[0001] Die Erfindung betrifft ein im Spritzgiessverfahren hergestelltes Verdichterbauteil für eine Verdichtungszone, die einem Streckwerk für den Verzug von Vorgarn nachgeschaltet ist, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
[0002] Aus der WO 03/095 723 A1 ist es bekannt, Streckwerken von Spinnmaschinen, in denen Vorgarn auf die gewünschte Feinheit verzogen wird, Verdichtungszonen nachzuschalten. In der Verdichtungszone wird der vom Streckwerk kommende Faserverband mit Hilfe eines geometrisch mechanisch wirkenden Verdichterbauteils (Compactors) verdichtet. Dazu weist das Verdichterbauteil einen Verdichtungskanal auf, der sich in Transportrichtung des Faserverbands wenigstens in seitlicher Richtung verjüngt. Das Verdichterbauteil ist zwischen einer Ausgangsdruckwalze und einer Lieferdruckwalze angeordnet und stützt sich gegen einen im Betrieb rotierenden Unterzylinder des Streckwerks ab, der üblicherweise auch das Gegenstück für die Ausgangs- und die Lieferdruckwalze bildet.
[0003] Die den beiden Druckwalzen und dem Unterzylinder zugekehrten Aussenflächen des Verdichterbauteils sind in ihren Konturen derart an die Krümmungen der Druckwalzen und des Unterzylinders angepasst, dass zwischen dem Verdichterbauteil und den Druckwalzen nur ein geringer Abstand besteht, wenn es spielfrei auf dem Unterzylinder aufsitzt. Daraus ergibt sich ein Verdichterbauteil, das in einem zum Verdichtungskanal parallelen Längsschnitt etwa die Form eines hyperbolischen Dreiecks mit konkav verlaufenden Seiten aufweist. Der Verdichtungskanal weist eine etwa tunnelförmige Form auf und verjüngt sich wenigstens in seitlicher Richtung. Vielfach verringert sich in Längserstreckung des Verdichtungskanals auch seine Höhe. An seiner Ausgangsmündung gehen die Begrenzungswandungen des Verdichtungskanals scharfkantig in die Aussenfläche des Verdichterbauteils über.
[0004] Die Verdichterbauteile bestehen beispielsweise aus einem keramischen Werkstoff oder aus Kunststoff und werden üblicherweise in einem Spritzgiessverfahren hergestellt. Mittlerweile sind auch Verdichterbauteile aus Stahl in einem modifizierten Spritzgiessverfahren (Metal Injection Moulding) herstellbar. Entsprechend den Aussenkonturen und der Form des Verdichtungskanals ist für die Herstellung des Verdichterbauteils ein mehrteiliges Spritzgusswerkzeug erforderlich. An den Trennebenen der Formteile sind scharfe Spritzgrate unvermeidlich. Bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Verdichterbauteil entsteht beim Spritzgiessverfahren gerade am Auslauf des Verdichtungskanals, am Übergang zur Aussenwandung des Verdichterbauteils, ein Spritzgrat, der quer zur Längserstreckung des Verdichtungskanals verläuft.
[0005] Die Verdichtung des aus dem Streckwerk austretenden Faserverbands durch das Verdichterbauteil wird nachteilig beeinflusst, wenn der Ausgang des Verdichtungskanals rau ist. Aus diesem Grund ist es erforderlich, den beim Spritzgiessverfahren an der Trennebene der Formteile des Spritzgusswerkzeugs am Ausgang des Verdichtungskanals entstehenden Spritzgrat sorgfältig zu entfernen. Dieser Arbeitsgang ist zeitaufwendig, teuer und führt nicht immer zu befriedigenden Ergebnissen. Als Folge davon kann die Qualität von mit solchen Verdichterbauteilen gesponnenen Garnen beeinträchtigt sein.
[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, diesen Nachteilen der im Spritzgiessverfahren hergestellten Verdichterbauteile des Stands der Technik abzuhelfen. Es soll ein Verdichterbauteil für die einem Streckwerk einer Ringspinnmaschine nachgeschaltete Verdichtungszone geschaffen werden, das die Qualität des damit gesponnenen Garns nicht nachteilig beeinträchtigt. Zudem soll das Verdichterbauteil einfacher und kostengünstiger herstellbar sein.
[0007] Diese Aufgaben werden erfindungsgemäss gelöst durch ein Verdichterbauteil mit den im Patentanspruch 1 aufgelisteten Merkmalen. Weiterbildungen sowie vorteilhafte und bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
[0008] Das erfindungsgemässe Verdichterbauteil ist im Spritzgiessverfahren derart hergestellt, dass der von der Trennebene der Spritzgussformteile herrührende Spritzgrat sich in einem Bereich des Verdichterbauteils befindet, welches im Betrieb nicht in Berührung mit dem durch den Verdichtungskanal transportierten Faserverband kommt. Dazu ist das Verdichterbauteil gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Verdichterbauteilen an der Ausgangsseite des Verdichtungskanals verkürzt ausgebildet. Insbesondere endet in einem Längsschnitt die ausgangsseitige, im Wesentlichen konkav ausgebildete Aussenfläche an der Ausgangsmündung des Verdichtungskanals, der an dieser Stelle in einem Radius in die Aussenfläche des Verdichterbauteils übergeht.
Der von der Trennebene der Spritzgussformteile herrührende Spritzgrat befindet sich an dem vom Verdichtungskanal abgewandten Endbereich des Radius.
[0009] Die erfindungsgemäss verkürzte Bauweise des Verdichterbauteils und der Auslauf des Verdichtungskanals in einem Radius erlauben es, die Trennebene der Spritzgussformteile derart anzuordnen, dass der unvermeidliche Spritzgrat sich ausserhalb des Transportweges des im Betrieb durch den Verdichtungskanals transportierten Faserverbandes befindet. Im normalen Betrieb kann der Faserverband nie in den Bereich des Spritzgrates gelangen und von diesem nachteilig beeinflusst werden. Aus diesem Grund kann auf den zusätzlichen Arbeitsschritt des Entfernens des Spritzgrates verzichtet werden. Dadurch vereinfacht sich der Herstellvorgang und die Verdichterbauteile sind kostengünstiger herstellbar. Die Anzahl der Spritzgussformteile wird durch die erfindungsgemässe Ausbildung des Verdichterbauteils nicht beeinflusst.
Durch die verkürzte Bauweise reicht das Verdichterbauteil zwar nicht mehr vollständig in den Zwickel der am Ausgang der Verdichtungszone befindlichen Lieferdruckwalze und des Unterzylinders. Der Abstand von der Ausgangsmündung des Verdichtungskanals zur Klemmlinie des Walzenpaars ist jedoch kleiner als die Länge beispielsweise von Kurzstapelfasern, so dass die kurze Wegstrecke, auf welcher der Faserverband nicht geführt ist, keinen nachteiligen Einfluss auf die Qualität des hergestellten Garnes hat. Die mit dem Radius versehene Ausgangsmündung ist von Bauteil zu Bauteil völlig gleichmässig. Unregelmässigkeiten infolge eines nachfolgenden Bearbeitungsschrittes, welche die erzielbare Garnqualität nachteilig beeinflussen könnten, entfallen.
[0010] Für das Herstellverfahren des Verdichterbauteils im Spritzgiessverfahren erweist es sich als zweckmässig, wenn der Radius am Übergang zur konkaven Aussenfläche einen Krümmungsradius aufweist, der 0.1 mm bis 0.8 mm beträgt. Vorzugsweise ist der Krümmungsradius gleich oder kleiner als 0.6 mm. Dabei ist eine gute Entformbarkeit gewährleistet, und der Verdichtungskanal wird an der Ausgangsmündung in vertikaler Richtung nicht übermässig aufgeweitet.
[0011] Der Verdichtungskanal wird an drei Seiten von Wandungen des Verdichterbauteils begrenzt. Die untere Begrenzung bildet im montierten Zustand der Mantel des Unterzylinders. Die Ausgangsmündung geht demnach an drei Seiten in die Aussenfläche des Verdichterbauteils über. Der Radius kann beispielsweise an den Seiten einen anderen Krümmungsradius aufweisen als am Übergang der Decke des Verdichtungskanals zur Aussenfläche. Aus fertigungstechnischen Gründen erweist es sich jedoch als zweckmässig, wenn der Radius am Übergang zur konkaven Aussenfläche über den gesamten Verlauf der Ausgangsmündung des Verdichtungskanals den selben Krümmungsradius aufweist.
[0012] Mit dem Verdichterbauteil sind bereits sehr gute Ergebnisse erzielbar, wenn sich der Verdichtungskanal wenigstens in seitlicher Richtung verjüngt. Indem der Verdichtungskanal eine Höhe aufweist, die sich von der Eintrittsöffnung zu der mit dem Radius versehen Ausgangsmündung im wesentlichen kontinuierlich verringert, lässt sich eine noch gleich-massigere Verdichtung des durch den Verdichtungskanal transportierten Faserverbands erzielen.
[0013] Im Verdichtungskanal ergeben sich besonders gleichmässige Führungs- und Verdichtungseigenschaften, wenn der Verdichtungskanal von der querschnittsgrösseren Eintrittsöffnung zur Ausgangsmündung etwa die Innenkontur eines längs halbierten Grammophontrichters aufweist. Dabei entspricht die Trichtermündung der Eintrittsöffnung.
[0014] Das Verdichterbauteil muss verschiedene Funktionen erfüllen. Es darf den durch den Verdichtungskanal transportierten Fasern keinen grossen Widerstand entgegensetzen. Andererseits ist zu beachten, dass das Verdichterbauteil auf dem Unterzylinder aufsitzt, der aus Stahl besteht und im Betrieb rotiert. Das Verdichterbauteil hingegen ist gegenüber dem Unterzylinder in einer stationären, festen Position festgelegt und durch Federkraft oder Magnetkraft gegen die Oberfläche des Unterzylinders gepresst. Im Betrieb darf die Oberfläche des Verdichterbauteils durch die Gleitreibung nicht beschädigt oder abgenützt werden. Andererseits darf das Verdichterbauteil die Auflagefläche des Unterzylinders auch nicht in unzulässiger Weise abnützen.
Als Materialien für die Herstellung des Verdichterbauteils kommen daher spritzgusstechnisch verarbeitbare Werkstoffe der Gruppe bestehend aus keramischem Werkstoff, Keramik-Kunststoff-Gemisch, Kunststoff, Stahl, und nicht magnetisierbarem Stahl oder dergleichen in Frage.
[0015] Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels des Verdichterbauteils unter Bezugnahme auf die schematischen Zeichnungen. Es zeigen in nicht massstabsgetreuer, teilweise geschnittener Darstellung:
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Darstellung eines Streckwerks einer Ringspinnmaschine mit einer nachgeschalteten Verdichtungszone;
<tb>Fig. 2<sep>eine Verdichtungszone mit einem Verdichterbauteil des Stands der Technik;
<tb>Fig. 3<sep>eine Verdichtungszone mit einem erfindungsgemässen Verdichterbauteil; und
<tb>Fig. 4<sep>den erfindungsrelevanten Abschnitt des Verdichterbauteils gemäss Fig. 3 in vergrössertem Massstab.
[0016] Fig. 1 zeigt schematisch ein Streckwerk 10 einer Ringspinnmaschine, dem eine Verdichtungszone 1 mit einem Verdichterbauteil 2 nachgeschaltet ist. Die Verdichtungszone 1 verhindert, dass sich die Drehung des Faserverbands F zum Garn, die mit dem Bezugszeichen R angedeutet ist, in das Streckwerk 10 fortsetzt. Bei dem Streckwerk 10 handelt es sich um ein sogenanntes Dreizylinder-Streckwerk mit einem Vorverzugsfeld 11 und einem Hauptverzugsfeld 12. Das Vorverzugsfeld 11 erstreckt sich von einem Eingangswalzenpaar 13 bis zu einem mittleren Walzenpaar 14. Über das mittlere Walzenpaar 14 sind Doppelriemchen 15 des Hauptverzugsfeldes 12 geführt. Das Hauptverzugsfeld 12 erstreckt sich von dem mittleren Walzenpaar 14 bis zu einer Ausgangsdruckwalze 16, die sich auf einem Unterzylinder 18 abstützt.
Der Berührungsbereich zwischen der Ausgangsdruckwalze 16 und dem Unterzylinder 18 definiert eine Ausgangsklemmlinie A.
[0017] Im Anschluss an die Ausgangsdruckwalze 16 stützt sich eine Lieferdruckwalze 17 gleichfalls auf dem Unterzylinder 18 ab. Der Berührungsbereich zwischen der Lieferdruckwalze 17 und dem Unterzylinder 18 definiert eine Lieferklemmlinie L. Der Bereich zwischen der Ausgangsdruckwalze 16 und der Lieferdruckwalze 17, insbesondere zwischen der Ausgangsklemmlinie A und der Lieferklemmlinie L, bildet die Verdichtungszone 1. In der Verdichtungszone 1 ist ein Verdichterbauteil 20 mit einem Verdichtungskanal 23 angeordnet. Das Verdichterbauteil 20 wirkt auf Grund seiner Bauweise geometrisch-mechanisch und verdichtet das durch den Verdichtungskanal 23 hindurchgeführte verzogene und aufgeweitete Faserband F. Das Verdichterbauteil 20 stützt sich vorzugsweise spielfrei am Unterzylinder 18 ab.
Die Abstützfläche des Verdichterbauteils 20 gegenüber dem Unterzylinder 18 ist dabei derart ausgebildet, dass ihr Radius demjenigen des abstützenden Unterzylinders 18 weitgehend entspricht. Dadurch wird verhindert, dass Fasern zwischen die Abstützfläche des Verdichterbauteils 20 und den Unterzylinder 18 gelangen. Das Verdichterbauteil 20 wird durch Federkraft oder durch Magnetkraft gegen den Unterzylinder 18 gepresst. Es stützt sich an einem nicht näher dargestellten ortsfesten Bauteil der Verdichtungszone 1 bzw. des Streckwerks 10 ab und ist damit hinsichtlich seiner stationären Lage relativ zum Unterzylinder 18 festgelegt. Das Verdichterbauteil 20 weist konkav ausgebildete Aussenflächen 24, 25 auf, deren Krümmungen weitgehend den Krümmungsradien der Ausgangsdruckwalze 16 bzw. der Lieferdruckwalze 17 angeglichen sind.
Das Verdichterbauteil 20 ist derart angeordnet, dass es im normalen Betrieb keinen Kontakt mit der Ausgangsdruckwalze 16 bzw. mit der Lieferdruckwalze 17 erleidet. Die Verdichtungszone 1 sorgt dafür, dass das durch die Rotation des Faserverbands F entstehende Spinndreieck möglichst klein bleibt. Das Verdichterbauteil besteht aus spritzgusstechnisch verarbeitbaren Werkstoffen, insbesondere keramischen Werkstoffen, Keramik-Kunststoff-Gemischen, Kunststoff, Stahl und nicht magnetisierbarem Stahl oder dergleichen.
[0018] Bei dem in Fig. 2 im Längsschnitt dargestellten Verdichterbauteil 20 handelt es sich um ein aus dem Stand der Technik bekanntes Bauteil. Das Verdichterbauteil 20 weist einen Verdichtungskanal 23 auf, der sich von einer der Ausgangsdruckwalze 16 zugekehrten Eintrittsöffnung 26 bis zu einer Ausgangsmündung 27, die der Lieferdruckwalze 17 zugewandt ist, erstreckt. Der Verdichtungskanal 23 verengt sich von der Eintrittsöffnung 26 zur Ausgangsmündung 27 wenigstens in seitlicher Richtung. Vorzugsweise verringert sich über seine Erstreckung zwischen den beiden Aussenflächen 24, 25 auch seine Höhe, wie dies in Fig. 2 angedeutet ist. An der der Lieferdruckwalze 17 zugewandten Aussenfläche 25 mündet der Verdichtungskanal 23 in einem relativ scharfkantigen Übergang 28 in die Aussenfläche 25.
Bei dem im Spritzgiessverfahren hergestellten Verdichterbauteil 20 verläuft die Trennebene der Spritzgussformteile genau am Übergang 28 vom Verdichtungskanal 23 zur Aussenfläche 25. An dieser Trennebene entsteht beim Spritzgiessverfahren ein unvermeidlicher Spritzgrat, an dem die Fasern des durch den Verdichtungskanals transportierten Faserverbands hängen bleiben könnten. Um dies zu verhindern, wird der Spritzgrat in einem zusätzlichen Arbeitsgang entfernt.
[0019] Fig. 3 zeigt eine an ein Streckwerk angeschlossene Verdichtungszone 1 mit einem erfindungsgemäss ausgebildeten Verdichterbauteil. Das schematisch im Längsschnitt dargestellte Verdichterbauteil trägt das Bezugszeichen 2. Es weist einen Verdichtungskanal 3 auf, der sich von einer der Ausgangsdruckwalze 16 zugewandten Aussenfläche 4 zu einer gegenüberliegenden, der Lieferdruckwalze 17 zugewandten Aussenfläche 5 des Verdichterbauteils 2 erstreckt. Die beiden Aussenflächen 4, 5 des Verdichterbauteils 2 sind konkav ausgebildet und in ihren Krümmungen im Wesentlichen den Krümmungsradien der Druckwalzen 16, 17 angepasst. Der Verdichtungskanal 3 wird seitlich und nach oben hin vom Körper des Verdichterbauteils 2 begrenzt. Das Verdichterbauteil 2 stützt sich auf dem Unterzylinder 18 ab.
Demnach wird der Verdichtungskanal 3 nach unten vom Mantel des Unterzylinders 18 begrenzt. Der Verdichtungskanal 3 verengt sich von der der Ausgangsdruckwalze 16 zugekehrten Eintrittsöffnung 6 bis zu der der Lieferdruckwalze 17 zugekehrten Ausgangsmündung 7 wenigstens seitlich, d.h. senkrecht zur Längserstreckung des Verdichtungskanals 3. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel verringert sich über seine Längserstreckung zusätzlich auch die Höhe des Verdichtungskanals 3. Das Verdichterbauteil 2 weist gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Bauteilen (Fig. 2) eine kürzere Bauweise auf. Insbesondere endet im Längsschnitt die der Lieferdruckwalze 17 zugewandte Aussenfläche 5 des Verdichterbauteils 2 an einem Übergang 8 der Ausgangsmündung 7 des Verdichtungskanals 3 in die Aussenfläche 5.
Der Verdichtungskanal 3 läuft an seiner Ausgangsmündung 7 in einem Radius in die Aussenfläche 5 aus. Der Radius weist einen Krümmungsradius von ca. 0.1 mm bis 0.8 mm auf. Vorzugsweise ist der Krümmungsradius gleich oder kleiner als 0.6 mm.
[0020] Durch die erfindungsgemässe Ausbildung des Übergangs 8 vom Verdichtungskanal 3 zur der Lieferdruckwalze 17 zugewandten Aussenfläche 5 und die verkürzte Bauweise des Verdichterbauteils 2 können die Spritzgussformteile zur Herstellung des Verdichterbauteils 2 derart gestaltet sein, dass deren Trennebene an der vom Verdichtungskanal 3 abgewandten Seite des Radius am Übergang 8 zur Aussenfläche 5 verläuft. Entsprechend befindet sich der vom Spritzgiessverfahren herrührende Spritzgrat an dem vom Verdichtungskanal 3 abgewandten Endbereich 9 des Radius. Im Betrieb gelangt der durch den Verdichtungskanal 3 transportierte Faserverband nie an die vom Verdichtungskanal 3 abgewandte Seite des Radius am Übergang 8 der Ausgangsmündung 7 in die Aussenfläche 5 des Verdichterbauteils 2.
Entsprechend kann der bei der Herstellung des Verdichterbauteils 3 unvermeidliche Spritzgrat den Faserverband auch nicht nachteilig beeinflussen.
[0021] Infolge der verkürzten Bauweise des Verdichterbauteils 2 ragt dieses nicht mehr vollständig in den Zwickel zwischen der Lieferdruckwalze 17 und dem Unterzylinder 18. Der Abstand der Ausgangsmündung 7 des Verdichtungskanals 3 zur Lieferklemmlinie L zwischen der Lieferdruckwalze 17 und dem Unterzylinder 18 ist jedoch so klein, dass auch Kurzstapelfasern geführt sind.
[0022] Fig. 4 zeigt den erfindungsrelevanten Abschnitt des Verdichterbauteils 2 in vergrössertem Massstab. Der vom Körper des Verdichterbauteils 2 und dem Mantel des Unterzylinders 18 begrenzte Verdichtungskanal trägt wiederum das Bezugszeichen 3. Aus der Darstellung ist klar ersichtlich, dass der Verdichtungskanal in einem Radius 8 in die konkav gekrümmte Aussenfläche 5 übergeht. Die erfindungsgemäss verkürzte Bauweise des Verdichterbauteils 2 und der Auslauf des Verdichtungskanals 3 in einem Radius 8 erlauben es, die Trennebene der Spritzgussformteile derart anzuordnen, dass der unvermeidliche Spritzgrat sich ausserhalb des Transportweges des durch den Verdichtungskanal 3 transportierten Faserverbandes befindet. Insbesondere befindet sich der vom Spritzgiessverfahren herrührende Spritzgrat an dem vom Verdichtungskanal 3 abgewandten Endbereich 9 des Radius 8.
Der Spritzgrat kann den durch den Verdichtungskanal 3 transportierten Faserverband nicht nachteilig beeinflussen, da dieser nie in seine Nähe gelangt.
The invention relates to a manufactured by injection molding compressor component for a compression zone, which is connected downstream of a drafting system for the delay of roving, according to the preamble of patent claim 1.
From WO 03/095 723 A1 it is known drafting of spinning machines, in which roving is warped to the desired fineness, downstream compression zones. In the compression zone, the fiber structure coming from the drafting system is compressed by means of a geometrically mechanically acting compressor component (Compactors). For this purpose, the compressor component on a compression channel, which tapers in the transport direction of the fiber composite, at least in the lateral direction. The compressor component is arranged between an output pressure roller and a delivery pressure roller and is supported against a rotating in operation sub-cylinder of the drafting system, which usually also forms the counterpart for the output and the delivery pressure roller.
The two pressure rollers and the lower cylinder facing outer surfaces of the compressor component are adapted in their contours to the curvatures of the pressure rollers and the lower cylinder that between the compressor component and the pressure rollers is only a small distance when it rests without play on the lower cylinder. This results in a compressor component, which has approximately the shape of a hyperbolic triangle with concave sides in a longitudinal section parallel to the compression channel. The compression channel has an approximately tunnel-shaped form and tapers at least in the lateral direction. In many cases, its height is reduced in the longitudinal extent of the compression channel. At its output mouth the boundary walls of the compression channel are sharp-edged into the outer surface of the compressor component.
The compressor components consist for example of a ceramic material or of plastic and are usually produced in an injection molding process. Meanwhile, compressor components made of steel in a modified injection molding process (Metal Injection Molding) can be produced. According to the outer contours and the shape of the compression channel, a multi-part injection molding tool is required for the production of the compressor component. On the parting lines of the moldings sharp spray burrs are inevitable. In the case of the compressor component known from the prior art, an injection burr which extends transversely to the longitudinal extent of the compression channel is produced in the injection molding process at the outlet of the compression channel, at the transition to the outer wall of the compressor component.
The compression of the emerging from the drafting fiber assembly by the compressor component is adversely affected when the output of the compression channel is rough. For this reason, it is necessary to carefully remove the Spritzgrat resulting in the injection molding at the parting plane of the moldings of the injection molding tool at the output of the compression channel. This operation is time consuming, expensive and does not always give satisfactory results. As a result, the quality of yarns spun with such compressor components may be compromised.
The object of the present invention is therefore to remedy these disadvantages of the injection molded components produced by the injection molding of the prior art. It is a compressor component for the drafting of a ring spinning machine downstream compression zone to be created that does not adversely affect the quality of the spun yarn with it. In addition, the compressor component should be simpler and less expensive to produce.
These objects are achieved according to the invention by a compressor component with the features listed in claim 1. Further developments and advantageous and preferred embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
The compressor component according to the invention is produced by injection molding in such a way that the splinter originating from the parting plane of the injection moldings is located in a region of the compressor component which does not come into contact with the fiber structure transported through the compression channel during operation. For this purpose, the compressor component is formed shortened compared to the known from the prior art compressor components on the output side of the compression channel. In particular, ends in a longitudinal section, the output side, substantially concave outer surface at the output mouth of the compression channel, which merges at this point in a radius in the outer surface of the compressor component.
The resulting from the parting plane of the injection moldings Spritzgrat is located at the end facing away from the compression channel end portion of the radius.
The invention shortened construction of the compressor component and the outlet of the compression channel in a radius allow to arrange the parting plane of the injection molded parts such that the inevitable Spritzgrat is outside the transport path of the transported through the compression channel fiber strand. In normal operation, the fiber structure can never reach the area of the injection burr and be adversely affected by this. For this reason, can be dispensed with the additional step of removing the Spritzgrates. This simplifies the manufacturing process and the compressor components are less expensive to produce. The number of injection molded parts is not affected by the inventive design of the compressor component.
Due to the shortened design, the compressor component, although not completely in the gusset of the delivery pressure located at the exit of the compression zone and the lower cylinder. However, the distance from the exit mouth of the compression channel to the nip line of the pair of rolls is less than the length of short staple fibers, for example, so that the short distance on which the fiber strand is not guided does not adversely affect the quality of the yarn produced. The radiused exit port is completely uniform from part to part. Irregularities due to a subsequent processing step, which could adversely affect the achievable yarn quality omitted.
For the manufacturing process of the compressor component by injection molding, it proves to be expedient if the radius at the transition to the concave outer surface has a radius of curvature which is 0.1 mm to 0.8 mm. Preferably, the radius of curvature is equal to or less than 0.6 mm. In this case, a good mold release is ensured, and the compression channel is not excessively expanded at the output port in the vertical direction.
The compression channel is bounded on three sides by walls of the compressor component. The lower boundary forms in the assembled state, the jacket of the lower cylinder. The exit orifice thus passes on three sides into the outer surface of the compressor component. For example, the radius may have a different radius of curvature at the sides than at the transition of the ceiling of the compression channel to the outer surface. For manufacturing reasons, however, it proves to be expedient if the radius at the transition to the concave outer surface over the entire course of the output mouth of the compression channel has the same radius of curvature.
Very good results can already be achieved with the compressor component when the compression channel tapers at least in the lateral direction. By having the compression channel at a height substantially continuously reduced from the inlet to the radiused exit orifice, even more moderate compression of the fiber bundle transported through the compression channel can be achieved.
In the compression channel is particularly uniform guiding and compression properties arise when the compression channel has from the cross-sectional larger inlet to the exit orifice about the inner contour of a longitudinally halved gramophone funnel. The funnel mouth corresponds to the inlet opening.
The compressor component must fulfill various functions. It must not oppose the fibers transported through the compression channel much resistance. On the other hand, it should be noted that the compressor component is seated on the lower cylinder, which consists of steel and rotates during operation. The compressor component, however, is fixed relative to the lower cylinder in a stationary, fixed position and pressed by spring force or magnetic force against the surface of the lower cylinder. During operation, the surface of the compressor component must not be damaged or worn by sliding friction. On the other hand, the compressor component may not wear the support surface of the lower cylinder in an inadmissible manner.
As materials for the production of the compressor component are therefore injection-processable materials of the group consisting of ceramic material, ceramic-plastic mixture, plastic, steel, and non-magnetizable steel or the like in question.
Further advantages of the invention will become apparent from the following description of an embodiment of the compressor component with reference to the schematic drawings. In a non-scale, partially sectioned illustration:
<Tb> FIG. 1 <sep> is a schematic representation of a drafting system of a ring spinning machine with a downstream compression zone;
<Tb> FIG. 2 <sep> a compression zone with a compressor component of the prior art;
<Tb> FIG. 3 <sep> a compression zone with a compressor component according to the invention; and
<Tb> FIG. 4 <sep> the invention relevant section of the compressor component according to FIG. 3 on an enlarged scale.
Fig. 1 shows schematically a drafting system 10 of a ring spinning machine, which is followed by a compression zone 1 with a compressor component 2. The compaction zone 1 prevents the rotation of the fiber assembly F to the yarn, which is indicated by the reference R, continues in the drafting system 10. In the drafting system 10 is a so-called three-cylinder drafting system with a Vorverzugsfeld 11 and a main drafting field 12. The Vorverzugsfeld 11 extends from an input roller pair 13 to a middle pair of rollers 14. About the middle pair of rollers 14 Doppelriemchen 15 of the main drafting zone 12 are performed , The main drafting zone 12 extends from the middle roller pair 14 to an output pressure roller 16, which is supported on a lower cylinder 18.
The contact area between the output pressure roller 16 and the sub-cylinder 18 defines an output nip line A.
Following the output pressure roller 16, a delivery pressure roller 17 is likewise supported on the lower cylinder 18. The contact area between the delivery pressure roller 17 and the sub-cylinder 18 defines a delivery nip line L. The area between the exit pressure roller 16 and the supply pressure roller 17, in particular between the exit nip line A and the delivery nip line L, forms the compression zone 1. In the compression zone 1 is a compressor component 20 with a compression channel 23 is arranged. Due to its design, the compressor component 20 acts geometrically-mechanically and compresses the warped and widened fiber band F guided through the compression channel 23. The compressor component 20 is preferably supported on the lower cylinder 18 without play.
The support surface of the compressor component 20 relative to the lower cylinder 18 is designed such that its radius largely corresponds to that of the supporting lower cylinder 18. This prevents fibers from getting between the support surface of the compressor component 20 and the lower cylinder 18. The compressor component 20 is pressed by spring force or by magnetic force against the lower cylinder 18. It is supported on a stationary component, not shown, of the compression zone 1 or the drafting system 10 and is thus fixed relative to the lower cylinder 18 in terms of its stationary position. The compressor component 20 has concave outer surfaces 24, 25, the curvatures of which are largely matched to the radii of curvature of the starting pressure roller 16 and of the delivery pressure roller 17.
The compressor component 20 is arranged such that it does not come into contact with the output pressure roller 16 or with the delivery pressure roller 17 during normal operation. The compression zone 1 ensures that the spinning triangle formed by the rotation of the fiber composite F remains as small as possible. The compressor component consists of injection-processable materials, in particular ceramic materials, ceramic-plastic mixtures, plastic, steel and non-magnetizable steel or the like.
In the compressor component 20 shown in longitudinal section in Fig. 2 is a known from the prior art component. The compressor component 20 has a compression channel 23, which extends from one of the output pressure roller 16 facing the inlet opening 26 to an exit port 27, which faces the delivery pressure roller 17 extends. The compression channel 23 narrows from the inlet opening 26 to the outlet opening 27 at least in the lateral direction. Its height between the two outer surfaces 24, 25 is preferably also reduced over its extent, as indicated in FIG. 2. At the delivery pressure roller 17 facing outer surface 25 of the compression channel 23 opens in a relatively sharp-edged transition 28 in the outer surface 25th
In the injection-molded component 20 produced by injection molding, the parting line of the injection molded parts runs exactly at the transition 28 from the compression channel 23 to the outer surface 25. At this parting line during injection molding an inevitable Spritzgrat, at which the fibers of the transported through the compression channel fiber assembly could get stuck. To prevent this, the burr is removed in an additional operation.
Fig. 3 shows a connected to a drafting compression zone 1 with a compressor component designed according to the invention. It has a compression channel 3, which extends from one of the output pressure roller 16 facing outer surface 4 to an opposite, the delivery pressure roller 17 facing outer surface 5 of the compressor component 2. The two outer surfaces 4, 5 of the compressor component 2 are concave and adapted in their curvatures substantially the radii of curvature of the pressure rollers 16, 17. The compression channel 3 is bounded laterally and upwardly by the body of the compressor component 2. The compressor component 2 is supported on the lower cylinder 18.
Accordingly, the compression channel 3 is limited downwards by the jacket of the lower cylinder 18. The compression channel 3 narrows from the output pressure roller 16 facing the inlet opening 6 to the delivery pressure roller 17 facing output port 7 at least laterally, i. perpendicular to the longitudinal extension of the compression channel 3. In the illustrated embodiment, the height of the compression channel 3 is additionally reduced over its longitudinal extension. The compressor component 2 has a shorter construction compared to the components known from the prior art (FIG. In particular, ends in longitudinal section of the delivery pressure roller 17 facing outer surface 5 of the compressor component 2 at a transition 8 of the output port 7 of the compression channel 3 in the outer surface fifth
The compression channel 3 runs at its outlet opening 7 in a radius in the outer surface 5. The radius has a radius of curvature of about 0.1 mm to 0.8 mm. Preferably, the radius of curvature is equal to or less than 0.6 mm.
Due to the inventive design of the transition 8 from the compression channel 3 to the delivery pressure roller 17 facing outer surface 5 and the shortened construction of the compressor component 2, the injection molded parts for the production of the compressor component 2 may be designed such that their parting plane on the side facing away from the compression channel 3 side Radius at the transition 8 to the outer surface 5 extends. Correspondingly, the injection ridge originating from the injection molding process is located at the end region 9 of the radius facing away from the compression channel 3. In operation, the fiber bundle transported through the compression channel 3 never reaches the side of the radius facing away from the compression channel 3 at the transition 8 of the outlet orifice 7 into the outer surface 5 of the compressor component 2.
Accordingly, the unavoidable in the production of the compressor component 3 Spritzgrat the fiber structure also adversely affect.
Due to the shortened design of the compressor component 2 this no longer projects completely into the gusset between the delivery pressure roller 17 and the lower cylinder 18. The distance of the output port 7 of the compression channel 3 to the delivery nip L between the delivery pressure roller 17 and the lower cylinder 18 is so small in that also short staple fibers are guided.
Fig. 4 shows the invention relevant portion of the compressor component 2 in an enlarged scale. The compression channel defined by the body of the compressor component 2 and the jacket of the lower cylinder 18 again bears the reference numeral 3. From the representation it is clear that the compression channel merges in a radius 8 into the concavely curved outer surface 5. The invention shortened construction of the compressor component 2 and the outlet of the compression channel 3 in a radius 8 allow to arrange the parting plane of the injection moldings such that the inevitable Spritzgrat is outside the transport path of the transported through the compression channel 3 fiber structure. In particular, the injection ridge originating from the injection molding process is located at the end region 9 of the radius 8 facing away from the compression channel 3.
The spray burr can not adversely affect the fiber bundle transported through the compression channel 3, since it never gets close to it.