[0001] Gegenstand der Erfindung ist eine Vielnadel-Steppmaschine gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 1 und gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 5.
[0002] Vielnadel-Steppmaschinen, umfassend eine Vielzahl von Nadeln, eine Anpressvorrichtung und/oder eine Schneidvorrichtung, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Diese Vielnadel-Steppmaschinen sind insbesondere geeignet, eine unbegrenzte Anzahl von Steppmustern auf beispielsweise auf Rollen zugeführten ein- oder mehrlagiges oder gepolstertes Steppgut, insbesondere Stoffe, aufzubringen. Bei einem mehrlagig ausgeführten Steppgut kann beispielsweise ein Füllmaterial, wie Watte, zur Anwendung gelangen. Mittels der Anpressvorrichtung wird das Steppgut im Wirkungsbereich der Nadel zusammengedrückt, um einen präzisen Stich der Nadel im Steppgut zu gewährleisten.
Zum Abschliessen eines Steppvorgangs wird das Steppgut üblicherweise durchgetrennt und die im Steppgut eingebrachten Fäden an dem der Schneidvorrichtung zugewandten Endbereich, mittels der Schneidvorrichtung durchgetrennt.
[0003] Nachteilig an den bekannten Vielnadel-Steppmaschinen ist, dass eine Wartung und eine Reparatur derselben aufwändig und damit teuer sind.
[0004] Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vielnadel-Steppmaschine mit einer Anpressvorrichtung und/oder Schneidvorrichtung bereitzustellen, die wirtschaftlicher herstellbar ist und eine weniger aufwändige Wartung erfordert.
[0005] Gelöst wird die Aufgabe durch eine Vielnadel-Steppmaschine gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 5.
[0006] Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vielnadel-Steppmaschine, insbesondere der Anpressvorrichtung und/oder der Schneidvorrichtung, sind in den abhängigen Ansprüchen umschrieben.
[0007] Mit der erfindungsgemässen Vielnadel-Steppmaschine, umfassend eine Anpressvorrichtung mit einer Führungsstange, die durch einen vom Nadelantrieb entkoppelten Stangenantrieb in eine Vertikalbewegung versetzbar ist, wobei die Anpressvorrichtung unabhängig von der Nadelbewegung steuerbar ist, werden die Nachteile bekannter Vielnadel-Steppmaschinen behoben. Ausserdem ist durch den entkoppelten Stangenantrieb eine wirtschaftlichere Herstellung der erfindungsgemässen Vielnadel-Steppmaschine, insbesondere der Anpressvorrichtung, sichergestellt, da sich dadurch die erfindungsgemässe Lagerung der Anpressvorrichtung an der übrigen Vielnadel-Steppmaschine und der Antrieb der Anpressvorrichtung vereinfacht.
[0008] Vorzugsweise sind auf der Führungsstange mehrere Anpressfüsse befestigbar, um einerseits eine stabile Führung der Anpressvorrichtung relativ zur übrigen Vielnadel-Steppmaschine sicherzustellen und andererseits eine effiziente Wartung der Anpressvorrichtung zu gewährleisten. Bei einer Revision der Steppmaschine lassen sich dadurch die Führungsstangen mit den Anpressfüssen in einem Arbeitsgang austauschen. Dies ist bei einer Vielnadel-Steppmaschine sehr wichtig, da die einzelnen Anpressfüsse präzise gegenüber den korrespondierenden Nadeln ausgerichtet sind.
[0009] Vorteilhafterweise weist die Führungsstange mehrere Führungslineale zum Festlegen der Anpressfüsse auf, um einerseits eine ausreichende Stabilität der Führungsstange bei einem minimalen Gewicht sicherzustellen und andererseits die Länge der bei einer Wartung der Vielnadel-Steppmaschine auszutauschenden Teile in einem praktischen Umfang zu gewährleisten.
[0010] Vorteilhafterweise weist ein Führungslineal 10 bis 30 Anpressfüsse auf, die jeweils mittels eines Verbindungsmittels am übrigen Führungslineal festlegbar sind.
[0011] Vorzugsweise führt die Führungsstange eine Vertikalbewegung aus, die etwa dem 0.2- bis 0.3-fachen der Vertikalbewegung des Nadelhalters entspricht, um einen ausreichend hohen Anpressdruck auf ein zur Anwendung gelangendes Steppgut sicherzustellen.
[0012] Dadurch, dass eine Vielnadel-Steppmaschine eine plattenförmig ausgebildete Schneidgruppe und mehrere Schneidelemente aufweist, ist eine wirtschaftliche Herstellung der Vielnadel-Steppmaschine, insbesondere der Schneidvorrichtung, gewährleistet. Ferner sind durch einen Arbeitsgang mehrere Schneidelemente austauschbar. Eine mögliche Revision oder Reparatur der Schneidgruppe ist damit zeiteffizient und damit kostengünstig durchführbar.
[0013] Vorzugsweise weist die Schneidgruppe zu den Schneidelementen korrespondierende Durchbrüche auf, wobei das Schneidelement wenigstens teilweise über den Innenumfang des korrespondierenden Durchbruches angeordnet ist und der korrespondierende Faden durch den Durchbruch führbar ist. Die Ausbildung von Durchbrüchen, deren Innenumfang als Schneidelement wirkt, stellt eine kostengünstige Herstellung der Schneidgruppe sicher. Die Durchbrüche sind beispielsweise durch ein Stanzverfahren herstellbar und weisen dadurch bei einer geeigneten Ausbildung der Dicke der Schneidgruppe, ohne einen zusätzlichen Arbeitsgang, eine schneidfähige Innenkante auf. Vorzugsweise ist die Schneidgruppe mit einer Dicke beziehungsweise Materialstärke von 0.05 bis 0.2 mm ausgebildet und besteht beispielsweise aus einem Federbandstahl.
Damit ist eine kostengünstige Herstellung der erfindungsgemässen Schneidgruppe gewährleistet.
[0014] Vorteilhafterweise ist die Schneidgruppe in einer Parallelebene zur Führungswagenoberfläche bewegbar gelagert, um eine kompakte Bauweise der Vielnadel-Steppvorrichtung und insbesondere der Schneidvorrichtung zu gewährleisten. Ferner verläuft der zur Anwendung gelangende Faden im Wesentlichen orthogonal zur Schneidgruppe und gewährleistet dadurch einen optimalen Schneidvorgang des Fadens.
[0015] Vorzugsweise ist die Schneidgruppe mehrteilig ausgebildet, wobei ein Teil der Schneidgruppe jeweils mehrere Schneidelemente aufweist, um eine einfache Handhabung bei einer möglichen Reparatur oder Revision der Steppmaschine, insbesondere der Schneidvorrichtung, sicherzustellen. Ein Teil der Schneidgruppe umfasst jeweils etwa 10 bis 30 Schneidelemente.
[0016] Anhand einiger Figuren wird die Erfindung im Folgenden näher beschrieben. Dabei zeigen
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Darstellung einer Vielnadel-Steppmaschine,
<tb>Fig. 2<sep>eine Seitenansicht des Nadelhalters und der Anpressvorrichtung gemäss Fig. 1,
<tb>Fig. 3<sep>eine Seitenansicht der Anpressvorrichtung in einer maximalen Anpressposition,
<tb>Fig. 4<sep>eine perspektivische Seitenansicht der Schneidvorrichtung gemäss Fig. 1,
<tb>Fig. 5<sep>eine schematische Seitenansicht der in Fig. 4dargestellten Schneidvorrichtung,
<tb>Fig. 6<sep>eine Aufsicht auf die in Fig. 4dargestellte Schneidvorrichtung.
[0017] Fig. 1 zeigt eine insgesamt mit 1 bezeichnete Vielnadel-Steppmaschine mit einer Steppgruppe 5 zum Besticken eines Steppgutes 3, einem Führungswagen 7 zum Führen des Steppgutes 3 in eine Haupttransportrichtung H relativ zur Steppgruppe 5, einer Antriebseinheit 31 zum Antreiben der Steppgruppe 5 und einer Steuereinheit 9 zum Ansteuern der Antriebseinheit 31 und des Führungswagens 7.
[0018] Ferner weist die Steppvorrichtung 1 eine Zuführvorrichtung 19 auf, die das Steppgut 3 der Steppgruppe 5 zur Bearbeitung zuführt. Der durch die Steuereinheit 9 gesteuerte Führungswagen 7 ist in eine beliebige x- und y-Richtung gegenüber der übrigen Steppvorrichtung 1 bewegbar, um mit der Steppgruppe 5 ein vorgegebenes Steppmuster auf das Steppgut 3 zu steppen.
[0019] Die Steppgruppe 5 weist eine untere Steppgruppe 33 und eine obere Steppgruppe 35 auf, wobei die obere Steppgruppe 35 einen Nadelhalter 11 zum lösbaren Festlegen mehrerer Nadeln 13 aufweist, der mit einem nicht dargestellten Nadelantrieb eine im Wesentlichen senkrecht zum Steppgut 3 verlaufende Vertikalbewegung P ausführt. Wie Fig. 2und 3dargestellt, weist die obere Steppgruppe 33 eine Komprimierplatte 53 auf, die mehrere, jeweils zu den Nadeln 13 korrespondierende, durchgehend ausgebildete Bohrungen 55 umfasst. Die Komprimierplatte 53 weist ausserdem an ihren beiden haupttransportrichtungsseitigen Endbereichen jeweils einen, vom Führungswagen 7 abgewinkelt ausgebildeten Seitenbereich 57 auf.
Die Seitenbereiche 57 bewirken eine Komprimierung des durch die Zuführvorrichtung 19 in der Haupttransportrichtung H zugeführten Steppgutes 3 zwischen dem Führungswagen 7 und der Komprimierplatte 53. Die bei einem Steppvorgang sich in Vertikalrichtung P pendelnd bewegenden Anpressfüsse 25 pressen das Steppgut 3 gegen die Führungsfläche 59 des Führungswagens 7 und gewährleisten damit einen optimalen Steppvorgang, insbesondere einen präzisen Stich in das komprimierte Steppgut 3 durch die Nadeln 13. Der Abstand zwischen der Führungsfläche 59 des Führungswagens 7 und der Komprimierplatte 53 ist justierbar ausgebildet, um die Bearbeitung des Steppgutes 3 mit verschiedenen Materialstärken zu ermöglichen.
[0020] Die obere Steppgruppe 33 weist ferner eine insgesamt mit 17 bezeichnete Anpressvorrichtung auf, die mehrere Anpressfüsse 25, eine Führungsstange 23 zum vertikalen Führen der Anpressfüsse 25 gegenüber dem Steppgut 3 umfasst, wobei die Führungsstange 23 durch einen vom Nadelantrieb entkoppelten Stangenantrieb 27 in eine Vertikalbewegung P versetzbar ist. Der Stangenantrieb 27 weist ein durch den Antrieb antreibbares Exzenterelement 29 und die Führungsstange 23 auf, wobei ein Endbereich der Führungsstange 23 drehbar am Exzenterelement 29 gelagert ist und der gegenüberliegende Endbereich der Führungsstange 23 ein Befestigungselement 41 zum lösbaren Festlegen von mehreren Führungslinealen 43 aufweist.
Das Exzenterelement 29 dient als Bewegungswandler, der eine durch einen Hauptantrieb der Steppmaschine 1 erzeugte Drehbewegung in eine Hubbewegung zum Antrieb der Anpressvorrichtung 17 umwandelt. Ferner weist der Stangenantrieb 27 ein Führungselement 45 zum Führen der vertikal zum Steppgut 3 bewegbar gelagerten Führungsstange 23 auf. Das Führungselement 45 weist eine in Vertikalrichtung P durchgehend verlaufende Bohrung auf, in der die Führungsstange 23 gelagert ist.
[0021] Figur 2 zeigt die Anpressvorrichtung 17, insbesondere die Anpressfüsse 25, in einer Nullposition und Fig. 3zeigt einen einzelnen Anpressfuss 25 in einer maximalen 'Anpressposition. Die Bohrungen 55 sind derart ausgebildet, dass der dem Führungstisch 7 zugewandte Endbereich der Anpressfüsse 25 durch die Bohrung 55 hindurch führbar ist. Mittels des Anpresstusses 25 wird das Steppgut 3 bei einem Stichvorgang jeweils im Bereich der Nadeln 13 zusammengepresst, um einen präzisen Stich der Nadeln 13 ins Steppgut 3 zu gewährleisten.
[0022] Die Führungslineale 43 sind mit Schraubelementen lösbar am Befestigungselement 41 befestigt. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, weist die vorliegende Ausführungsform drei in Haupttransportrichtung H hintereinander angeordnete Führungslineale 43 mit jeweils etwa 25 Anpressfüssen 25 auf. Die Führungslineale 43 sind synchron mittels des Stangenantriebs 27 in eine in Vertikalrichtung P verlaufende Pendelbewegung versetzbar.
[0023] Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Teils der unteren Steppgruppe 33, die einen zu den Nadeln 13 korrespondierenden Greifer 61 und eine Schneidvorrichtung 63 zum Durchtrennen eines mittels einer Nadel 13 zur Anwendung gelangenden Fadens 23 umfasst.
[0024] Die Schneidvorrichtung 63 weist eine durch einen Stellantrieb 65 ansteuerbare Schneidgruppe 67 auf, wobei die plattenförmig ausgebildete Schneidgruppe 67 mehrere Schneidelemente 69 zum Durchtrennen des Fadens 23 und zu den Schneidelementen 69 korrespondierende Durchbrüche 71 aufweist.
Die Schneidelemente 69 erstrecken sich über den gesamten Innenumfang des korrespondierenden Durchbruches 71. Mittels des Stellantriebes 65 ist die Schneidgruppe 63 in einer Parallelebene zur Führungswagenoberfläche 59 bewegbar gelagert, insbesondere quer zur Haupttransportrichtung H.
Der Stellantrieb 65 weist eine Antriebsstange 73, eine Lagerstange 75 und ein Hebelelement 77 auf. Die Lagerstange 75 dient der Führung der Schneidgruppe 67, die beispielsweise mit einer nicht dargestellten Schraubverbindung mit der Lagerstange 75 verbunden ist.
Ferner weist der Stellantrieb 65 einen nicht dargestellten Antrieb, insbesondere einen elektrisch betriebenen Servomotor oder einen elektro-pneumatischen Antrieb auf. Zum Stellen der Schneidvorrichtung 63 von einer Nullposition in eine Schneidposition wird die Lagerstange 75 in einer Stellrichtung S, die im wesentlich quer zur Haupttransportrichtung H verläuft, bewegt und dadurch die plattenförmige Schneidgruppe 63 auf der Manteloberfläche 81 der Lagerstange 75 aufgerollt. Das Auf- oder Abrollen der Schneidgruppe 63 auf der Lagerstange 75 bewirkt eine Verschiebung der Schneidgruppe 63, insbesondere der Schneidelemente 69, quer zur Haupttransportrichtung H, eine sogenannte Schneidbewegung B. Bei einem Schneidvorgang verläuft der zur Anwendung gelangende Faden 23 jeweils durch den entsprechenden Durchbruch 71 der Schneidgruppe 63, wie dies insbesondere aus Fig. 5hervorgeht.
Mittels der Schneidbewegung B der Schneidgruppe 67 wird der Faden 23 an den Innenumfang des korrespondierenden Durchbruches 71, insbesondere an das korrespondierende Schneidelement 69 gedrückt. Der korrespondierende Spreizer 37 weist eine zum Durchbruch 71 korrespondierende Anschlagfläche 39 auf, an die der Faden 23 durch das Schneidelement 69 während des Schneidvorganges gedrückt wird. Steht der Faclen 23 an der Anschlagfläche 39 an, so wird er durch das Schneidelement 69 zwischen dem Greifer 61 und der Schneidgruppe 67 abgeschert beziehungsweise durch das Schneidelement 69 durchgetrennt. Danach wird die Schneidgruppe 67 wieder in die Mullposition bewegt. Ein Schneidvorgang wird üblicherweise bei einem abgeschlossenen Steppvorgang durchgeführt.
[0025] Fig. 6 zeigt eine Aufsicht einer Schneidgruppe 67 mit den Durchbrüchen 71 und den korrespondierenden Schneidelementen 69. Die Durchbrüche 71 sind im Wesentlichen gleich ausgebildet und verjüngen sich entgegen der Schneidrichtung B. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist der Durchbruch 71 jeweils zwei in einem Winkel a von etwa 35[deg.] - 50[deg.], vorzugsweise 40[deg.], angeordneten Schenkel 45 auf. Die Schneidgruppe 67 besteht aus einem Metall, vorzugsweise einem Federstahlblech, deren Materialstärke etwa 0.1 mm beträgt.
The invention relates to a multi-needle quilting machine according to the features of claim 1 and according to the features of claim 5.
Multi-needle quilting machines, comprising a plurality of needles, a pressing device and / or a cutting device, are known from the prior art. These multi-needle quilting machines are particularly suitable for applying an unlimited number of quilting patterns to, for example, single-layer or multi-layered or cushioned quilted articles, in particular fabrics. In the case of a multi-layer stitched fabric, for example, a filling material, such as cotton wool, can be used. By means of the pressing device, the stitching material is compressed in the area of action of the needle in order to ensure a precise stitch of the needle in the stitching material.
To conclude a stitching process, the stitched material is usually severed and the threads introduced in the stitched fabric are severed at the end region facing the cutting device by means of the cutting device.
A disadvantage of the known multi-needle quilting machines, that a maintenance and a repair of the same consuming and therefore expensive.
It is an object of the present invention to provide a multi-needle quilting machine with a contact pressure and / or cutting device, which is more economical to produce and requires less expensive maintenance.
The problem is solved by a multi-needle quilting machine according to the features of patent claim 1 and according to the features of patent claim 5.
Advantageous embodiments of the multi-needle quilting machine, in particular the pressing device and / or the cutting device are circumscribed in the dependent claims.
With the inventive multi-needle quilting machine, comprising a contact pressure device with a guide rod which is displaceable by a decoupled from the needle drive rod drive in a vertical movement, wherein the pressing device is controlled independently of the needle movement, the disadvantages of known multi-needle quilting machines are eliminated. In addition, a more economical production of the inventive multi-needle quilting machine, in particular the pressing device, ensured by the decoupled rod drive, as this simplifies the inventive storage of the pressing device on the other multi-needle quilting machine and the drive of the pressing device.
Preferably, several Anpressfüsse can be fastened on the guide rod, on the one hand to ensure a stable guidance of the pressing device relative to the other multi-needle quilting machine and on the other hand to ensure efficient maintenance of the pressing device. During a revision of the quilting machine, the guide rods can be exchanged with the pressure feet in one operation. This is very important in a multi-needle quilting machine, since the individual Anpressfüsse are precisely aligned with respect to the corresponding needles.
Advantageously, the guide rod has a plurality of guide rulers for fixing the Anpressfüsse on the one hand to ensure sufficient stability of the guide rod with a minimum weight and on the other hand to ensure the length of the exchanged in a maintenance of the multi-needle quilting parts in a practical scope.
Advantageously, a guide ruler 10 to 30 Anpressfüsse, each of which can be fixed by means of a connecting means on the rest of the guide rule.
Preferably, the guide rod performs a vertical movement, which corresponds approximately to 0.2 to 0.3 times the vertical movement of the needle holder in order to ensure a sufficiently high contact pressure on a reaching reaching to be used.
Characterized in that a multi-needle quilting machine has a plate-shaped cutting group and a plurality of cutting elements, an economical production of the multi-needle quilting machine, in particular the cutting device is guaranteed. Furthermore, several cutting elements are interchangeable by a single operation. A possible revision or repair of the cutting group is thus time-efficient and therefore inexpensive feasible.
Preferably, the cutting group to the cutting elements corresponding openings, wherein the cutting element is at least partially disposed over the inner circumference of the corresponding aperture and the corresponding thread through the aperture is feasible. The formation of breakthroughs whose inner circumference acts as a cutting element ensures cost-effective production of the cutting group. The breakthroughs can be produced, for example, by a stamping method and thus have, with an appropriate design of the thickness of the cutting group, without an additional operation, a cuttable inner edge. Preferably, the cutting group is formed with a thickness or material thickness of 0.05 to 0.2 mm and consists for example of a spring steel strip.
This ensures cost-effective production of the cutting group according to the invention.
Advantageously, the cutting group is movably mounted in a plane parallel to the carriage surface to ensure a compact design of the multi-needle quilting device and in particular the cutting device. Furthermore, the thread used is substantially orthogonal to the cutting group and thereby ensures an optimal cutting process of the thread.
Preferably, the cutting group is formed in several parts, wherein a part of the cutting group each having a plurality of cutting elements to ensure easy handling in a possible repair or revision of the quilting machine, in particular the cutting device. One part of the cutting group comprises about 10 to 30 cutting elements each.
Based on some figures, the invention will be described in more detail below. Show
<Tb> FIG. 1 <sep> is a schematic representation of a multi-needle quilting machine,
<Tb> FIG. 2 <sep> is a side view of the needle holder and the pressing device according to FIG. 1,
<Tb> FIG. 3 <sep> a side view of the pressing device in a maximum contact position,
<Tb> FIG. 4 <sep> is a perspective side view of the cutting device according to FIG. 1,
<Tb> FIG. 5 <sep> is a schematic side view of the cutting device illustrated in FIG. 4,
<Tb> FIG. Fig. 6 is a plan view of the cutting apparatus shown in Fig. 4.
Fig. 1 shows a designated overall with 1 multi-needle quilting machine with a stitching group 5 for embroidering a Steppututes 3, a carriage 7 for guiding the Steppututes 3 in a main transport direction H relative to the stitch group 5, a drive unit 31 for driving the stitch group. 5 and a control unit 9 for driving the drive unit 31 and the guide carriage 7.
Furthermore, the quilting device 1, a feeder 19 which supplies the stitching 3 of the stitching group 5 for processing. The guided by the control unit 9 guide carriage 7 is movable in any x and y direction relative to the rest of the quilting device 1 to quilt with the quilting group 5 a predetermined Quilting pattern on the Quilting 3.
The stitching group 5 has a lower stepping group 33 and an upper stepping group 35, wherein the upper stepping group 35 has a needle holder 11 for releasably fixing a plurality of needles 13, with a needle drive, not shown, a substantially perpendicular to the material to be stitched 3 vertical movement P. performs. As represented in FIGS. 2 and 3, the upper stepping group 33 has a compression plate 53, which comprises a plurality of through holes 55 corresponding in each case to the needles 13. The compression plate 53 also has, at its two main transport direction-side end regions, one side region 57 which is angled away from the guide carriage 7.
The side regions 57 cause compression of the step material 3 supplied by the feed device 19 in the main transport direction H between the guide carriage 7 and the compression plate 53. The contact feet 25 oscillating in the vertical direction P during a stepping operation press the step material 3 against the guide surface 59 of the guide carriage 7 and thus ensure an optimal stitching process, in particular a precise stitch in the compressed stitching material 3 through the needles 13. The distance between the guide surface 59 of the guide carriage 7 and the compression plate 53 is adjustable designed to allow the processing of the Stepgsutes 3 with different thicknesses.
The upper stepping group 33 further includes a total of 17 designated pressing device, which comprises a plurality Anpressfüsse 25, a guide rod 23 for vertically guiding the Anpressfüsse 25 against the stitching 3, wherein the guide rod 23 by a decoupled from the needle drive rod drive 27 in a Vertical movement P is displaceable. The rod drive 27 has an eccentric element 29 that can be driven by the drive and the guide rod 23, wherein an end region of the guide rod 23 is rotatably mounted on the eccentric element 29 and the opposite end region of the guide rod 23 has a fastening element 41 for releasably securing a plurality of guide rulers 43.
The eccentric element 29 serves as a motion converter, which converts a rotary motion generated by a main drive of the quilting machine 1 into a lifting movement for driving the pressing device 17. Furthermore, the rod drive 27 has a guide element 45 for guiding the guide rod 23 mounted so as to be movable vertically to the stitched material 3. The guide element 45 has a bore extending continuously in the vertical direction P, in which the guide rod 23 is mounted.
Figure 2 shows the pressing device 17, in particular the Anpressfüsse 25, in a zero position and Fig. 3 shows a single Anpressfuss 25 in a maximum 'contact position. The holes 55 are formed such that the guide table 7 facing end portion of Anpressfüsse 25 through the bore 55 can be guided. By means of the Anpresstusses 25, the stitching material 3 is compressed in a stitching process in each case in the region of the needles 13 in order to ensure a precise stitch of the needles 13 into the stitching material 3.
The guide rulers 43 are fastened releasably to the fastening element 41 with screw elements. As can be seen from FIG. 2, the present embodiment has three guiding rulers 43 arranged one behind the other in the main transporting direction H, each having approximately 25 pressing feet 25. The guide rulers 43 are synchronously displaceable by means of the rod drive 27 in a running in the vertical direction P pendulum movement.
Fig. 4 shows a perspective view of a part of the lower stepping group 33, which comprises a corresponding to the needles 13 gripper 61 and a cutting device 63 for cutting a passing through a needle 13 used thread 23.
The cutting device 63 has an activatable by an actuator 65 cutting group 67, wherein the plate-shaped cutting group 67 has a plurality of cutting elements 69 for severing the thread 23 and the cutting elements 69 corresponding openings 71.
The cutting elements 69 extend over the entire inner circumference of the corresponding aperture 71. By means of the actuator 65, the cutting group 63 is movably mounted in a plane parallel to the carriage surface 59, in particular transversely to the main transport direction H.
The actuator 65 has a drive rod 73, a bearing rod 75 and a lever member 77. The bearing rod 75 serves to guide the cutting group 67, which is connected to the bearing rod 75, for example, with a screw connection, not shown.
Furthermore, the actuator 65 has a drive, not shown, in particular an electrically operated servomotor or an electro-pneumatic drive. To set the cutting device 63 from a zero position to a cutting position, the bearing rod 75 is moved in a direction S, which is substantially transverse to the main transport direction H, and thereby rolled up the plate-shaped cutting group 63 on the outer surface 81 of the bearing rod 75. The rolling up or unrolling of the cutting group 63 on the bearing rod 75 causes a displacement of the cutting group 63, in particular of the cutting elements 69, transverse to the main transport direction H, a so-called cutting movement B. In a cutting operation, the thread 23 that is used runs through the respective opening 71 the cutting group 63, as evidenced in particular from Fig. 5herher.
By means of the cutting movement B of the cutting group 67, the thread 23 is pressed against the inner circumference of the corresponding opening 71, in particular against the corresponding cutting element 69. The corresponding spreader 37 has a stop surface 39 corresponding to the aperture 71, to which the thread 23 is pressed by the cutting element 69 during the cutting process. Is the Faclen 23 to the stop surface 39, it is sheared off by the cutting element 69 between the gripper 61 and the cutting group 67 or cut by the cutting element 69. Thereafter, the cutting group 67 is again moved to the garbage position. A cutting process is usually carried out at a completed stitching.
Fig. 6 shows a plan view of a cutting group 67 with the apertures 71 and the corresponding cutting elements 69. The openings 71 are formed substantially the same and taper opposite to the cutting direction B. In the present embodiment, the opening 71 in each case two at an angle a of about 35 °, 50 °, preferably 40 °, arranged legs 45. The cutting group 67 consists of a metal, preferably a spring steel sheet whose material thickness is about 0.1 mm.