork boards, to which no concrete passes, i. which forms the installation opening for a lamp after removal of the formwork.
In this way, the known problem with the nails in the concrete is avoided.
On two opposite sides of the bottom plate 3, lower side walls 10 extend at right angles upwards. The lower side walls are provided with insertion holes 11 for electrical lines or conduits. In the middle of the upper edge of the side walls tabs 12 are formed, which are shifted by about twice the thickness of the sheet to the outside.
Along the other two sides of the bottom plate narrow upwardly directed webs 13 are arranged in which tabs 14 are also formed at two locations, which are like those on the side walls shifted by about sheet thickness outwards. At the vertical edges of the lower side walls 10 also facing narrow webs 15 are formed.
The upper part or the cover 2 has a substantially flat cover plate 16, in which preferably a central bead 17 is formed for stiffening. On two opposite sides of the cover plate 16, upper side walls 18 extend at right angles downwards. In the middle of the lower edges of these side walls 18 tongues 19 are arranged. The dividing line between the tongues 19 and the side walls 18 is pierced piecewise to ensure a defined bending of the tongues.
Along the other two sides of the cover plate 16 narrow, downwardly directed webs 20 are arranged. Likewise, the vertical edges of the upper side walls 18 at right angles folded webs 21. The height of the upper side walls 18 is the same as that of the lower side walls 10. At the four corners of the lid, the upper side walls 18 and the webs 21 are extended by approximately the distance between the bottom plate 3 and the lower edge 6 of the collar 5. These corners support the lid when loaded, e.g. if a worker accidentally steps on him, on the formwork. Without load, the distance between the corners and the formwork is about 2 mm.
Lower part 1 and upper part 2 are dimensioned so that with fully attached upper part 2 whose bevelled webs 20 and 21, the side parts 10 of the lower part 1 and at the same time the side walls 18 of the upper part 2, the webs 13 of the bottom plate 3 outside. The webs 20 of the cover plate 16 engage behind the tabs 12 of the lower side walls 10 and the lower edges of the upper side walls 18 behind the tabs 14 on the bottom plate.
The two parts of the mounting box are integral and therefore very easy to produce in a few operations.
The installation takes place in such a way that initially only the lower part 1 of the box is nailed to the formwork. The base can be easily aligned using the holes and slots. After the completion of the reinforcement, the electrician can comfortably carry out the necessary installation measures on the open-topped box.
Subsequently, the can is closed by placing the upper part 2. By engaging the upper side parts and webs behind the tabs a sufficient tightness of the can is achieved against the ingress of larger amounts of concrete. To attach the upper part, the tongues are bent under the bottom plate.
The housing for a ballast shown in Fig. 2 has various shape states to allow optimum adaptation to the space available in the built-in box. The housing consists of a one-piece molded part 22 made of sheet metal, which can be brought by suitable folds in the various states of shape. As shown in Fig. 2a, the molded part 22 consists of an elongate three-piece sheet metal plate 23, at its three parts 24, 25, 26 at right angles folded side walls 27, 28, 29 are arranged. Along the dividing lines between the parts slots 30 are punched through to ensure a defined bending of the parts against each other in the manner of a hinge function. The plate 23 is provided with a number of different attachment holes 31 suitable for attachment of equipment parts.
The side walls 28 of the central part 25 are triangular and have in the vicinity of their upper corners a perpendicular to the plate 23 aligned slots 32. The front in Fig. 2 part 24 has trapezoidal side walls 27, which in the vicinity of their upper Rims are also provided with slots 33 which extend parallel to the plate 23. The rear part 26 in FIG. 2 has rectangular side walls 29 with outwardly directed cams 34. The cams are arranged in such a way that they partially and completely fold in the state of the housing completely folded in accordance with FIG. 2 b and according to FIG. 2 c Slotted holes 32 and 33 are engaged.
In the rear part 26 of the two outer parts of the actual ballast 35 is arranged. In the front part 24 terminals 36 and strain relief clamps 37 are arranged.
Depending on the available space in the built-in box, depending on the size of the downlight, the housing can be arranged either in the half-open state shown in FIG. 2b in a corner of the box or in the fully folded state shown in FIG. 2cneben the lamp.
By provided in the housing strain relief terminals 37, a cost ballast without its own strain relief device can be installed. Since in the fully folded state results in a virtually completely closed housing, the housing with the built-ballast is also suitable for use in a hollow ceiling, where it is usually placed next to the lamp or hung by means of a suspension eye 31 also present. When used in a mounting box, the housing is preferably arranged with one or two surfaces in contact with the wall of the can to achieve efficient heat dissipation.