CH699917B1 - Automatisiertes System zur Steuerung von Textilmaschinen. - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein automatisiertes System mit einer netzwerkbasierten Steuerung enthaltend eine oder mehrere Textilmaschinen (124, 134) mit jeweils einer Maschinensteuerung, eine oder mehrere HMI-Einheiten (91, 101, 111) sowie eine drahtgebundene und/oder drahtlose Vernetzung zwischen der Maschinensteuerung und den HMI-Einheiten (91, 101, 111). Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens eine, vorzugsweise sämtliche HMI-Einheiten als «Thin-Clients» ausgebildet sind, wobei dessen funktionale Ausstattung im Wesentlichen auf die Anzeige und Eingabe von Daten beschränkt ist, und Mittel zum Abrufen und Laden von Prozessdaten und Software auf die HMI-Einheiten (91, 101, 111) von einem entfernten Rechner (81), insbesondere Server, vorgesehen sind.

Description

  [0001]    Die Erfindung betrifft ein automatisiertes System zur Steuerung von Textilmaschinen, enthaltend ein Kommunikationsnetzwerk, eine oder mehrere Textilmaschinen und Mittel zur Steuerung der Textilmaschinen, eine oder mehrere Anzeige-/Eingabeeinheiten (HMI - Human Machine Interface) sowie eine drahtgebundene und/oder drahtlose Vernetzung zwischen den Textilmaschinen und den HMI-Einheiten.

  

[0002]    Es ist bekannt, Textilmaschinen mittels Steuerung, z.B. einer SPS, zu steuern. Eine SPS bedeutet Speicherprogrammierbare Steuerung, im Englischen auch PLC genannt, und stellt eine elektronische Baugruppe dar, die in der Automatisierungstechnik für Steuerungs-, aber auch für Regelungsaufgaben eingesetzt wird. Wie jeder andere Computer arbeitet die SPS nach dem EVA-Prinzip, d.h. sie besitzt einen Eingabe-, einen Verarbeitungs-/Logikteil und einen Ausgabeteil. Die SPS steuert (mit ihren Ausgängen) die Eingangsdaten eines Industrie-Prozesses und ist zu diesem Zweck programmierbar. Die Programmierbarkeit erlaubt den Einsatz in verschiedensten Umgebungen. Die SPS muss nicht zwingend nur steuern, sondern kann durchaus auch Regelungsfunktionen übernehmen, d.h. Teil von Rückkopplungen sein. Eine SPS kann z.B.

   Ein- und Ausgänge für
digitale oder analoge Signale von Sensoren (z.B. Drucksensoren, Temperaturfühler, Endschalter, Grenztaster, Drehzahlgeber etc.) oder
komplexe Eingänge wie serielle Schnittstellen (z.B. zur Erfassung von Bedienungsdaten über ein Panel)beinhalten.

  

[0003]    Die Ausgangssignale der SPS sind die Eingangsdaten des Industrie-Prozesses. Die SPS steuert bzw. regelt in dieser Eigenschaft z.B. ein Relais, Ventile, Drehzahl eines Motors etc. Die Ausgangssignale können jedoch zum (digitalen) Signalaustausch mit anderen Steuerungen genutzt werden. Bei komplexeren Steuerungen ist auch die serielle Vernetzung der Komponenten mittels Feldbussystem bekannt.

  

[0004]    Es ist üblich, dass in einer SPS eine sogenannte Anzeige- und Bedieneinheit, enthaltend z. B. ein Panel, wie Bildschirm oder Touchscreen, Tastatur, Computer-Maus etc., integriert ist. D.h. der Bedienungs- und Anzeigeteil sowie der Logikteil der SPS bilden eine physische Einheit. Die Textilmaschinen werden daher in der Regel vor Ort bedient. Mit der Verbreitung von netzwerkbasiertem Datenaustausch, sei es nun über ein lokales internes Netzwerk, wie das Web-basierte Intranet, oder sei es über ein offenes Netzwerk, wie das Internet, eröffnen sich im Bereich der Steuerung von Textilmaschinen neue Perspektiven.

  

[0005]    Im Bereich der Steuerung von Textilmaschinen werden daher zu den herkömmlichen Steuerungsfunktionalitäten zunehmend die Funktionalität von PCs, Netzwerken und allgemeiner Datentechnik gefordert. Auch Multimedia-Anwendungen sind in der Steuerungstechnik mittlerweile aktuell. Serviceanleitungen per Videoclip, Montagebilder, Wartungsanleitungen, Stromlaufpläne etc. könnten auf dem Bildschirm einer Maschinensteuerung verfügbar gemacht werden. Ein entsprechendes Konzept wird in der DE-A-19 615 190 beschrieben.

  

[0006]    Ferner erlaubt der Einsatz vom Internet neue Ansätze in der Maschinensteuerung. Erwähnt sei beispielsweise die Auslagerung von Prozessrechnern ins Intranet/Internet. Eine Internet/Intranet-bezogene Anlagensteuerung kann grundsätzlich auf verschiedenen Ansätzen aufgebaut sein. Der Automatisierungsmarkt bietet eine Reihe von Lösungen für einen Prozessdatenzugriff über das Web, die zur lokalen und entfernten Überwachung, Diagnose und Wartung in der Produktion dienen.

  

[0007]    Ein erster Ansatz basiert auf der Prämisse, dass als Standard-Netzwerk für die Kommunikation sowie für die Internet-Technik ausschliesslich Ethernet TCP/IP (Transmission Control Protocol/Internet Protocol) genutzt wird. Sie dient als Kommunikationsstruktur zwischen Elementen von Automatisierungssystemen. Ausgangspunkt sind ein oder mehrere lokale Netzwerke auf Basis von Ethernet, in denen Automatisierungsfunktionen beliebig verteilt sind. Durch den Einsatz der Internet-Technologie können diese Funktionen teilweise aber nicht komplett ins Internet verlagert werden. So sind z.B. durch den Einsatz von Web-Servern, HTML, XML etc. ausgewählte Funktionen, z.B. Fernwartung, über das Internet realisierbar.

  

[0008]    Ein zweiter Ansatz basiert auf der Integration von Web-Servern ins Automatisationssystem. Die in Automatisierungssysteme integrierten Web-Server erlauben einen einheitlichen Zugriff auf Automatisierungsanlagen mittels eines Web-Browsers (z.B. Internet Explorer, Netscape Navigator, Opera).

  

[0009]    Diese Lösungen können z.B. als webbasierte Erweiterungen zu verfügbaren Prozessleit- und -Visualisierungssystemen (SCADA) oder für die Bedienung/Beobachtung (HMI - Human Machine Interface) sowie auch zum Zwecke der Fernwartung für embedded Web-Controller über das Internet realisiert sein. SCADA ist die technische Abkürzung für "Supervisory Control And Data Acquisition". Unter einem SCADA-System versteht man ein Prozessvisualisierungs- oder Leitsystem, auf dem mehrere Maschinen oder Linien zusammengeschaltet sind. Typisch für ein SCADA-System ist z.B. das zentrale Alarmmanagement, die Aufzeichnung von Daten, die Erstellung von Zeitschaltprogrammen oder der Messaging-Dienst (z.B. SMS, MMS, E-Mail).

  

[0010]    Embedded Web-Controller mit browserbasierter Bedienung besitzen in der Regel nur einen geringen Funktionsumfang, da die erforderlichen Bedien- und Beobachtungssysteme als HTML-Seiten im Controller selbst gespeichert sind.

  

[0011]    Diese Lösungen gehen davon aus, dass die Basisfunktionen einer Automatisierungsanlage (Signalverarbeitung, Steuerungsfunktionen) lokal auf dem Automatisierungsgerät verbleiben und weiterhin durch SPS- oder PC-Steuerung, embedded Controller) realisiert werden. Damit ergeben sich auch keine prinzipiellen Änderungen in der Struktur der Automatisierungssysteme.

  

[0012]    Sind in einem Automatisierungssystem verschiedene, herstellerabhängige Kommunikationssysteme, wie Ethernet oder Feldbus (PROFIBUS, CAN-BUS) realisiert, so kann das Automatisierungssystem auch über sogenannte OPC Software-Schnittstellen verfügen. OPC steht für "Openess, Productivity, Collaboration oder "OLE (Object Linking and Embedding) for Process Control". OPC ist vollständig durch Software implementiert und verbindet Anwendungsprogramme und Baugruppentreiber über entsprechende OPC-Treiber auf einem Computer miteinander. Die Datenzugriff-Schnittstelle wird z.B. über sogenannte OPC-Server gebildet. Ein OPC-Server ist ein Rechner, der Prozessdaten im OPC-Format verarbeiten kann.

   Er stellt dabei die Verbindung zu einem bestimmten Kommunikationssystem (Ethernet, Feldbus), welchem automatisierte Textilmaschinen zugeordnet sind oder den Zugang zu einer speicherprogrammierbaren Steuerung her. Der OPC-Client ist Nutzer der Dienste dieser verschiedenen Server. Mehrere OPC-Clients können dabei einen OPC-Server ansprechen, d. h. der OPC-Server ist in der Lage, Anfragen von mehreren Clients zu beantworten. Ein OPC-Client kann beliebig viele OPC-Server nutzen (siehe auch DE-A-10 038 552).

  

[0013]    Das OPC-Konzept ist ein PC-basiertes System, auf dem typischerweise ein Microsoft-Betriebssystem läuft. Es erlaubt daher eine Verbindung von Applikationen der Fertigungs- und Verfahrenstechnik mit Business/Office-Applikationen. Ferner wird dank OPC die Herstellerabhängigkeit bei Hard- und Software aufgelöst, eine Plug-&-Play-Konfiguration des Datenaustausches sowie ein Multi-Client-Zugriff und Datendistribution ermöglicht.

  

[0014]    Das OPC-Konzept lässt sich selbstverständlich auch auf Intranet/Internet erweitern, so dass z.B. die Bereitstellung von Sensor- und Aktordaten eines Automatisierungsgerätes im Intranet/Internet und Bedienung von Automatisierungsanlagen über das Intranet/Internet ermöglicht wird (XML/OPC Tunelling over TCP). Dies geschieht hier z.B. mittels dem sogenannten WAK (Web Access Kit). Dieses enthält flexibel einsetzbare Scripte bzw. Applets (zur Verarbeitung der Prozessdaten auf einer Web-Seite), insbesondere Java-Applets (kleine Computerprogramme, die in einem Web-Browser laufen und in der Programmiersprache Java geschrieben sind) zum Lesen und Schreiben von digitalen und analogen Prozessvariabeln einer automatisierten Anlage.

   Die so über das Intranet/Internet zu lesenden bzw. zu schreibenden Prozessdaten können durch einen Nutzer in eigene HTML-Seiten sehr flexibel und einfach über einen HTML-Editor eingebettet werden. Die Prozessvariabeln selbst sowie ihre im Intranet/Internet präsentierte optische Darstellung sind über die Applet-Parametrisierung in weiten Grenzen festlegbar.

  

[0015]    Ein dritter Ansatz basiert auf LWA (Lean Web Automation) mit WPS (Web-Programmierbare Steuerung), welches eine Lösung für die verteilte Automatisierung unter Nutzung standardisierter Internet-Technologien bietet. LWA basiert auf folgenden Vorgaben (siehe auch den Artikel in "Elektronik - Fachzeitschrift für industrielle Anwender und Entwickler" Ausgabe 17/2004, S. 42-46, auf dessen Inhalt hiermit explizit Bezug genommen wird):
im Internet/Intranet stehen jederzeit praktisch beliebige Rechnerressourcen, z.B. Web-Server, Web-Client, zur Ausführung von Automatisierungsfunktionen zur Verfügung;
beliebige Rechner können als in einem Verbund von webbasierten Automatisierungskomponenten agieren;
Dienste (Funktionen) zur Erfassung, Verarbeitung, Beeinflussung usw. von Prozessdaten können verteilt im Web bereitstehen und bei Bedarf vom jeweiligen Web-Client genutzt werden.

  

[0016]    LWA ist ein Ansatz für Nutzung von bekannten Web-Technologien für die verteilte Automation über das Internet oder Intranet. Bei der Lean Web Automation werden die Daten von Aktoren und Sensoren von Automatisierungsgeräten, also die Prozessdaten, auf einer Web-Plattfom bereitgestellt. Diese Prozessdatenübertragung wird durch ein Java-basiertes Anwendungsmodell realisiert. Dabei haben die Web-Clients Schnittstellen zu den Prozessdaten, die von einem Prozessdaten-Server, einem Proxy-Server, verwaltet werden. In diesem verteilten Konzept greifen die Web-Clients über das Netz auf die LWA-Server zu und können die Prozessdaten mit anderen Web-Seiten verknüpfen.

  

[0017]    Das Konzept der "schlanken" Webautomatisierung (LWA) ist demzufolge ein Verfahren zum webbasierten Betreiben von Automatisierungsgeräten, welches eine logische Trennung zwischen der Übertragung der Prozessdaten und deren Verarbeitung auf der Web-Client Seite bzw. Web-Servern vorsieht. LWA ermöglicht es, den ladbaren Programmcode, der die Verarbeitung von Prozessdaten im Web-Client durchführt, separat zu betrachten, unabhängig vom Entstehungsort oder Übertragungsverfahren der Prozessdaten.

  

[0018]    Mit dem LWA-Konzept lassen sich aufgabenangepasste und flexible Lösungen erzeugen. So muss z.B. für die Visualisierung von wenigen Prozessdaten im Intranet/Internet mit gleichzeitigem Zugriff von verschiedenen Standorten kein aufwendiges Prozessvisualisierungssystem eingesetzt werden, sondern es wird nur eine einfach zu erstellende Web-Seite mit der angepassten Visualisierungsfunktion als Ressource auf dem Web-Client (Nutzer-PC) geladen und ausgeführt. Kern der LWA ist die schnelle, zuverlässige und sichere Bereitstellung der Sensor- und Aktordaten einer oder mehrerer Textilmaschinen bzw. einem Systemverbund von Textilmaschinen, im Intranet/Internet. Diese Prozessdaten-Übertragung wird z.B. durch das Java-basierte Anwendungsmodell realisiert.

  

[0019]    Es ist nun Aufgabe vorliegender Erfindung, in einer Synthese von den Möglichkeiten moderner Kommunikationstechnik mit den Notwendigkeiten der herkömmlichen Steuerungstechnik eine netzwerkbasierte Steuerung zu schaffen, welche in ihrem Betrieb effizient, flexibel und zudem besser auf individuelle Kundenwünsche anpassbar ist, in ihrer Auslegung und Konzeption dem Ingenieur einen grösseren Gestaltungsfreiraum, d.h. mehr Möglichkeiten einräumt und in ihrer Realisierung und ihrem Betrieb wirtschaftlich ist.

  

[0020]    Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass wenigstens eine, vorzugsweise sämtliche HMI-Einheiten als "Thin-Clients" ausgebildet sind, wobei dessen funktionale Ausstattung im Wesentlichen auf die Anzeige und Eingabe von Daten beschränkt ist, und die HMI-Einheiten einen wesentlichen Teil der Daten, insbesondere Software, zur Ausübung ihrer Aufgaben auf einem entfernten Rechner, insbesondere Server, abgelegt und von diesem bei Bedarf abrufbar sind.

  

[0021]    "Thin-Client" basiert auf einer Client-/Server-Architektur und bezeichnet hier eine Anzeige-/Eingabeeinheit (HMI-Einheit) als Endgerät (Terminal) des Netzwerks, dessen funktionale Ausstattung auf die Ein- und Ausgabe beschränkt ist. Dies bedeutet in diesem Zusammenhang jedoch nicht, dass das HMI-Gerät keinen oder nur einen eingeschränkten Logik- und Speicherteil mit keiner oder nur geringer Datenverarbeitungskapazität aufweisen darf, sondern dass das HMI-Gerät als "Thin-Client" arbeitet bzw. eingesetzt wird. D.h. das HMI-Gerät kann z.B. ein Anzeigedisplay mit Eingabeeinheit und minimalen Rechenfunktionen oder ein vollwertiger PC mit entsprechend leistungsfähiger Rechen- und Speichereinheit sein. Der Thin-Client bezieht seine Daten möglichst vollständig von einem entfernten Rechner (z.B. Server, Web-Server).

   Er kann dabei sogar das komplette Betriebssystem von einem entfernten Rechner beziehen.

  

[0022]    Hierzu kann der Thin-Client mittels "Remote Desktop Connection" bzw. "Remote Desktop Web Connection" unter Einsatz einer "Remote Desktop Control Software" betrieben werden, wobei die vorgenannten Begriffe kein spezifisches Konzept bzw. Software bedeuten sollen. Ein solches Konzept kann, wie nachfolgend detailliert beschrieben, z.B. VNC-Technologie sein, bei welcher der Thin-Client über einen VNC-Viewer bzw. einen Web-Browser verfügt, mittels welchem der in einem Steuerungsrechner virtuell erzeugte Bildschirminhalt wiedergegeben werden kann.

  

[0023]    Unter Web-Browser oder Browser ist hier ein Computerprogramm zum Betrachten von Websites im Internet/Intranet gemeint, welches neben anderen Arten von Dokumenten und Objekten HTML (Hypertext Markup Language)-Seiten darstellen kann.

  

[0024]    Der Betrieb der HMI-Einheit basiert gemäss einer ersten Ausführungsvariante der Erfindung auf einer VNC (Virtual Network Computing) Software, bei welcher der Anzeigeinhalt (Bildschirminhalt) auf einem entfernten Rechner, insbesondere einem VNC-Server oder Web-Server, läuft und auf den HMI-Einheiten, beispielsweise mittels eines VNC-Viewers oder eines Web-Browsers, darstellbar ist. Werden VNC-Server eingesetzt, so werden die Prozessdaten mittels VNC-Viewer dargestellt. Wird jedoch ein Web-Server (z.B. gemäss einer Weiterentwicklung des VNC-Konzeptes) eingesetzt, so werden die Prozessdaten in einem Web-Browser dargestellt.

  

[0025]    Die Software zur Darstellung der Anzeigeinhalte, wie VNC-Viewer oder Web-Browser, ist zweckmässig auf den HMI-Einheiten installiert.

  

[0026]    Der entfernte Rechner ist gemäss dieser Ausführung vorzugsweise der Steuerungsrechner (z.B. die SPS) einer Textilmaschine, auf welchem der VNC-Server bzw. der Web-Server läuft. Eingaben von der HMI-Einheit, wie Tastaturbefehle, Befehle über Berührungssensoren, Mausbewegungen werden entsprechend an den entfernten Rechner gesendet.

  

[0027]    In einer weiteren Ausführung des "Thin-Client"-Konzeptes zur Steuerung eines Anlagenverbundes von Textilmaschinen sollen nicht nur die HMI-Einheiten von der Steuerung losgelöst und über ein webbasiertes Netz wie Intranet/Internet mit der Steuerung verbunden sein, sondern, anstatt die automatisierte Textilmaschinen über vor Ort vorhandene klassische Steuerung, wie SPS bzw. Soft-SPS), zu steuern, soll das erforderliche Steuerprogramm auch über das Web (Intranet/Internet) ausgeführt werden. Bei einer solchen Lösung benötigt die zu steuernde Anlage keinen Steuerungsrechner vor Ort mehr. Das erforderliche Steuerungsprogramm wird für die Laufzeit der Anlage aus dem Web bezogen. Man spricht in diesem Falle auch von WPS (Web-programmierter Steuerung).

  

[0028]    Dies kann z.B. mit der eingangs erwähnten LWA realisiert werden. Der Web-Client arbeitet hier ausschliesslich über seinen Web-Browser. Alle erforderlichen Funktionen wie Anlagenbedienung und -beobachtung, Prozessvisualisierung, Editieren/Update der Steuerprogramme (SPS-Programme) sowie deren Abarbeitung werden über das Internet/Intranet bzw. Web per LWA nicht vom Steuerungsrechner, sondern von einem Web-Server aufgerufen, bezogen bzw. abgearbeitet und auf dem als "Thin-Client" konzipierten Web-Client geladen. Es versteht sich, dass nicht jeder Web-Client als "Thin-Client" ausgebildet sein muss, sondern, dass auch ein Web-Client (z.B. ein vollwertiger PC mit Speicher- und Recheneinheit) die Funktion eines Web-Servers ausüben kann, d.h. auf ihm wird z.B. ein Steuerprogramm abgearbeitet, werden Daten und prozessrelevante Computerprogramme gespeichert etc.

  

[0029]    Die Sensor- und Aktordaten der Textilmaschinen selbst sind über WAK direkt mit dem Internet verbunden. Die Prozessdaten der Textilmaschinen werden auf einer Web-Plattform bereitgestellt, wobei die Steuerung z.B. mit einem .NET oder Java-basierten Anwendungsmodell ausgerüstet ist, mittels welchem die Übertragung der Prozessdaten durchführbar ist.

  

[0030]    Die Kommunikation kann sowohl anforderungsbasiert wie auch ereignisbasiert erfolgen. Nutzt LWA OPC als Schnittstelle zum Prozess, so kommt beispielsweise das sogenannte WAK for OPC zum Einsatz. Hier wird der Zugriff auf die OPC-Schnittstelle durch J2OPC (Java for OPC) realisiert. Die Datenverbindung zwischen Client und Server der verteilten Anwendung verwendet z.B. das Socket API oder RMI. WAK gibt es jedoch nicht nur für OPC-Schnittstellen, sondern auch für verschiedene embedded Web-Controller. So z.B. für Ethernet-basierte Eingabe-/Ausgabemodule (Steuerung mit embedded Web-Server und Ethernet-Anschluss).

  

[0031]    Mit LWA lassen sich mit Internet-Standards neben üblichen Bedien- und Wiedergabeaufgaben auch reaktionsschnelle Bedienaktivitäten an Textilmaschinen, Datenanalyse, Prozessüberwachung realisieren. Der Web-Client arbeitet hier ausschliesslich über seinen Web-Browser. Alle erforderlichen Funktionen wie Anlagenbedienung und -beobachtung, Prozessvisualisierung, Editieren der Steuerprogramme (z. B. SPS-Programme) sowie deren Abarbeitung werden über das Internet/Intranet bzw. Web per LWA auf den Web-Client (Nutzer-PC) geladen und dort auch ausgeführt. Die Sensor- und Aktordaten der Textilmaschine selbst sind über WAK direkt mit dem Internet verbunden.

  

[0032]    Die Thin-Clients gemäss den beiden Ausführungsvarianten können über herkömmliche PCs mit Rechner und Datenspeicher mit dem Netzwerk kommunizieren. Ferner können auch reine Displays mit Berührungssensoren zur Dateneingabe, Handhelds, Pocket Computer (PDA-Personal Digital Assistant), Personal Computer, Notebooks, multifunktionale Mobiltelefone als Thin-Clients zum Einsatz kommen. Die Web-Clients können dabei drahtgebunden oder drahtlos (Mobilfunk) mit dem Netz verbunden sein.

  

[0033]    Die Automatisierungsanlage kann einen Verbund von mehreren Textilmaschinen sein, welche über das Netzwerk vernetzt sind. Dies können z. B. mehrere, parallel geführte Textilmaschinen des gleichen Typs sein, welche zentral von einem oder mehreren Thin-Clients aus gesteuert werden können. Die Automatisierungsanlage kann jedoch auch einer Produktionslinie mit mehreren seriell geführten Textilmaschinen unterschiedlichen Typs sein. Dies können z. B. nacheinander eine Spinnmaschine und eine Umspulmaschine sein, wobei das Automatisierungskonzept auch mehrere solcher, parallel geführten Maschinenpaarungen umfassen kann.

  

[0034]    Textilmaschinen (z.B. zur Baumwollverarbeitung) einer Automatisierungsanlage können sein: Öffner, Putzereimaschinen, Kardiermaschinen, Kämmmaschinen, Strecken, Flyer, Spinnmaschinen, wie Ringspinn-, Rotorspinn-, Luftspinn- Trichter-Schlaufenspinnmaschinen und/oder Umspulmaschinen. Dies zum Verarbeiten von Fasern, insbesondere Baumwollfasern, Chemiefasern, Wolle, anderweitige Naturfasern oder Gemische davon.

  

[0035]    Die Erfindung wird anhand der Figuren nachfolgend näher erläutert. Es zeigen:
<tb>Fig. 1a-1d:<sep>bekanntes Konzept einer das Intranet/Internet nutzenden Anlagensteuerung von Textilmaschinen;


  <tb>Fig. 2:<sep>VNC-basierte Anlagensteuerung von Textilmaschinen;


  <tb>Fig. 3:<sep>LWA-basierte Anlagensteuerung von Textilmaschinen.

  

[0036]    Fig. 1a zeigt schematisch eine automatisierte Textilmaschine 1 ohne Intranet/Internet-Zugang. Die Textilmaschine 1 verfügt über eine Steuereinheit 4, einen Steuerungsrechner 3 (Verarbeitungsteil), eine HMI-Einheit 2, sowie Aktoren und ggf. Sensoren 5. Die HMI-Einheit 2 ist hier in die Steuerung integriert und bezieht ihre Daten vom Steuerungsrechner 3 der Steuerung. Die Steuerung kann eine SPS-Steuerung sein.

  

[0037]    Fig. 1b zeigt schematisch eine bekannte Automatisierungsanlage mit Web-Erweiterung. Eine Textilmaschine 11 verfügt über eine Steuereinheit 14, einen Steuerungsrechner 13, eine in die Steuerung integrierte HMI-Einheit 12 sowie Aktoren und ggf. Sensoren 15. Die Steuerung kann eine SPS-Steuerung sein. Der Steuerung ist ein Web-Server 16 zugeordnet, welcher eine Schnittstelle zum Intranet/Internet 17 bildet. Ein oder mehrere Web-Clients 18 mit ggf. einem Steuerungsrechner (Recheneinheit) 19 sind über das Intranet/Internet 17 über den Webserver 16 mit der Steuerung verbunden. Der Web-Client 18 wird über einen Web-Browser 20 bedient.

  

[0038]    Fig. 1c zeigt schematisch eine bekannte webbasierte Automatisierungsanlage. Eine Textilmaschine 21 verfügt über eine Steuereinheit 24 sowie Aktoren und ggf. Sensoren 25. Die Steuerung kann eine SPS-Steuerung sein. Der Steuerung ist ein Web-Server 26 zugeordnet, welcher eine Schnittstelle zum Intranet/Internet 27 bildet. Ein oder mehrere Web-Clients 28 mit einem Verarbeitungsteil (Recheneinheit) 29 sind über das Intranet/ Internet 27 über den Webserver 26 mit der Steuerung verbunden. Der Web-Client wird über einen Web-Browser 30 bedient. Die Steuerung enthält hier keinen Steuerungsrechner mehr. Die Datenverarbeitung geschieht hier auf dem Verarbeitungsteil des Web-Clients 28 oder eines über das Intranet/Internet zugänglichen Web-Servers, wobei aus Gründen der Betriebssicherheit auf autonome Einheiten geachtet wird.

  

[0039]    Fig. 1d zeigt schematisch das OPC-Konzept mit WAK-basierter Web-Erweiterung. Ein in einem Webserver 36 integrierter OPC-Server 33 einer automatisierten Textilmaschine 31 dient als Diensterbringer zum Zugriff auf Prozessdaten einer Textilmaschine 35. Der Zugang 34 zu den Prozessdaten kann z.B. über Ethernet oder ein Feldbussystem gewährleistet sein. Der Zugang 34 kann auch direkt zu einer speicherprogrammierten Steuerung sein. Ein J2OPC-Wrapper (Java to OPC) 32 dient dem Aufbau einer TCP/IP-Portverbindung zwischen Webserver 36 und Web-Client 38. Ein WAK-Applet ist über einen HTML-Editor in einer Web-Seite eingebettet. Die durch den Web-Client 38 über das Internet/Intranet 37 zu lesenden oder zu schreibenden Prozessdaten werden somit den HTML-Editor in eigene HTML-Seiten 40 eingebaut.

   Die Prozessvariablen selbst sowie ihre im Internet/Intranet präsentierte optische Darstellung werden über die Applet-Parametrisierung festgelegt. WAK erlaubt auch eine ereignisgesteuerte Benachrichtigung des Nutzers, z.B. in Form einer Alarmierung. Solche Lösungen können z. B. auch mit ".NET"-Technologien realisiert werden.

  

[0040]    Fig. 2a zeigt schematisch eine netzwerkbasierte Anlagensteuerung gemäss der ersten Ausführungsvariante mit sogenannten "Thin-Clients" auf VNC-Technologie. Textilmaschinen 51a, 51b, 51c mit Steuerungen 52a, 52b, 52c (z.B. SPS-Steuerungen) sind über ein LAN (Ethernet, TCP/IP) 54 miteinander vernetzt. Das LAN 54 kann ggf. auch eine Schnittstelle zum Internet ausbilden, so dass die entsprechende Bedienung auch übers Internet möglich ist. Die Steuerungen 52a, 52b, 52c umfassen Sensoren/Aktoren 63a, eine Steuereinheit 64a, einen Verarbeitungs-/Logikteil 62a sowie einen VNC-Server 61a. An das LAN 54 sind "Thin-Clients" 56, 57 oder auch "Very Thin-Clients" genannt, angeschlossen.

   Dies können sein, Anzeigedisplays (Panel) 57 mit Eingabeteil (Tastatur, Maus etc.) oder Touchscreen-Bildschirm, ferner (multifunktionale) Handhelds, Pocket Computer (PDA-Personal Digital Assistant), Personal Computer, Notebooks, multifunktionale Mobiltelefone 56 etc. Gemäss VNC-Technologie erzeugt der Steuerungsrechner 52a "virtuell" den Bildschirminhalt, da die Steuerung selbst keine HMI-Einheit zur Visualisierung der Prozessdaten enthält. Der vom Steuerungsrechner aufbereitete Bildschirminhalt wird auf den "Thin-Clients" über einen lokal auf der HMI-Einheit laufenden VNC-Viewer reell angezeigt. Über die HMI-Einheit können im Gegenzug Eingaben wie Tastatureingaben, Mausbewegungen, Berührungsimpulse vom Thin-Client zum Steuerungsrechner gesendet werden. Der Datenverkehr mit den Thin-Clients kann drahtgebunden oder drahtlos (z. B. über Mobilfunk) erfolgen.

   Auf diese Weise arbeitet man mit dem Thin-Client, als sässe man direkt an der Anlagensteuerung resp. direkt an der Maschine.

  

[0041]    In einer erweiterten Version von VNC werden anstelle von VNC-Servern Web-Server verwendet, so dass der Zugriff auch ohne Clientsoftware VNC-Viewer über einen Web-Browser möglich ist.

  

[0042]    Für eine sichere Datenübermittlung kann eine verschlüsselte Authentifizierung und Datenverbindung angewendet werden. Ferner ist auch ein Tunneling (Kapseln) über ein sicheres Netzwerkprotokoll wie z.B. SSH (Secure Shell) mittels Port Forwarding möglich.

  

[0043]    An die Hauptsteuerung 52a können ferner Substeuerungen 58 angeschlossen sein, welche beispielsweise ein untergeordnetes System steuert (Faserreinigungsstufe, Qualitätsmanagementsystem etc.). Die Prozessdaten der Substeuerung 58 werden in diesem Fall in der Hauptsteuerung virtuell dargestellt und über das Netzwerk an ein VNC-Panel gesendet. Das VNC-Panel 71 (Fig. 2b) stellt dann die Datenstruktur 72 der Substeuerung ggf. mit Touchscreenfunktionen (Menu-Bedienung) in einem Bildschirmausschnitt der Hauptsteuerungdatenstruktur 73 dar.

  

[0044]    Substeuerungen müssen nicht zwingend über die Hauptsteuerung geführt sein, sondern können auch über entsprechende Schnittstellen direkt ans LAN angebunden werden. Dazu müssen jedoch mehr Schnittstellen zur Verfügung gestellt werden. Die Substeuerungen arbeiten in diesem Fall unabhängig mittels SPS. Die Datenstrukturen der Substeuerung werden in der Substeuerung selbst virtuell abgebildet und können über einen VNC-Viewer oder Web-Browser auf den HMI-Geräten wiedergegeben werden.

  

[0045]    Die HMI-Einheit ist bevorzugt als Panel bzw. Display in Form eines Touchscreen- bzw. Sensorbildschirms für die Anzeige und Eingabe von Daten ausgebildet. Das Netzwerk, an welches die HMI-Einheiten angebunden sind oder werden können, ist bevorzugt ein LAN (Local Area Network), ausgerüstet mit Ethernet-Vernetzungstechnologie und einer TCP/IP-Kommunikationsstruktur.

  

[0046]    Der Steuerungsrechner kann ferner weitere, nicht prozessbedingte Daten, wie Bedienungsanleitungen, Maschinenpläne etc. (z.B. als PDF-File oder HTML-Dokument) aufrufen und diese zusammen mit den Prozessdaten über VNC zur Verfügung stellen. Die nicht prozessrelevanten Daten brauchen nicht zwingend auf dem Steuerungsrechner abgelegt zu sein, sondern können vom Steuerungsrechner von einem im Netz stehenden Server über das Netz aufgerufen werden. Die Darstellung von Text kann z. B. mittels HTML, die Übermittlung von Dateien mittels FTP und von E-Mails (Fehlermeldungen, Warnungen, Informationen) mittels SMTP erfolgen.

  

[0047]    Bei diesem Ansatz liegt der zentrale Punkt darin, dass sämtliche Daten, wie Prozessdaten der Hauptsteuerung, der Substeuerung und prozessunabhängige Daten, wie Bedienungsanleitungen oder Pläne, durch den Steuerungsrechner aufbereitet und virtuell dargestellt und mittels VNC-Technologie durch die "Thin-Clients" abgerufen und wiedergegeben werden können. D. h. der Steuerungsrechner betreibt die Verarbeitung der Prozessdaten, und zwar sowohl zur Prozessdatenvisualisierung als auch zur Abarbeitung von Steueralgorithmen. Der Steuerungsrechner hat hier sowohl eine Host- bzw. Server-Funktion wie auch eine "virtuelle" Client-(Browser)-Funktion, indem die Datenstruktur wie auf einem Client abgebildet (virtuell) und mittels VNC auf einem "Thin-Client" reell wiedergegeben wird.

  

[0048]    Es ist auch denkbar, dass der Steuerungsrechner einer Textilmaschine aufgrund zu geringer Rechnerkapazitäten gewisse ressourcenintensive Berechnungen durch einen externen Rechner, z.B. einen externen Server bzw. einen Steuerungsrechner einer anderen Textilmaschine aus demselben Netz, durchführen lässt.

  

[0049]    Die beschriebene netzwerkbasierte Steuerung ermöglicht eine Bedienung über HMI-Einheiten, die unabhängig von der Software ist. Eine Softwareänderung an einer Steuerung hat hier (z.B. im Gegensatz zu einer verbindungsprogrammierten Steuerung (VPS)) keine Auswirkungen auf das HMI-Gerät oder andere Steuerungen oder Substeuerungen. Das HMI-Gerät enthält zweckmässig keine maschinenabhängige Applikationsprogramme, sondern lediglich eine Präsentationsschicht (VNC-Viewer, Browser) zur Darstellung von Prozessdaten und Eingabe von (Steuer-)Befehlen. Das HMI-Gerät kann ein Betriebssystem, eine Browsersoftware (z.B. Internet Explorer) sowie Bedienungssoftware bzw. Software zur Maschinenadressierung enthalten. Das HMI-Gerät ist also als passiver Browser ausgebildet.

  

[0050]    Das HMI-Gerät kann theoretisch an der Maschine angeordnet sein, arbeitet jedoch nicht mehr nach festverdrahteter Logik, sondern ist über eine entsprechende Schnittstelle bei der Maschine ans LAN angeschlossen. Entsprechend kann das HMI-Gerät auch ausserhalb des Anlagebereiches ans LAN angeschlossen sein. Möglich sind auch mobile HMI-Geräte, die von einem beliebigen Ort drahtgebunden oder drahtlos ans LAN angeschlossen werden können. Ferner ist eine Erweiterung vom LAN aufs Internet über entsprechende Zugänge auch möglich, so dass HMI-Einheiten auch von ausserhalb des LANs über Internet an die Anlagensteuerung angeschlossen werden können.

  

[0051]    Fig. 3 zeigt ein automatisiertes System 70 mit einer netzwerkbasierten Steuerung von Textilmaschinen 124, 134 gemäss einem LWA-Konzept mit einer WPS anstelle von SPS. Die Anlage 70 umfasst eine erste Textilmaschine 124, welcher ein Prozessdaten-Server (PD-Server) 121 mit einem Prozessdaten-Interface 123 als Schnittstelle zur Textilmaschine 124 sowie einem Proxy-Server 122, welcher z. B. als eigenständige Java-Anwendung, die auf dem PD-Server ausgeführt wird, realisiert ist, als Schnittstelle zum Netzwerk 140. Der PD-Server 121 kann ferner einen Web-Server mit Speicher umfassen (nicht gezeigt), auf welchem z.B. der Programmcode des (z.B. Java-basierten) Proxy-Schnittstellenanwendungsmodelles gespeichert und z.B. von Web-Clients 91, 101, 111 (HMI-Einheiten) abrufbar ist. Der PD-Server 121 ist bevorzugt in die Textilmaschine 124 integriert.

   Er kann jedoch auch ausserhalb der Textilmaschine platziert und über entsprechende Leitungen mit der Textilmaschine verbunden sein. Das Netzwerk 140 hat eine TCP/IP-Kommunikationsstruktur und ist z. B. als LAN ausgebildet. Die Anlage umfasst ferner wenigstens einen Prozessdatendienst-Server (PDD-Server) 71, 81 unter anderem zur Verarbeitung von Prozessdaten im Sinne der Abarbeitung von Steueralgorithmen. Der dazugehörige Programmcode ist auf dem PDD-Server 71 gespeichert. Ferner ist auf dem PDD-Server 71 Programmcode zur Aufbereitung von Prozessdaten im Sinne von Visualisierung in einem Web-Client 91, 101, 111 abgelegt. Der PDD-Server 71, 81 kann ein reiner Rechner sein oder selbst auch als Web-Client agieren, z. B. als Personal Computer. Die Datenübertragung benutzt gängige Internet-Übertragungsprotokolle wie z.B. TCP/IP, UDP, FTP.

  

[0052]    Bei diesem Ansatz findet eine logische Trennung zwischen Übertragung der Prozessdaten vom PD-Server ins Netz und deren Verarbeitung auf dem Web-Client 91, 101, 111 (anzeigerelevante Prozessdatenverarbeitung) oder PDD-Server 71, 81 (steuerungsrelevante Prozessdatenverarbeitung) statt.

  

[0053]    Die Visualisierung erfolgt auf den mit dem Netzwerk verbundenen Web-Clients 91, 101, 111 mittels Web-Browser 93, 103, 113 (Internet Explorer, Netscape, Opera etc.). Der Web-Client 91101, 111 ist über einen Proxy-Client 94, 104, 114, welcher z. B. über ein Java-Applet realisiert ist, mit dem Netzwerk 140 verbunden. Der Programmcode zur Ausführung von Bedien- und Beobachtungsfunktionen bzw. zur Prozessdaten-Visualisierung wird von einem oder mehreren PDD-Server 71, 81 aufgerufen und auf dem Web-Client 91 ausgeführt. Diese Programmcodes können z. B. in einen Cache-Speicher des Web-Clients 91 geladen werden. Es ist auch möglich, dass diese Programmcodes auf einem Festspeicher des Web-Clients 91 gespeichert und nur zum Zwecke eines Updates vom PDD-Server 71, 81 heruntergeladen und aktualisiert bzw. ergänzt werden.

   Es ist ferner auch möglich, dass der Web-Client 91 neben der Realisierung von Bedien- und Beobachtungsfunktionen auch Prozessdatenverarbeitung zur Steuerung von über das Netz angeschlossenen Textilmaschinen ausübt. Im Sinne eines Thin-Client-Konzeptes soll jedoch möglichst wenig ausführbarer Programmcode auf Seite des Web-Client 91 gespeichert und Datenverarbeitung ausgeführt werden. Programmcodes sowie die Prozessdatenverarbeitung soll möglichst aus dem Netz bezogen werden. Insbesondere sollte die Prozessdatenverarbeitung zur Steuerung der Textilmaschinen 124, 134 vorteilhaft ausschliesslich auf den PDD-Server 71, 81 stattfinden, wobei diese letztendlich Steuerbefehle von den Web-Clients 91 entgegennehmen und ausführen.

  

[0054]    Der Programmcode, welcher vom Web-Client 91 zur Ausübung seiner Anzeige- und Eingabefunktionen vom PDD-Server 81 webbasiert geladen und auf dem Web-Client 91 ausgeführt wird, kann z.B. ein in einer ECMAScript-konformen Programmiersprache (z.B. JavaScript, Jscript) erstelltes Makro, ein Java-Applet oder ein anderes Webobjekt (ActiveX-Objekt, XML-Objekt,.NET-Webdienst) sein. Die Kommunikation zwischen Web-Client 91 und PDD-Server 81 erfolgt sowohl anforderungsorientiert als auch ereignisgesteuert, z. B. über die Programmierschnittstelle (Script-API). Die Prozessdaten können im Web-Client mit allen Fähigkeiten einer HTML-Programmierung dargestellt werden (HTML, Scriptsprachen, Flash, Java-Applets, VRML-Modelle, SVG-Grafik etc.).

  

[0055]    Die Anzahl Web-Clients 91, 101, 111, welche die HMI-Geräte einer Anlagensteuerung definieren, ist unbeschränkt. Web-Clients 91 können herkömmliche PCs sein. Ferner sind auch mobile Handhelds 101, einfache Panels 111 oder andere bereits vorgenannte HMI-Geräte möglich. Die Web-Clients 91, 101, 111 können drahtgebunden oder drahtlos ans Netzwerk angeschlossen sein. Mobile HMI-Geräte können z.B. über Mobilfunk mit dem Netzwerk verbunden werden. Das Netzwerk kann ein abgeschlossenes Intranet sein oder vollständig ins Internet integriert sein. Vorzugsweise ist Netzwerk ein Intranet (LAN) mit einem oder mehreren Schnittstellen zum Internet, über welches HMI-Geräte von ausserhalb der Intranet-Abdeckung auf die automatisierte Anlagensteuerung Zugriff erhalten.

  

[0056]    Die PDD-Server 71, 81 sind bevorzugt von den Textilmaschinen 124, 134 physisch unabhängig konzipiert. Sie können von beliebigen Orten ans Intranet/Internet angeschlossen sein. Die PDD-Server 71, 81 sind bevorzugt ins LAN integriert. Die Funktionen des PDD-Servers (Bereitstellung der Programmcodes, Prozessdatenverarbeitung (Prozessdatenvisualisierung, Abarbeitung von Steuerbefehlen)) können jedoch auch von gewöhnlichen am Kommunikationsnetz (z.B. Internet) angeschlossenen Serverrechnern (z. B. Web-Servern), die nicht Teil des LAN sind, ausgeführt werden.

  

[0057]    Die PD-Server 121, 131 sind bevorzugt physisch den Textilmaschinen zugeordnet bzw. in diese integriert und über entsprechende Schnittstellen mit ihnen verbunden. Sie können jedoch auch getrennt von den Textilmaschinen betrieben werden.

  

[0058]    Es ist auch möglich, dass analog zum Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2, die Prozessdatenverarbeitung (Abarbeitung von Steuerbefehlen und Prozessdatenvisualisierung) vollständig auf den PDD-Server stattfindet und die Daten dort auch "virtuell" dargestellt und mittels "Remote Desktop Connection" bzw. "Remote Desktop Web Connection" unter Einsatz einer "Remote Desktop Control Software", z.B. VNC-Technologie, auf den Web-Clients reell wiedergegeben werden.

  

[0059]    Das vorliegende Konzept der zweiten Ausführungsart weist den Vorteil auf, dass wenn viele PD-Server 121, 131 bzw. Textilmaschinen 124, 134 des gleichen Typs bzw. der gleichen Prozessstufe (z. B. Spinnmaschinen) am Netzwerk 140 angeschlossen sind, eine Wartung und Änderung der jeweiligen Programmcodes sehr einfach und effizient an nur einer Stelle im PDD-Server 71 durchgeführt werden kann.

  

[0060]    Enthält eine Anlage Textilmaschinen unterschiedlichen Typs bzw. unterschiedlicher Prozessstufen (z.B. Spinnmaschinen und Umspulmaschinen), so können die (Anbieter-)spezifischen Programmcodes der einzelnen Textilmaschinentypen auf verschiedenen PDD-Servern 71, 81 abgelegt bzw. betrieben werden und von diesen auf den Web-Client 91 geladen werden. Die verschiedenen Anbieter können dann ihre Programmcodes auf den entsprechenden PDD-Servern 71, 81 unabhängig pflegen und weiterentwickeln.

  

[0061]    Bezüglich Systemsicherheit sind auch entsprechende Sicherheitsfunktionen für die Datenkommunikation und Verwaltung, wie verschlüsselter Datenverkehr, Benutzerauthentifizierung bzw. geregelte Zugriffsrechte, Erstellung von Log-Dateien zum Protokollieren des Datenverkehrs, Zugriffe und Fehlermeldungen, Sicherungsprogramme bei unkontrolliertem Verbindungsabbruch etc. verfügbar.

  

[0062]    Über eine solche vernetzte Steuerung gemäss den Beispielen aus Fig. 2 und 3 kann mittels unabhängigen VNC- bzw. Web-basierten HMI-Geräten Ferndiagnose, Fernwartung, externe Expertenhilfe am Kunden, Alarmdispositive oder allgemein Maschineneinstellung und -steuerung sowie Prozessdatenauswertung und Qualitätsmanagement betrieben werden.

  

[0063]    Der Vorteil einer solchen vernetzten Steuerung liegt darin, dass die Steuerung einer mit verschiedenen Prozessstufen (z. B. Karde, Flyer, Spinnmaschine) ausgerüsteten Textilfabrik massgeblich vereinfacht wird. Zudem stehen in einer Textilfabrik (z. B. Spinnerei) die Anzahl Mitarbeiter in einem ungünstigen Verhältnis zur Anzahl Maschinen, so dass alleine aufgrund dieser Tatsache es das Ziel ist, mehrere Maschinen über ein und dasselbe VNC- oder Web-basierte HMI-Gerät zu bedienen und zu überwachen.

Claims (12)

1. Automatisiertes System (50, 70) zur Steuerung von Textilmaschinen, enthaltend eine oder mehrere Textilmaschinen (51a, 51b, 51c, 124, 134), Mittel zur Steuerung der Textilmaschinen, eine oder mehrere HMI-Einheiten (56, 57, 91, 101, 111) sowie ein Kommunikationsnetzwerk (54, 140) mit einer drahtgebundenen und/oder drahtlosen Vernetzung zwischen den Textilmaschinen und den HMI-Einheiten (56, 57, 91, 101, 111), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine, vorzugsweise sämtliche HMI-Einheiten (56, 57, 91, 101, 111) als Endgeräte des Kommunikationsnetzwerks ausgebildet sind, wobei deren funktionale Ausstattung auf die Anzeige und Eingabe von Daten beschränkt ist, und Mittel zum Abrufen und Laden von Prozessdaten und/oder Software über das Kommunikationsnetzwerk auf die HMI-Einheiten (56, 57, 91, 101, 111) von einem entfernten Rechner (52a, 52b, 52c, 81), insbesondere Server, vorgesehen sind.

2. Automatisiertes System nach Anspruch 1, wobei der Betrieb der HMI-Einheiten (91, 101, 111) auf einer Software (93, 103, 113) zur Darstellung der Anzeigeinhalte basiert, bei welcher die Anzeigeinhalte auf dem entfernten Rechner (81), insbesondere einem VNC-Server oder Web-Server, erzeugt werden und auf den HMI-Einheiten (91, 101, 111) darstellbar sind.

3. Automatisiertes System nach Anspruch 2, wobei die Software (93, 103, 113) zur Darstellung der Anzeigeinhalte, wie VNC-Viewer oder Web-Browser, auf den HMI-Einheiten (91, 101, 111) installiert ist.

4. Automatisiertes System nach einem der Ansprüche 2 bis 3, wobei der entfernte Rechner ein Steuerungsrechner (52a) einer Textilmaschine (51a) ist.

5. Automatisiertes System nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei Mittel zum Senden von Eingaben, wie Tastaturbefehle, Befehle von Berührungssensoren oder Mausbewegungen der HMI-Einheiten (91, 101, 111) an den entfernten Rechner (81) vorgesehen sind.

6. Automatisiertes System nach Anspruch 4, wobei der Steuerungsrechner (52a) eine speicherprogrammierte Steuerung umfasst.

7. Automatisiertes System nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei wenigstens eine der HMI-Einheiten (91, 101, 111) ein Panel bzw. Display in Form eines Touchscreen- bzw. Sensorbildschirms für die Anzeige und Eingabe von Daten, ein Handheld-Computer, ein Laptop oder ein PC ist.

8. Automatisiertes System nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die HMI-Einheiten (91, 101, 111) des automatisierten Systems (70) über ein LAN und/oder Internet (140) mit den Textilmaschinen (124, 134) verbunden und vernetzt sind, wobei gegebenenfalls das LAN (140) mit einer TCP/IP Kommunikationsstruktur ausgerüstet ist.

9. Automatisiertes System nach Anspruch 1, wobei die Mittel zur Steuerung als netzwerkbasierte Steuerung ausgebildet sind, welche auf einem LWA-Konzept mit WPS beruhen, und die Prozessdaten der Textilmaschinen auf einer Web-Plattform bereitgestellt sind und die Steuerung mit einem Java-basierten Anwendungsmodell ausgerüstet ist, mittels welchem eine Prozessdatenübertragung über ein LAN und/oder Internet durchführbar ist.

10. Automatisiertes System nach Anspruch 9, wobei wenigstens eine der Textilmaschinen (124, 134) einen Prozessdaten-Server (121, 131) zur webbasierten Bereitstellung der Prozessdaten sowie wenigstens einen Prozessdatendienst-Server (81) zur Verarbeitung von Prozessdaten im Sinne der Abarbeitung von Steueralgorithmen enthält.

11. Automatisiertes System nach Anspruch 10, wobei wenigstens eine der HMI-Einheiten als Web-Client ausgebildet ist und wenigstens einer der Prozessdatendienst-Server (81) Programmcode zur Aufbereitung von Prozessdaten im Sinne einer Visualisierung und Darstellung im Web-Client enthält und Mittel zum Abrufen und Ausführen des Programmcodes auf dem Web-Client (91, 101, 111) vorgesehen sind.

12. Automatisiertes System nach Anspruch 11, wobei Mittel zur Visualisierung der Prozessdaten auf dem Web-Client (91, 101, 111) über einen Web-Browser (93, 103, 113) vorgesehen sind.