[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Textilmaterial verarbeitende Maschine mit einer Mehrzahl von Kämmaggregaten, welchen jeweils wenigstens ein Faserband zum Auskämmen zugeführt wird und das an den jeweiligen Kämmaggregaten gekämmte und abgegebene Fasergut zu jeweils einem Faserband zusammengefasst und über eine Führung einer nachfolgenden Streckwerkseinheit mit anschliessender Bandablage zugeführt wird.
[0002] Die in der Praxis heute eingesetzten Kämmmaschinen weisen in der Regel acht nebeneinander angeordnete Kämmköpfe auf, welchen jeweils ein Wattewickel zum Auskämmen vorgelegt wird. Das von den einzelnen Kämmköpfen ausgekämmte und abgegebene Faservlies wird mittels bekannter Vorrichtungen zu einem Faserband zusammengefasst und quer zur Materialflussrichtung des Kämmkopfes auf einem Führungstisch einer nachfolgenden Streckwerkseinheit zugeführt.
Das beim Streckwerk gebildete Faserband wird anschliessend in einer Bandablage über ein Trichterrad schlaufenförmig in eine Kanne abgelegt. Derartige Kämmmaschinen arbeiten heute mit Kammspielzahlen von bis zu 400 KS/min.
[0003] Zur Erhöhung der Kammspielzahlen und letztendlich auch zur Erhöhung der Produktivität wird in der CH-PS 681 309 eine Kämmmaschine vorgeschlagen, wobei anstelle der bekannten Kämmköpfe so genannte Kämmaggregate zur Anwendung kommen, welche nicht mit einer Watte von einem Wattewickel beschickt werden, sondern welchen wenigstens ein Faserband zum Auskämmen vorgelegt wird. Dieses Faserband wird von einer unterhalb des Kämmaggregates befindlichen Kanne dem Kämmaggregat zugeführt.
Die an den einzelnen Kämmaggregaten abgegebenen und ausgekämmten Faserbänder werden auf einem Einlauftisch zusammengefasst und einem nachfolgenden Streckwerk zugeführt. Das Streckwerk kann dabei mit einer Reguliereinrichtung versehen sein. Mit dieser Vorrichtung ist es möglich, die Kämmelemente (Zange, Rundkamm, Abreisszylinder usw.) wesentlich zu verkleinern, wodurch aufgrund der wesentlich geringeren zu beschleunigenden Massen wesentlich höhere Kammspielzahlen gefahren werden können.
[0004] Den in der Praxis eingesetzten Kämmmaschinen werden pro Kämmkopf eine Wattebahn mit etwa 80 ktex (g/m) zum Auskämmen vorgelegt. Ein Faserband, das an einer Strecke gebildet wird, hat in der Regel eine Masse von 5 ktex.
Sofern den in der CH'309 vorgeschlagenen Kämmaggregaten jeweils zwei Faserbänder vorgelegt werden, müssten diese, um die gleiche Produktivität herkömmlicher Kämmmaschinen zu erreichen, mit einer Kammspielzahl von 3200 KS/min arbeiten unter der Vorraussetzung, dass ebenfalls acht Kämmaggregate zum Einsatz kommen. Eine derartig hohe Kammspielzahl ist jedoch in Bezug auf mechanische Belastungen und auch in Bezug auf die Technologie des Kämmprozesses aus heutiger Sicht nicht machbar. Deshalb wurde hier vorgeschlagen, eine grössere Anzahl von Kämmaggregaten (z.B. zehn oder zwölf) vorzusehen, um auf ausführbare Kammspielzahlen zu gelangen mit dem Ziel der Steigerung der Produktivität.
Zusätzlich wurde noch vorgeschlagen, dass den einzelnen Kämmaggregaten bis zu vier Faserbänder vorgelegt werden können.
[0005] Beim Einsatz z.B. von 12 derartigen Kämmaggregaten, welche mit jeweils vier Faserbändern von 5 ktex beschickt werden, würde man die gleiche Produktivität herkömmlicher Kämmmaschinen erreichen, wenn man die Kämmaggregate mit Kammspielzahlen von 1070 KS/min laufen lassen würde. Ob dies technologisch mit der gezeigten Vorrichtung durchführbar ist, ist offen gelassen worden. Sofern, wie angestrebt, die Produktivität noch erhöht werden soll, müsste mit noch höheren Kammspielzahlen gefahren werden.
[0006] Die Materialflussrichtung der Kämmaggregate in der CH'309 entspricht der Zuführrichtung der Faserbänder über den Einlauftisch zum nachfolgenden Streckwerk.
Daraus resultiert, dass bei einer erforderlichen Erhöhung der Anzahl der Kämmaggregate ein langer Einlauftisch notwenig ist, da die Abmessung der Kämmaggregate in dem gezeigten Beispiel - in Materialflussrichtung gesehen - grösser ist als dessen Abmessung quer zur Materialflussrichtung. Die in der CH'309 gezeigte doppelseitige Anbringung der Kämmaggregate auf beiden Seiten des Einlauftisches ergibt zusätzlich eine erschwerte Zugänglichkeit zu den Kämmaggregaten, insbesondere dann, wenn die Kämmmaschine für die Verarbeitung einer neuen Materialcharge neu eingerichtet werden muss.
D.h. zum Ansetzen der neuen Faserbänder muss auf beiden Seiten des Einlauftisches hantiert werden.
[0007] Zum Antrieb der Kämmaggregate sind im Beispiel der CH'309 für jedes Kämmaggregat elektromotorische Einzelantriebe vorgesehen, wobei auch zwei benachbarte Kämmaggregate über gemeinsame Elektromotoren angetrieben werden können.
Dies ist relativ aufwendig und bedarf einer entsprechenden Steuereinrichtung, um die einzelnen Motoren miteinander synchron anzutreiben.
[0008] Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde, die beschriebenen Nachteile des bekannten Standes zu beseitigen.
[0009] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass die Kämmaggregate in einer Reihe nebeneinander auf einem, wenigstens an zwei Stellen auf dem Boden abgestützten Tragrahmen befestigt sind und einen Freiraum zwischen den Kämmaggregaten und dem Boden bilden, wobei die Materialflussrichtung der Kämmaggregate quer zur Zuführrichtung zu der Streckwerkseinheit ausgerichtet ist.
Mit dieser Einrichtung ist es möglich, anhand der Ausrichtung der Kämmaggregate, eine Vielzahl von Kämmaggregaten direkt nebeneinander in einer Reihe anzuordnen,
wobei einerseits eine gute Zugänglichkeit zu den Kämmaggregaten von einer Seite aus gewährleistet wird und andererseits der benötigte Platzbedarf in Maschinenlängsrichtung auf einem Minimum gehalten werden kann. D.h. die einzelnen Kämmaggregate werden unmittelbar nebeneinander ohne Zwischenräume angeordnet. Daher kann die Installation einer grösseren Anzahl von Kämmaggregaten problemlos erfolgen.
[0010] Der Begriff "Kämmaggregate" kann im vorliegenden Fall dem Begriff "Kämmkopf" bei herkömmlichen Kämmmaschinen gleichgesetzt werden. Man kann auch von einer Kämmbox sprechen, in welcher die eigentlichen Kämmelemente (Zange, Rundkamm, Abreisszylinder usw.) gelagert sind.
Bei herkömmlichen Kämmmaschinen spricht man auch von einer "Teilung", wobei die Teilung der Breite des jeweiligen Kämmkopfes bzw. dem Abstand zwischen den Mittellinien zweier nebeneinanderliegender Kämmköpfe entspricht. Diese Mittellinien verlaufen in Materialflussrichtung des jeweiligen Kämmkopfes.
[0011] Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass wenigstens eine Gruppe von in einer Reihe nebeneinanderliegenden Kämmaggregaten über Antriebselemente mit einer gemeinsamen Antriebseinheit verbunden ist. Dadurch ist es möglich, je nach Anzahl der verwendeten Kämmaggregate, die benötigte Antriebsleistung in Verbindung mit den benötigten Antriebswellen zu optimieren und anzupassen.
Insbesondere wird dadurch verhindert, dass zu lange Antriebswellen zum Einsatz kommen, bei welchen die Gefahr der elastischen Verdrehung über ihre Länge besteht, wodurch die Synchronisation der Antriebe beeinträchtigt wird.
[0012] Um die bei den einzelnen Kämmaggregaten abgegebenen und ausgekämmten Faserbänder ohne Beschädigung und Fehlverzüge zu der Streckwerkseinheit zu überführen, wird vorgeschlagen, dass die Führung für die Faserbänder aus wenigstens einem quer zur Materialflussrichtung der Kämmaggregate verlaufenden und mit einem Antrieb verbundenen, umlaufenden Transportband besteht.
Dadurch wird ein schonender Transport der Faserbänder auch über grössere Distanzen gewährleistet.
[0013] Um möglichst kurze Wege für die Zuführung der zu verarbeitenden Faserbänder zu erhalten, wird vorgeschlagen, dass unterhalb der Kämmaggregate im Bereich des Freiraumes Behälter für die Zuführung der Faserbänder zu den Kämmaggregaten angeordnet sind. Mit dieser Anordnung erhält man eine kompakte Zuordnung der Behälter zur Kämmmaschine, wodurch auch der Platzbedarf und die Zugänglichkeit zum Ansetzen der Faserbänder optimiert wird.
[0014] Vorzugsweise wird vorgeschlagen, dass die Behälter rechteckförmige Kannen sind, deren Breite gleich oder kleiner als die Breite (Teilung) der Kämmaggregate ist.
Damit ist es möglich, die Lieferquelle (Behälter) für das oder die Faserbänder direkt unterhalb des jeweiligen Kämmaggregates zuzuordnen, wodurch auch der Behälterwechsel und die Nachführung eines vollen Behälters bzw. einer Kanne vereinfacht wird. D.h. der Wechsel der rechteckförmigen Kanne kann durch Verschieben in ihrer Längsrichtung erfolgen, ohne die benachbarten Behälter verschieben zu müssen. Damit wird das Handhaben beim Kannenwechsel vereinfacht.
Um eine gewünschte Menge von Fasermaterial (bzw.
Faserbänder) den einzelnen Kämmaggregaten vorzulegen, wird weiter vorgeschlagen, dass im Freiraum unterhalb jedes Kämmaggregates zwei rechteckförmige Kannen - in Materialflussrichtung der Kämmaggregate gesehen - hintereinander angeordnet sind wobei in jeder Kanne wenigstens ein Faserband für die Zuführung zum zugeordneten Kämmaggregat schlaufenförmig abgelegt ist.
Auch hiermit ist die Zu- und Abführung der Kannen einfach durch Verschiebung in ihre Längsrichtung gewährleistet.
[0015] In Bezug auf die Zuführung der Faserbänder zu den Kämmaggregaten wird vorgeschlagen, dass die Faserbänder der direkt unterhalb eines Kämmaggregates vorgesehenen und hintereinander angeordneten Kannen diesem Kämmaggregat zugeführt werden.
Als weitere Alternative wird vorgeschlagen, die Faserbänder aus zwei, mit ihren Längsseiten nebeneinanderstehenden Kannen zu einem Kämmaggregat zuzuführen.
Ebenso ist eine Variante möglich, wobei die Faserbänder aus zwei, mit ihren Längsseiten versetzt nebeneinanderstehenden Kannen zu einem Kämmaggregat zugeführt werden.
[0016] Weiterhin wird eine Ausführung beansprucht, wobei vorgeschlagen wird, dass die Behälter runde Kannen sind, deren Durchmesser gleich oder kleiner als die Gesamtbreite zwei nebeneinanderliegender Kämmaggregate ist, unterhalb welcher wenigstens zwei Kannen angeordnet sind.
Als weitere Lösung der Faserbandzuführung wird vorgeschlagen, jeweils drei rechteckige Kannen unterhalb drei nebeneinanderliegender Kämmaggregate anzuordnen, wobei die Breite der Kannen - quer zu Materialflussrichtung gesehen - gleich oder kleiner als das 1,5-Fache der Breite eines der Kämmaggregate beträgt, wobei sich zwei Kannen mit ihren Längsseiten direkt gegenüberstehen.
Auch damit ist eine einfache Zuordnung zu den Kämmaggregaten möglich, welche eine gute Zugänglichkeit gewährleistet.
[0017] Des Weiteren können auch zwei rechteckige Kannen unterhalb zwei nebeneinanderliegender Kämmaggregate vorgesehen sein, deren Breite gleich oder kleiner als die zweifache Breite eines Kämmaggregates beträgt und die Kannen - in Materialflussrichtung - hintereinander angeordnet sind.
Um den vorhandenen Speicherplatz für die Materialvorlage voll auszuschöpfen, wird man hierbei eine Breite der Kannen zwischen dem 1,5- bis max. 2-Fachen der Breite eines Kämmaggregates wählen.
[0018] Als eine weitere Lösung wird vorgeschlagen, dass die Behälter runde oder viereckige Kannen sind und unterhalb jeweils drei nebeneinanderliegender Kämmaggregate jeweils drei Kannen vorgesehen sind, deren Aussenmasse - quer zur Materialflussrichtung der Kämmaggregate gesehen - gleich oder kleiner als das Dreifache der Breite eines der Kämmaggregate beträgt und die Kannen - in Materialflussrichtung der Kämmaggregate gesehen - hintereinander in einer Reihe angeordnet sind.
Vorzugsweise werden sich die Aussenmasse zwischen dem 2,5- und max. 3-Fachen der Breite eines Kämmaggregates bewegen, um den vorhandenen Stellplatz voll auszunutzen.
Es ist auch noch eine Ausführung im Hinblick auf eine noch mögliche gute Zugänglichkeit denkbar, wobei die Behälter runde oder viereckige Kannen sind und unterhalb jeweils vier nebeneinanderliegender Kämmaggregate jeweils vier Kannen vorgesehen sind, deren Aussenmasse - quer zur Materialflussrichtung der Kämmaggregate gesehen - gleich oder kleiner als das Vierfache der Breite eines der Kämmaggregate beträgt und die Kannen - in Materialflussrichtung der Kämmaggregate gesehen - hintereinander in einer Reihe angeordnet sind.
Auch hier werden sich vorzugsweise die gewählten Aussenmasse der Kannen zwischen dem 3- und 4-Fachen der Breite eines Kämmaggregates bewegen, um den Stellplatz voll auszuschöpfen.
Bei der zuvor vorgeschlagenen Kannenzuordnung ist es auch möglich, dass innerhalb einer Kanne mehr als ein Faserband abgelegt ist. D.h. von einer Kanne kann dann gleichzeitig mehr als ein Faserband abgezogen und dem entsprechenden Kämmaggregat zugeführt werden.
Hinweise auf Kannen, in welchen mehrere Faserbänder abgelegt sind und anschliessend gleichzeitig abgezogen werden, sind z.B. aus der DE-PS 817 572 und der JP-51-136 928 zu entnehmen.
[0019] Um den Tragrahmen, an welchem die nebeneinanderliegenden Kämmaggregate über entsprechende Befestigungsmittel befestigt sind, auf dem Boden abzustützen, wird vorgeschlagen, dass der Tragrahmen sich mit seinen Enden über den Rahmen einer Antriebseinheit und dem Rahmen einer Bandablage auf dem Boden abstützt.
[0020] Sofern die Anzahl der verwendeten Kämmaggregate eine entsprechend Länge ergibt, welche zu einer Durchbiegung des Tragrahmens führen könnte, wird in diesem Fall vorgeschlagen, dass weitere Abstützungen für den Tragrahmen vorgesehen sind.
Diese weiteren Abstützungen können dabei nicht nur zur Unterstützung des Tragrahmens dienen, sondern können auch mit Lagerelementen versehen sein, um die in Längsrichtung der Kämmmaschine verlaufenden Antriebswellen abzustützen. Je nach Länge der Kämmmaschine können eine oder mehrere Abstützungen vorgesehen sein.
[0021] Damit die benötigten Antriebswellen nicht zu lange werden (Gefahr der elastischen Verdrehung), wird vorgeschlagen, dass wenigstens eine Antriebseinheit innerhalb der Reihe der nebeneinanderliegenden Kämmaggregate angeordnet ist.
Je nach Länge der Kämmmaschine, bzw. nach Anzahl der eingesetzten Kämmaggregate, ist es möglich, auch noch weitere Antriebseinheiten vorzusehen, wobei dann jeder Antriebseinheit eine bestimmte Gruppe von nebeneinander angeordneten Kämmaggregaten für den Antrieb zugeordnet ist.
Dabei wird eine Ausführungsvariante vorgeschlagen, wobei jede Antriebseinheit für den Antrieb von zwei Gruppen von nebeneinander angeordneten Kämmaggregaten vorgesehen ist.
[0022] Zur Erzielung einer hohen Produktivität wird vorgeschlagen, dass wenigstens sechzehn Kämmaggregate vorgesehen sind. Bei einer entsprechend grossen Anzahl von Kämmaggregaten ist es möglich, dass beim Ausfall von einzelnen Kämmaggregaten die Kämmmaschine nicht abgestellt werden muss. D.h. die dadurch fehlende Masse kann an nachfolgenden regulierten Streckwerkseinheiten problemlos ausreguliert werden.
Im Gegensatz hierzu muss bei einer herkömmlichen Kämmmaschine die gesamte Maschine stillgesetzt werden, sobald die Materiallieferung an einem Kämmkopf ausfällt. Dies ergibt Stillstandszeiten, wodurch die Produktivität der Maschine sinkt und des sofortigen Eingriffs durch die Bedienungsperson bedarf. Entsprechend dem Vorschlag nach der Erfindung ist ein sofortiger Eingriff zur Behebung der Störung einzelner Kämmaggregate nicht mehr erforderlich und kann geplant werden. Eine derartige Kämmmaschine kann u.U. dann wie andere Längsteilmaschinen, z.B. wie eine Open End Maschine (Rotormaschine) bedient werden.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, dass die Kämmaggregate als einzelne Baugruppen ausgebildet sind und Kupplungselemente vorgesehen sind, um die Baugruppe mit den Antriebselementen der zugeordneten Antriebseinheit zu verbinden.
Damit wird ermöglicht, dass das Kämmaggregat komplett als Baugruppe demontiert bzw. montiert werden kann. Das ermöglicht den Austausch eines defekten Kämmaggregates gegen ein in Reserve gehaltenes neues Kämmaggregat. Dadurch können längere Produktionsunterbrüche vermieden werden. Bei einer entsprechend konstruktiven Ausführung ist es sogar möglich, den Austausch bei laufender Kämmmaschine durchzuführen.
Eventuell muss die Kämmmaschine nur kurz angehalten werden, um die Kupplungselemente nach dem durchgeführten Austausch wieder einzukuppeln.
Es wäre jedoch auch denkbar, dass wenigstens zwei nebeneinanderliegende Kämmaggregate als eine autonome Baugruppe ausgebildet werden, welche austauschbar innerhalb der Gruppe der Kämmaggregate angebracht ist.
[0023] Um eine ausreichende Produktivität der einzelnen mit hohen Kammspielzahlen arbeitenden Kämmaggregate zu erhalten, wird vorgeschlagen, dass den einzelnen Kämmaggregaten wenigstens zwei Faserbänder mit jeweils mindestens 10 ktex Fasermasse zugeführt werden. Dadurch ist es möglich - in Anbetracht einer gewünschten Produktivität - den einzelnen Kämmaggregaten nur eine kleine Anzahl von Faserbändern zum Auskämmen vorzulegen.
Dies ergibt auch Vorteile in der dadurch benötigten geringen Anzahl der bereitzustellenden Behälter für die Vorlage der Faserbänder.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass ein Kämmaggregat eine Breite (Teilung) von 150 bis 500 mm aufweist.
Vorzugsweise weist ein Kämmaggregat eine Breite (Teilung) von 150 bis 250 mm auf. Wie bereits zuvor beschrieben bezieht sich der Begriff "Teilung" auf die äussere Abmessung (Breite) der direkt aneinander anschliessenden Kämmaggregate.
[0024] Weitere Vorteile werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
[0025] Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine nach dem bekannten Stand der Technik.
<tb>Fig. 2<sep>eine schematische Seitenansicht nach Fig. 1.
<tb>Fig. 3<sep>eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine gemäss der Erfindung.
<tb>Fig. 4<sep>eine schematische Seitenansicht nach Fig. 3.
<tb>Fig. 5<sep>eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine eines weiteren Ausführungsbeispiels gemäss der Erfindung.
<tb>Fig. 6<sep>eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine eines weiteren Ausführungsbeispiels gemäss der Erfindung.
<tb>Fig. 7<sep>eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine eines weiteren Ausführungsbeispiels gemäss der Erfindung.
<tb>Fig. 8<sep>eine schematische vergrösserte Seitenansicht X nach Fig. 3.
<tb>Fig. 9<sep>eine vergrösserte Teilansicht nach Fig. 3 im Bereich der Kämmaggregate.
<tb>Fig. 10<sep>eine vergrösserte Teilansicht nach Fig. 3 der Kämmaggregate mit einer Möglichkeit der Faserbandzuführung aus den Kannen.
<tb>Fig. 11<sep>eine vergrösserte Teilansicht nach Fig. 3 der Kämmaggregate mit einer weiteren möglichen Faserbandzuführung aus den Kannen.
<tb>Fig. 12<sep>eine vergrösserte Teilansicht nach Fig. 3 der Kämmaggregate mit einer weiteren möglichen Faserbandzuführung.
<tb>Fig. 13<sep>ein weiteres Ausführungsbeispiel der Faserbandzuführung aus Flachkannen, welche den Kämmaggregaten entsprechend zugeordnet sind.
<tb>Fig. 14<sep>ein weiteres Ausführungsbeispiel der Faserbandzuführung aus Flachkannen, welche den Kämmaggregaten entsprechend zugeordnet sind.
<tb>Fig. 15<sep>ein weiteres Ausführungsbeispiel der Faserbandzuführung aus Rundkannen, welche den Kämmaggregaten entsprechend zugeordnet sind.
<tb>Fig. 16<sep>ein weiteres Ausführungsbeispiel der Faserbandzuführung aus Rundkannen, welche den Kämmaggregaten entsprechend zugeordnet sind.
[0026] Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine bekannte Kämmmaschine 1 mit insgesamt acht nebeneinander angeordneten Kämmköpfen K1 bis K8, welchen jeweils ein Wattewickel W zur Bearbeitung vorliegt. Die einzelnen Aggregate (z.B. Zange, Rundkamm, Abreisszylinder, Wickelwalzen, Abzugswalzen usw.) der Kämmköpfe K1 bis K8 werden von einer Antriebseinheit A über längs zu den Kämmköpfen verlaufenden Wellen angetrieben, von welche zwei Wellen W1 und W2 schematisch angedeutet sind. Die Antriebseinheit besteht im Wesentlichen aus einem Hauptmotor und einem Getriebe.
Bei den Kämmköpfen kann man auch allgemein von einer "Teilung" sprechen, wobei mehrere Teilungen zusammen den Längsteil der Kämmmaschine bilden, in welchem das Fasermaterial ausgekämmt wird.
[0027] Die an den einzelnen Kämmköpfen K1-K8 gebildeten Faserbänder B werden über einen Tisch T zu einem Streckwerk S geführt. Wie insbesondere in Fig. 2 zu entnehmen, werden dabei die Faserbänder B vom Tisch T schräg nach oben geführt. In diesem Bereich ist dazu ein nicht näher gezeigtes Führungsblech vorhanden. Das Streckwerk S, das eine Mehrzahl von Streckwerkswalzen SW aufweist, verstreckt die zugeführte Fasermasse und bildet ein Faservlies V, das im Anschluss an das Streckwerk S durch geeignete Führungsmittel (nicht gezeigt) zu einem Faserband 3 zusammengefasst wird.
Das Faserband 3 wird anschliessend über ein schematisch gezeigtes Führungs- oder Fördermittel 4 (z.B. ein Förderband) zu angetriebenen Kalanderwalzen KW überführt, über welche es an ein rotierendes Trichterrad TR abgegeben wird. Das Trichterrad TR legt das übernommene Faserband 3 dann schlaufenförmig in eine unterhalb des Trichterrades angeordnete Kanne K ab. Die Kanne K führt dabei eine zusätzliche Drehbewegung aus. In Fig. 2 wird eine Längswelle 6 gezeigt, von welcher aus, wie schematisch angedeutet, das Streckwerk S und die Bandablage BA angetrieben wird. Eine detaillierte Darstellung eines derartigen Antriebes kann z.B. aus der EP-PS 640 704 entnommen werden.
[0028] In den Fig. 3 und Fig. 4 wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt.
Dabei ist ebenfalls, wie bei der bekannten Ausführung nach Fig. 1, eine Bandablage BA vorhanden, bei welcher das von einem Streckwerk S mittels der Streckwerkswalzen SW gebildete Faservlies V zu einem Faserband 3 zusammengefasst wird. Das Faserband 3 wird anschliessend von einem Kalanderwalzenpaar KW einem Trichterrad zugeführt, über welches das Faserband 3 schlaufenförmig in eine Kanne K abgelegt wird.
Im Gegensatz zur bekannten Kämmmaschine nach Fig. 1 sind im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 und Fig. 4 einzelne direkt nebeneinander auf einem Tragrahmen 8 befestigte Kämmaggregate X1 bis X16 vorgesehen.
Der Tragrahmen 8 stützt sich dabei über den Rahmen 28 einer Antriebseinheit A und den Rahmen 29 einer Bandablage BA auf dem Boden O ab.
Die Kämmaggregate können auch als Kämmboxen bezeichnet werden, wobei innerhalb des jeweiligen Kämmaggregates X1 bis X16, wie aus der vergrösserten Seitenansicht X in Fig. 8 zu entnehmen ist, die eigentlichen Kämmelemente, wie z.B. Zange 10, Rundkamm 11, Abreisszylinder 12, Reinigungsbürste 13 usw., über entsprechende Elemente gelagert sind. Diese Kämmelemente sind in ihren Längenabmessungen etwas schmaler als die Breite C des Gehäuses 16 des jeweiligen Kämmaggregates X1-X16.
Die Kämmaggregate X1-X16 sind derart über schematisch in Fig. 8 angedeutete Befestigungsmittel 18 am Tragrahmen 8 angebracht, so dass sie in montiertem Zustand einen Freiraum FR zum Boden O mit einem lichten Abstand FA aufweisen.
Innerhalb dieses Freiraumes FR und unterhalb der Kämmaggregate X1-X16 sind z.B. Flachkannen F1 bis Fx angeordnet, aus welchen Faserbänder zum Auskämmen dem jeweils zugeordneten Kämmaggregat über entsprechende Führungsmittel zugeführt werden. Dazu sind, wie aus Fig. 8 zu entnehmen, Rollenpaare 20, 21 und 22 am Träger 8 oder am Kämmaggregat selbst angebracht, um die Faserbänder Z1 bzw. Z2 der Speisewalze 9 der Zange 10 zuzuführen. Im gezeigten Beispiel der Fig. 8 werden zwei Faserbänder Z1, Z2 mit z.B. einer Fasermasse von 10 ktex aus den Kannen F1 und F2 abgezogen und dem Kämmaggregat X1 zugeführt.
Je nach konstruktiver Ausbildung des Kämmaggregates und der Anzahl von nebeneinander arbeitenden Kämmaggregaten in Verbindung mit der Masse des Faserbandes ist auch eine Ausführung möglich, wobei nur ein Faserband oder mehr als zwei Faserbänder dem jeweiligen Kämmaggregat zugeführt werden.
[0029] Unterhalb der Reinigungsbürste 13 ist in der Darstellung der Fig. 8 ein Kanal 17 schematisch angedeutet, über welchen die ausgekämmten Bestandteile (z.B. die Kurzfasern, auch Kämmlinge genannt) zu einer nicht gezeigten zentralen Entsorgungsvorrichtung abgesaugt werden. Dabei steht der Kanal unter Unterdruck und weist entsprechende Öffnungen (nicht gezeigt) auf, um die nach unten abgeschiedenen Bestandteile aufzunehmen und abzuführen.
Es ist auch eine Ausführung denkbar, wobei der Rahmen 8 mit entsprechenden Öffnungen versehen ist und als Kanal für die Abführung der abgeschiedenen Bestandteile dient.
[0030] Der eigentliche Kämmprozess innerhalb des jeweiligen Kämmaggregates ist allgemein bekannt und wird deshalb hier nicht näher beschrieben. Ausserdem ist er z.B. in der Veröffentlichung "The Textile Institude - A Practical Guide to Combing and Drawing - ISBN 0 900739 93 2 von 1987" ausführlich beschrieben worden. Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf die gezeigte Ausführung der Kämmvorrichtung, sondern es sind auch andere Ausführungen von Kämmelementen und nachfolgenden Band bildenden Elementen möglich.
Zum Beispiel ist auch eine Kämmvorrichtung denkbar, wobei das von den Abreisszylindern abgezogene Fasergut einer nachfolgenden kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung zur Bandbildung abgegeben wird.
[0031] Die Materialflussrichtung MF innerhalb des jeweiligen Kämmaggregates X1-X16 ist quer zur Zuführrichtung D der gebildeten Kämmmaschinenbänder B (kurz "Faserbänder" genannt) zum nachfolgenden Streckwerk S ausgerichtet. Die an den einzelnen Kämmaggregaten X1 bis X16 gebildeten Faserbänder B werden über ein Führungsblech 31, einen nicht näher gezeigten Faserbandtrichter und ein Walzenpaar 32 und auf ein angetriebenes Förderband FB abgelegt, über welches sie zu den Streckwerkswalzen SW des nachfolgenden Streckwerks S überführt werden.
Zur Umlenkung der Faserbänder B in die Förderrichtung D können bekannte Umlenkelemente verwendet werden, wie z.B. in der EP-PS 349 866 gezeigt wurde.
[0032] Das Förderband FB ist über eine schematisch gezeigte Antriebsverbindung 26 mit dem Getriebe der Antriebseinheit A verbunden und wird von dort aus angetrieben. Das Förderband FB ist über nicht gezeigte bekannte Elemente an einem Ende drehbar am Rahmen 28 der Antriebseinheit A und am anderen Ende am Rahmen 29 der Bandablage BA gelagert.
Zwischen diesen beiden Lagerstellen können zusätzliche Abstützungen 24 für das Förderband FB vorgesehen sein, wie dies in Fig. 8 angedeutet wurde.
[0033] Die einzelnen Kämmaggregate X1 bis X16 werden über Antriebselemente, z.B. Längswellen Wx, angetrieben. Aus Übersichtlichkeitsgründen ist nur eine Welle Wx gezeigt.
In Wirklichkeit kommen mehrere Längswellen für den Antrieb der zuvor aufgeführten Kämmelemente zur Anwendung.
[0034] Anstelle von Flachkannen F1 bis Fx können natürlich auch Rundkannen R zur Zuführung der Faserbänder Z1 bis Zx dienen, wie dies in Fig. 3 angedeutet wurde. Dabei weist z.B. eine unterhalb der Kämmaggregate angeordnete Rundkanne einen Durchmesser auf, welcher gleich oder etwas kleiner ist als zweimal die Breite C eines Kämmaggregates.
[0035] In der Fig. 9 ist eine vergrösserte Teilansicht der Kämmaggregate X1 bis X4 nach Fig. 3 dargestellt. Dabei weisen die gezeigten Kämmaggregate X1 bis X3 eine Teilung bzw. eine Breite C auf. Die jeweilige Zange 10, deren Antrieb über die Zangenwelle 14 erfolgt, wurde aus Übersichtlichkeitsgründen als Kasten dargestellt.
Dabei ist die Zange 10 über ein Hebelgetriebe 19 mit der Welle 14 verbunden, über welche die hin- und hergehende Bewegung der Zange erzeugt wird. Zusätzlich sind noch schematisch die Rundkammwelle 15 sowie eine Antriebswelle 23 für den Antrieb der Abreisszylinder gezeigt. Es sind natürlich noch weitere Längswellen für den Antrieb der übrigen Elemente vorhanden, welche jedoch hier nicht gezeigt werden.
[0036] Die einzelnen Gehäuse 16 der Kämmaggregate werden über Befestigungselemente 34 (z. B. Schrauben) miteinander verbunden und über weitere schematisch gezeigte Befestigungselemente 18 am Träger 8 befestigt.
In der Fig. 9 sind schematisch gezeigte Kupplungen P vorgesehen, um die einzelnen Wellenabschnitte der Antriebswellen 14, 15 und 23 miteinander zu verbinden. Im Bereich der Kupplungen P sind Lagerstellen LS zur Lagerung der einzelnen Wellen vorgesehen.
Aus Übersichtlichkeitsgründen wurden diese Lagerstellen LS nur bei der Welle 23 gezeigt. Derartige Lagerstellen sind auch bei den übrigen Antriebswellen 14, 15 vorhanden.
Durch diese spezielle Ausführung der Befestigung in Verbindung mit den vorgesehenen Kupplungen P ist es möglich, einzelne Kämmaggregate aus einer Reihe von Kämmaggregaten herauszulösen und zu ersetzen. Dieser Fall würde dann eintreten, wenn eines der Kämmaggregate defekt ist und schnellstmöglichst ersetzt werden muss, um die Produktivität aufrechtzuerhalten.
Mit der gezeigten Anordnung muss aufgrund der vorgesehenen Kupplungen die gesamte Kämmmaschine 1 beim Austausch eines Kämmaggregates stillgesetzt werden.
Unter Umständen wäre auch eine entsprechend konstruktiv ausgebildete Einheit eines Kämmaggregates denkbar, wobei die Kupplungselemente und die Wellen derart ausgebildet sind, so dass ein Austausch während dem Betrieb erfolgen kann.
[0037] Fig. 10 zeigt eine vergrösserte Teilansicht nach Fig. 3, wobei eine mögliche Zuordnung der Flachkannen F1 bis F4 zu den einzelnen Kämmaggregaten gezeigt ist. Dabei werden die Faserbänder Z1 und Z3 der direkt mit ihren Längsseiten nebeneinanderliegenden Kannen F1 und F3 über in Fig. 8 schematisch gezeigte Führungselemente 20 bis 22 dem Kämmaggregat X1 zugeführt. Das Kämmaggregat X2 erhält seine Faserbänder Z2 und Z4 aus den Kannen F2 und F3.
[0038] Fig. 11 zeigt eine weitere Möglichkeit der Faserbandzuführung.
Hierbei werden jeweils zwei Faserbänder Z1 und Z4 aus den Kannen F1 und F4 dem Kämmaggregat X1 zugeführt, wobei die Kannen F1 und F4 mit ihren Längsseiten zueinander versetzt angeordnet sind. Es sind noch eine Vielfalt von Möglichkeiten der Faserbandzuführung denkbar, wobei sich diese nach Zugänglichkeit zur Maschine und nach der Logistik der Zuführung und Abführung der Kannen richtet. Wie bereits beschrieben können auch Rundkannen zum Einsatz kommen sowie auch eine grössere Anzahl von Kannen. Dies richtet sich nach dem Gesamtkonzept der Kämmmaschine bzw. nach der Ausführung der einzelnen Kämmaggregate.
[0039] Fig. 12 zeigt eine weitere Möglichkeit der Faserbandzuführung.
Hierbei werden jeweils zwei Faserbänder Z1 und Z2 aus den Kannen F1 und F2 dem Kämmaggregat X1 über nicht gezeigte Führungen zugeführt, wobei die Kannen F1 und F2 unterhalb des Kämmaggregates X1 - in Längsrichtung gesehen - hintereinander angeordnet sind.
[0040] In den Fig. 13 und Fig. 14 werden weitere Ausführungen gezeigt, wie Flachkannen den entsprechenden Kämmaggregaten zur Faserbandzuführung zugeordnet werden können, wobei eine gute Zugänglichkeit zu den Kämmaggregaten gewährleistet ist. Aus Übersichtlichkeitsgründen wird nur ein Teil der vorhandenen Kämmaggregate gezeigt.
Dabei sind entsprechend Fig. 13 unterhalb von drei nebeneinanderliegenden Kämmaggregaten X1 bis X3 drei Flachkannen F1 bis F3 vorgesehen, wobei von jeder Flachkanne F1 bis F3 jeweils ein Faserband Z1 bis Z3 einem der Kämmaggregate X1 bis X3 zugeführt wird.
Zwei der Flachkannen F1 und F3 sind nebeneinander angeordnet, wobei die Breite fa einer Flachkanne gleich oder etwas kleiner als das 1,5-Fache der Breite C eines Kämmaggregates beträgt. Die dritte Flachkanne F2, welche das Kämmaggregat X2 mit einem Faserband Z2 versorgt, ist, in Materialflussrichtung der Kämmaggregate gesehen, in einer Reihe zu der Kanne F3 angeordnet. D.h. zwei der Schmalseiten der Flachkannen F2 und F3 stehen einander gegenüber. Es ist jedoch auch denkbar, die Kanne F2 mittig zu den Kannen F1 und F3 anzuordnen.
[0041] Fig. 14 zeigt eine Anordnung, wobei jedem Kämmaggregat X1 und X2 jeweils eine Flachkanne F1 und F2 für die Zuführung der Faserbänder Z1 und Z2 zugeordnet ist. Dabei sind die Kannen F1 und F2, in Materialflussrichtung der Kämmaggregate gesehen, in einer Reihe hintereinander und unterhalb der Kämmaggregate angeordnet.
Die Breite fb einer Flachkanne F1 bzw. F2 entspricht etwa der zweifachen Breite C (Teilung) eines Kämmaggregates. Auch diese Zuordnung gewährleistet eine gute Zugänglichkeit zu den Kämmaggregaten und einen einfachen Kannenwechsel.
[0042] In den weiteren Ausführungsbeispielen der Fig. 15 und Fig. 16 wird die Zuordnung von Rundkannen und viereckigen Kannen (können auch Flachkannen sein) zu den entsprechenden Kämmaggregaten gezeigt. Dabei sind in Fig. 15 jeweils drei in einer Reihe angeordnete Rundkannen R1 bis R3 bzw. viereckige Kannen (z.B. Flachkannen) F1 bis F3 vorgesehen, deren Faserbänder Z1, Z2 und Z3 zu den Kämmaggregaten X1, X2 und X3 zugeführt werden.
Die Rundkannen R1 bis R3 bzw. viereckige Kannen F1 bis F3, welche sich unterhalb von drei nebeneinanderliegenden Kämmaggregaten X1 bis X3 befinden, weisen ein Aussenmass ra auf, welches gleich oder kleiner als die dreifache Breite C eines Kämmaggregates beträgt.
[0043] Im Beispiel der Fig. 16 sind vier hintereinander in einer Reihe angeordnete Rundkannen R1 bis R4 bzw. gestrichelt angedeutete viereckige Kannen F1 bis F4 vorgesehen, von welchen jeweils ein Faserband Z1, Z2, Z3 und Z4 zu den oberhalb angeordneten vier Kämmaggregaten X1 bis X4 überführt wird. Die gezeigten Kämmaggregate X1 bis X4 zeigen nur einen Teil der tatsächlich vorhandenen Kämmaggregate.
In dieser Ausführung weisen die Rundkannen R1 bis R4 bzw. die viereckigen Kannen F1 bis F4 ein Aussenmass rb auf, das etwa der vierfachen Breite C eines der Kämmaggregate entspricht.
[0044] Auch die gezeigten Beispiele mit den Rundkannen und den viereckigen Kannen (bzw. Flachkannen) gewährleisten noch eine gute Zugänglichkeit zu den Kämmaggregaten und ermöglichen eine gute Wechselmöglichkeit gegen die bereitstehenden Reservekannen. Der Füllungsgrad der gezeigten Kannen kann dabei so gewählt werden, so dass immer zuerst die Kanne leer wird, welche in der Kannenreihe an einem Ende steht. Es ist natürlich möglich, einen kompletten Blockwechsel einer Kannenreihe der Kannen R1 bis R3 (R4) bzw.
F1 bis F3 (F4) vorzusehen, um neue gefüllte Reservekannen zu installieren.
Wie bereits zuvor beschrieben, kann innerhalb einer Kanne mehr als ein Faserband für die Zuführung zu dem zugeordneten Kämmaggregat abgelegt sein.
[0045] In den weiteren Fig. 5 bis Fig. 7 werden verschiedene Beispiele von Antriebskonzepten in Verbindung mit zusätzlichen Abstützungen auf dem Boden O gezeigt.
[0046] Dabei zeigt Fig. 5 eine Ausführung, wobei die beispielhaft gezeigte Anzahl von in einer Reihe angeordneten sechzehn Kämmaggregate X1 bis X16 von zwei Antriebseinheiten A1 und A2 angetrieben werden. Die Antriebseinheit A1, welche innerhalb der Reihe von Kämmaggregaten X1 bis X16 angeordnet ist, treibt die Gruppe G1 der Kämmaggregate X1 bis X8 an. Dabei wurde die Antriebsverbindung über eine schematisch gezeigte Antriebswelle W3 angedeutet.
Die Antriebseinheit A1 weist ein schematisch gezeigtes Getriebe H1 auf, das von wenigstens einem Motor M1 angetrieben wird. Die weitere Gruppe G2 der Kämmaggregate X9 bis X16 wird von der Antriebseinheit A2 angetrieben, welche ebenfalls ein Getriebe H2 aufweist, das von einem Motor M2 angetrieben wird. Die Antriebsverbindung von Getriebe H2 zu den einzelnen Kämmaggregaten X9 bis X16 ist schematisch durch die Welle W4 dokumentiert.
Durch die vorgeschlagene Aufteilung des Antriebes in zwei Gruppen G1, G2 können die einzelnen Antriebswellen W3, W4 relativ kurz gehalten werden.
Mit diesem Konzept ist es auch möglich, noch eine grössere Anzahl als sechzehn (z.B. 24 Kämmaggregate) Kämmaggregate vorzusehen, ohne dass es zur Überlastung eines Antriebes und deren Antriebswellen kommt.
Eine solche Anordnung ist z.B. in der weiteren Fig. 7 gezeigt, wobei die erste Antriebseinheit A1 und die zweite Antriebseinheit A2 jeweils zwölf Kämmaggregate X1 bis X12 und X13 bis X24 antreibt. Der Tragrahmen 8 wird hierbei über die Bandablage BA sowie über die Antriebseinheiten A1 und A2 auf dem Boden O abgestützt. Zusätzlich sind zwischen der Bandablage BA und der Antriebseinheit A1 sowie zwischen der Antriebseinheit A1 und der Antriebseinheit A2 Abstützungen 37 bzw. 38 vorgesehen, welche zusätzlich den Tragrahmen 8 auf dem Boden O abstützen.
Damit ist es möglich, eine grosse Anzahl von nebeneinander arbeitenden Kämmaggregaten vorzusehen, ohne dass es zu einem Durchhang des Tragrahmens im Mittenbereich kommt. Die Anbringung der Kämmaggregate X1 bis X24 entspricht dabei der in Fig. 4 gezeigten Anbringung.
[0047] Fig. 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei ebenfalls die Kämmaggregate X1 bis X1 bis X16 in zwei Gruppen G1 und G2 aufgeteilt werden. Die zwischen den Gruppen G1 und G2 angeordnete Antriebseinheit A3 ist hierbei mit einem gemeinsamen Antriebsmotor M3 versehen, welcher zwei Getriebestufen H1 und H2 antreibt. Die erste Gruppe G1 wird über die Antriebseinheit A3 von der Getriebestufe H1 über die Antriebsverbindung W5 angetrieben. Die weitere Getriebestufe H2 treibt über die Antriebsverbindung W6 die Gruppe G2 der Kämmaggregate X9 bis X16 an.
Um das äussere Ende dieser Gruppe G2 bzw. deren Tragrahmen 8 auf dem Boden O abzustützen, ist eine zusätzliche Abstützung 36 vorgesehen. Die Anzahl der eingesetzten Kämmaggregate richtet sich nach der beim einzelnen Kämmaggregat verarbeiteten und abgegebenen Fasermasse in Verbindung mit der gesamten Fasermasse, welche vom nachfolgenden Streckwerk verarbeitet werden kann. Unter Umständen können auch zwei nachfolgende Streckwerkseinheiten vorgesehen sein, welche das von den einzelnen Kämmaggregaten abgegebene Fasergut anteilig verarbeiten und über jeweils eine Ablagevorrichtung in eine separate Kanne ablegen.
The invention relates to a textile material processing machine with a plurality of Kämmaggregaten, which in each case at least one sliver is fed for combing out and combed to the respective combing combed and discharged fiber material to each a sliver combined and a leadership of a subsequent drafting unit with subsequent tape storage is supplied.
The combing machines used in practice today usually have eight juxtaposed combing heads, which in each case a cotton roll is presented for combing out. The combed from the individual combing heads and discharged nonwoven fabric is summarized by means of known devices into a sliver and fed transversely to the material flow direction of the combing head on a guide table a subsequent drafting unit.
The sliver formed at the drafting device is then placed in a loop in a can through a funnel wheel in a can. Such combing machines work today with Kammspielzahlen of up to 400 KS / min.
To increase the Kammspielzahlen and ultimately to increase productivity, a combing machine is proposed in CH-PS 681 309, wherein instead of the known combing heads so-called combing units are used, which are not charged with a cotton wool from a lap roll, but which at least one sliver is presented for combing out. This sliver is fed from a comb located below the Kämmaggregates the combing unit.
The fiber slivers delivered and combed out of the individual combing units are collected on an infeed table and fed to a subsequent drafting system. The drafting system can be provided with a regulating device. With this device, it is possible to significantly reduce the combing elements (pliers, circular comb, tear-off cylinder, etc.), which can be driven much higher Kammspielzahlen due to the much lower masses to be accelerated.
The combing machines used in practice are presented for combing a cotton wool web with about 80 ktex (g / m) for combing out. A sliver, which is formed at a distance, has a mass of 5 ktex in the rule.
If the combing units proposed in the CH'309 are each presented with two slivers, they would have to work with a comb count of 3200 KS / min, in order to achieve the same productivity of conventional combers, provided that eight combing units were also used. Such a high number of combs, however, is not feasible in terms of mechanical loads and also in terms of the technology of the combing process from today's perspective. Therefore, it has been proposed herein to provide a larger number of combing units (e.g., ten or twelve) for achieving combing performance with the aim of increasing productivity.
In addition, it was also proposed that the individual combing units can be submitted to up to four slivers.
When using e.g. of 12 combing units of this kind, each loaded with four 5 ktex slivers, the same productivity of conventional combing machines would be achieved if the combing units were run at comb speeds of 1070 KS / min. Whether this is technologically feasible with the apparatus shown has been left open. If, as desired, the productivity is to be increased, would have to be driven with even higher Kammspielzahlen.
The material flow direction of the combing units in the CH'309 corresponds to the feeding direction of the slivers via the inlet table to the following drafting system.
The result of this is that, if the number of combing units required increases, a long inlet table is necessary, since the dimension of the combing units in the example shown-seen in the material flow direction-is greater than its dimension transverse to the material flow direction. The double-sided attachment of the combing units on both sides of the infeed table, which is shown in the CH'309, additionally results in difficult accessibility to the combing units, especially when the combing machine has to be refurbished to process a new material batch.
That To set up the new slivers, it must be handled on both sides of the infeed table.
To drive the Kämmaggregate electromotive individual drives are provided in the example of the CH'309 for each Kämmaggregat, with two adjacent Kämmaggregate can be driven by common electric motors.
This is relatively expensive and requires a corresponding control device to drive the individual motors synchronously with each other.
The invention is therefore based on the object to eliminate the disadvantages of the prior art described.
This object is achieved by proposing that the combing units are mounted in a row next to each other on a supported at least two locations on the ground support frame and form a space between the Kämmaggregaten and the ground, the material flow direction of the combing units is aligned transversely to the feed direction to the drafting unit.
With this device it is possible, based on the orientation of the combing units, to arrange a plurality of combing units directly next to each other in a row,
on the one hand good accessibility to the combing units is ensured from one side and on the other hand, the space required in the machine longitudinal direction can be kept to a minimum. That The individual combing units are arranged directly next to each other without gaps. Therefore, the installation of a larger number of combing units can be done easily.
The term "Kämmaggregate" can be equated in the present case the term "combing head" in conventional combing machines. One can also speak of a combing box in which the actual combing elements (pliers, round comb, tear-off cylinder, etc.) are stored.
In conventional combers one also speaks of a "division", wherein the division corresponds to the width of the respective combing head or the distance between the center lines of two adjacent combing heads. These center lines run in the material flow direction of the respective combing head.
Advantageously, it is further proposed that at least one group of combing juxtaposed combing units in a row is connected via drive elements with a common drive unit. This makes it possible, depending on the number of Kämmaggregate used to optimize the required drive power in conjunction with the required drive shafts and adapt.
In particular, this prevents that too long drive shafts are used, in which the risk of elastic torsion over its length, whereby the synchronization of the drives is impaired.
In order to transfer the delivered and combed out at the individual Kämmaggregaten slivers without damage and Fehlverzüge to the drafting unit, it is proposed that the guide for the slivers consists of at least one transverse to the material flow direction of the combing units and connected to a drive, circulating conveyor belt ,
This ensures a gentle transport of the slivers over longer distances.
In order to obtain the shortest possible paths for the supply of fiber slivers to be processed, it is proposed that are arranged below the combing units in the region of the free space container for the supply of slivers to the combing units. With this arrangement, one obtains a compact assignment of the container to the combing machine, whereby the space requirements and accessibility for applying the slivers is optimized.
Preferably, it is proposed that the containers are rectangular cans whose width is equal to or smaller than the width (pitch) of Kämmaggregate.
This makes it possible to assign the source of supply (container) for the sliver or bands directly below the respective combing unit, whereby the container change and the tracking of a full container or a can is simplified. That the change of the rectangular can can be done by moving in its longitudinal direction, without having to move the adjacent container. This simplifies handling when changing the can.
To a desired amount of fiber material (or
Sliver) to present the individual combing units, it is further proposed that in the free space below each combing unit two rectangular cans - seen in the material flow direction of Kämmaggregate - are arranged one behind the other in each pot at least one sliver for feeding to the associated combing unit is stored looped.
Again, the supply and discharge of the cans is ensured simply by shifting in their longitudinal direction.
With regard to the feeding of the slivers to the combing units, it is proposed that the slivers of the cans, which are provided directly underneath a combing unit and arranged one behind the other, be fed to this combing unit.
As a further alternative, it is proposed to supply the slivers of two, with their long sides juxtaposed pitchers to a combing unit.
Likewise, a variant is possible, wherein the slivers of two, with their longitudinal sides offset juxtaposed pitchers are fed to a combing unit.
Furthermore, an embodiment is claimed, wherein it is proposed that the containers are round cans whose diameter is equal to or smaller than the total width of two juxtaposed Kämmaggregate, below which at least two cans are arranged.
As a further solution of the sliver supply is proposed to arrange three rectangular cans below three adjacent combing units, the width of the cans - viewed transversely to the direction of material flow - equal to or smaller than 1.5 times the width of one Kämmaggregate, with two cans with their long sides directly opposite.
Even so, a simple assignment to the combing units is possible, which ensures good accessibility.
Furthermore, two rectangular cans can be provided below two adjacent combing units whose width is equal to or smaller than twice the width of a Kämmaggregates and the cans - in the material flow direction - are arranged one behind the other.
In order to fully exploit the available storage space for the material template, this is a width of the cans between the 1.5 to max. Select 2 times the width of a combing unit.
As a further solution, it is proposed that the containers are round or square cans and are provided below each three combing units each three cans whose outer mass - viewed transversely to the material flow direction of Kämmaggregate - equal to or smaller than three times the width of the Combing units and the cans - seen in the material flow direction of the combing units - are arranged one behind the other in a row.
Preferably, the outer mass between the 2.5 and max. Move 3 times the width of a combing unit to make full use of the available parking space.
It is also an embodiment in terms of a still possible good accessibility conceivable, wherein the containers are round or square cans and below four adjacent combing each four cans are provided, the outer mass - viewed transversely to the material flow direction of Kämmaggregate - equal to or less than is four times the width of one Kämmaggregate and the cans - as seen in the direction of material flow of Kämmaggregate - are arranged one behind the other in a row.
Again, preferably, the selected outer dimensions of the cans between 3 and 4 times the width of a Kämmaggregates move to fully exploit the parking space.
In the previously proposed can assignment, it is also possible that more than one sliver is stored within a pot. That from a jug can then be withdrawn simultaneously more than one sliver and fed to the corresponding Kämmaggregat.
Notes on cans in which several slivers are deposited and subsequently withdrawn simultaneously are e.g. From DE-PS 817 572 and JP-51-136 928 can be seen.
To support the support frame on which the adjacent combing units are fastened via corresponding fastening means on the ground, it is proposed that the support frame is supported with its ends on the frame of a drive unit and the frame of a tape tray on the ground.
If the number of combing units used results in a corresponding length, which could lead to a deflection of the support frame, it is proposed in this case that further supports are provided for the support frame.
These additional supports can serve not only to support the support frame, but can also be provided with bearing elements to support the running in the longitudinal direction of the comber drive shafts. Depending on the length of the comber one or more supports can be provided.
Thus, the required drive shafts are not too long (risk of elastic rotation), it is proposed that at least one drive unit is disposed within the row of juxtaposed Kämmaggregate.
Depending on the length of the combing machine, or on the number of combing units used, it is possible to provide even more drive units, in which case each drive unit is assigned a specific group of combing units arranged side by side for the drive.
In this case, an embodiment variant is proposed, wherein each drive unit is provided for the drive of two groups of combing units arranged side by side.
To achieve high productivity, it is proposed that at least sixteen combing units are provided. With a correspondingly large number of combing units, it is possible that the combing machine does not have to be turned off in the event of the failure of individual combing units. That the resulting missing mass can be easily regulated at subsequent regulated drafting units.
In contrast, in a conventional combing machine, the entire machine must be shut down as soon as the material delivery to a combing head fails. This results in downtime, which reduces the productivity of the machine and requires immediate intervention by the operator. According to the proposal of the invention, an immediate intervention to repair the disorder of individual Kämmaggregate is no longer necessary and can be planned. Such a combing machine may u.U. then like other slitting machines, e.g. how to operate an open end machine (rotor machine).
It is further proposed that the combing units are designed as individual assemblies and coupling elements are provided to connect the assembly with the drive elements of the associated drive unit.
This makes it possible that the combing unit can be completely disassembled or assembled as a module. This makes it possible to replace a defective combing unit with a new combing unit kept in reserve. As a result, longer production interruptions can be avoided. With a correspondingly constructive design, it is even possible to carry out the replacement while the comber is running.
It may be necessary to stop the combing machine only briefly in order to re-engage the coupling elements after the replacement has taken place.
However, it would also be conceivable that at least two adjacent combing units are formed as an autonomous assembly, which is mounted interchangeable within the group of combing units.
In order to obtain sufficient productivity of the individual combing combats working with high comb numbers, it is proposed that the individual combing units be fed with at least two fiber ribbons, each with at least 10 ktex fiber mass. This makes it possible - in view of a desired productivity - to present the combing units only a small number of slivers for combing out.
This also provides advantages in the required thereby small number of containers to be provided for the presentation of the slivers.
Furthermore, it is proposed that a combing unit has a width (pitch) of 150 to 500 mm.
Preferably, a combing unit has a width (pitch) of 150 to 250 mm. As already described above, the term "division" refers to the outer dimension (width) of the directly adjacent combing units.
Further advantages will be shown and described in more detail with reference to the following embodiments.
In the drawings:
<Tb> FIG. 1 <sep> is a schematic plan view of a combing machine according to the known prior art.
<Tb> FIG. 2 <sep> is a schematic side view of FIG. 1.
<Tb> FIG. 3 <sep> is a schematic plan view of a comber according to the invention.
<Tb> FIG. 4 <sep> is a schematic side view of FIG. 3.
<Tb> FIG. 5 <sep> is a schematic plan view of a comber of another embodiment according to the invention.
<Tb> FIG. 6 <sep> is a schematic plan view of a comber of another embodiment according to the invention.
<Tb> FIG. 7 <sep> is a schematic plan view of a comber of another embodiment according to the invention.
<Tb> FIG. 8th <sep> is a schematic enlarged side view X of FIG. 3.
<Tb> FIG. 9 <sep> an enlarged partial view of FIG. 3 in the combing units.
<Tb> FIG. 10 <sep> is an enlarged partial view of FIG. 3 of the combing units with a possibility of sliver feed from the cans.
<Tb> FIG. 11 <sep> is an enlarged partial view of FIG. 3 of the combing units with a further possible sliver feed from the cans.
<Tb> FIG. 12 <sep> is an enlarged partial view of FIG. 3 of the combing units with a further possible sliver feed.
<Tb> FIG. 13 <sep> another embodiment of the sliver feed from flat cans, which are assigned to the combing units accordingly.
<Tb> FIG. 14 <sep> another embodiment of the sliver feed from flat cans, which are assigned to the combing units accordingly.
<Tb> FIG. 15 <sep> another embodiment of the sliver feed from round cans, which are assigned to the Kämmaggregaten accordingly.
<Tb> FIG. 16 <sep> another embodiment of the sliver feed from round cans, which are assigned to the Kämmaggregaten accordingly.
Fig. 1 shows a plan view of a known combing machine 1 with a total of eight juxtaposed combing heads K1 to K8, which in each case a cotton roll W is present for processing. The individual units (for example pliers, circular comb, tear-off cylinders, winding rollers, take-off rollers, etc.) of the combing heads K1 to K8 are driven by a drive unit A via shafts extending longitudinally to the combing heads, of which two shafts W1 and W2 are indicated schematically. The drive unit essentially consists of a main motor and a gearbox.
In the case of the combing heads, it is also generally possible to speak of a "division", wherein a plurality of divisions together form the longitudinal part of the combing machine, in which the fiber material is combed out.
The fiber slivers B formed at the individual combing heads K1-K8 are guided via a table T to a drafting system S. As can be seen in particular in Fig. 2, while the slivers B are guided by the table T obliquely upwards. In this area, a guide plate not shown in detail is available. The drafting system S, which has a plurality of drafting rollers SW, draws the supplied fiber mass and forms a fiber fleece V, which is connected to the drafting system S by suitable guide means (not shown) to form a sliver 3.
The sliver 3 is then transferred via a schematically shown guiding or conveying means 4 (for example a conveyor belt) to driven calender rolls KW, via which it is delivered to a rotating funnel wheel TR. The funnel TR then puts the acquired sliver 3 in a loop shape into a can K located below the funnel wheel. The pot K performs an additional rotational movement. In Fig. 2, a longitudinal shaft 6 is shown, from which, as schematically indicated, the drafting system S and the tape tray BA is driven. A detailed representation of such a drive may e.g. can be taken from EP-PS 640 704.
An embodiment of the invention is shown in FIGS. 3 and 4.
In this case, likewise, as in the known embodiment according to FIG. 1, there is a belt deposit BA, in which the nonwoven fabric V formed by a drafting system S by means of the drafting rollers SW is combined to form a sliver 3. The sliver 3 is then fed by a Kalanderwalzenpaar KW a funnel, via which the sliver 3 is stored in a loop K in a pot.
In contrast to the known combing machine according to FIG. 1, individual combing units X1 to X16 fastened directly next to each other on a supporting frame 8 are provided in the exemplary embodiment of FIGS. 3 and 4.
The support frame 8 is supported via the frame 28 of a drive unit A and the frame 29 of a tape tray BA on the floor O from.
The combing units can also be referred to as combing boxes, wherein within the respective combing unit X1 to X16, as can be seen from the enlarged side view X in FIG. 8, the actual combing elements, such as e.g. Pliers 10, circular comb 11, tear-off cylinder 12, cleaning brush 13, etc., are mounted on corresponding elements. These combing elements are somewhat narrower in their length dimensions than the width C of the housing 16 of the respective combing unit X1-X16.
The combing units X1-X16 are mounted on the support frame 8 via fastening means 18 diagrammatically indicated in FIG. 8, so that in the assembled state they have a free space FR to the bottom O with a clearance FA.
Within this free space FR and below the combing units X1-X16, e.g. Flat cans F1 to Fx arranged from which slivers are fed for combing the respectively assigned combing unit via corresponding guide means. For this purpose, as can be seen from FIG. 8, roller pairs 20, 21 and 22 are mounted on the support 8 or on the combing unit itself in order to supply the slivers Z1 or Z2 of the feed roller 9 to the forceps 10. In the example shown in FIG. 8, two slivers Z1, Z2 are connected to e.g. a pulp of 10 ktex withdrawn from the cans F1 and F2 and fed to the combing unit X1.
Depending on the constructive design of the combing unit and the number of combing units operating side by side in connection with the mass of the sliver, an embodiment is also possible, wherein only one sliver or more than two slivers are fed to the respective combing unit.
8, a channel 17 is diagrammatically indicated below the cleaning brush 13, via which the combed components (for example the short fibers, also called noils) are sucked off to a central disposal device (not shown). In this case, the channel is under negative pressure and has corresponding openings (not shown) to receive and dissipate the deposited down components.
It is also an embodiment conceivable, wherein the frame 8 is provided with corresponding openings and serves as a channel for the discharge of the deposited components.
The actual combing process within the respective Kämmaggregates is well known and will therefore not be described here. Moreover, it is e.g. in the publication "The Textile Institute - A Practical Guide to Combining and Drawing - ISBN 0 900739 93 2 of 1987" has been described in detail. However, the invention is not limited to the embodiment of the combing device shown, but other embodiments of combing elements and subsequent band-forming elements are possible.
For example, a combing device is also conceivable, wherein the fiber material drawn off from the tear-off cylinders is delivered to a subsequent, continuously operating device for band formation.
The material flow direction MF within the respective combing unit X1-X16 is transverse to the feed direction D of the comber bands B formed (called "slivers" for short) aligned to the following drafting S. The fiber slivers B formed on the individual combing units X1 to X16 are deposited via a guide plate 31, a sliver funnel and a pair of rollers 32 and onto a driven conveyor FB via which they are transferred to the drafting rollers SW of the following drafting system S.
For deflecting the slivers B in the conveying direction D, known deflecting elements may be used, such as e.g. was shown in EP-PS 349 866.
The conveyor belt FB is connected via a drive connection 26 shown schematically with the transmission of the drive unit A and is driven from there. The conveyor belt FB is rotatably supported at one end on the frame 28 of the drive unit A and at the other end on the frame 29 of the tape tray BA via known elements not shown at one end.
Between these two bearings additional supports 24 may be provided for the conveyor belt FB, as was indicated in Fig. 8.
The individual combing units X1 to X16 are connected via drive elements, e.g. Shafts Wx, powered. For clarity, only one wave Wx is shown.
In reality, several longitudinal shafts for driving the combing elements listed above are used.
Of course, instead of flat cans F1 to Fx, round cans R can also be used to feed the fiber ribbons Z1 to Zx, as indicated in FIG. 3. In this case, e.g. a circular can arranged below the combing units has a diameter which is equal to or slightly smaller than twice the width C of a combing unit.
FIG. 9 shows an enlarged partial view of the combing units X1 to X4 according to FIG. 3. The combing units X1 to X3 shown here have a pitch or a width C, respectively. The respective pliers 10, whose drive takes place via the forceps shaft 14, has been shown as a box for reasons of clarity.
The pliers 10 is connected via a lever mechanism 19 with the shaft 14, via which the reciprocating movement of the pliers is generated. In addition, the circular comb shaft 15 and a drive shaft 23 are still shown schematically for driving the Abreisszylinder. Of course, there are other longitudinal shafts for driving the remaining elements, which, however, are not shown here.
The individual housings 16 of the combing units are connected to one another via fastening elements 34 (eg screws) and fastened to the support 8 via further fastening elements 18 shown schematically.
Shown schematically in FIG. 9 are couplings P for connecting the individual shaft sections of the drive shafts 14, 15 and 23 to one another. In the area of the couplings P bearings LS are provided for storage of the individual waves.
For reasons of clarity, these bearings LS have been shown only at the shaft 23. Such bearings are also present in the other drive shafts 14, 15.
This special design of the attachment in conjunction with the proposed couplings P, it is possible to extract individual Kämmaggregate from a number of Kämmaggregaten and replace. This case would occur if one of the combing units is defective and must be replaced as soon as possible in order to maintain productivity.
With the arrangement shown, the entire combing machine 1 must be shut down when replacing a Kämmaggregates due to the provided couplings.
Under certain circumstances, a correspondingly constructive unit of a combing unit would be conceivable, wherein the coupling elements and the shafts are designed such that an exchange during operation can take place.
Fig. 10 shows an enlarged partial view of FIG. 3, wherein a possible assignment of the flat cans F1 to F4 is shown to the individual combing units. The slivers Z1 and Z3 of the cans F1 and F3 adjacent to one another directly with their longitudinal sides are fed to the combing unit X1 via guide elements 20 to 22 shown schematically in FIG. The combing unit X2 receives its slivers Z2 and Z4 from the cans F2 and F3.
Fig. 11 shows another possibility of sliver feeding.
In this case, in each case two slivers Z1 and Z4 from the cans F1 and F4 are fed to the combing unit X1, the cans F1 and F4 being offset with their longitudinal sides to one another. There are still a variety of possibilities of sliver supply conceivable, which is directed to accessibility to the machine and the logistics of the supply and discharge of the cans. As already described, round cans can also be used as well as a larger number of cans. This depends on the overall concept of the comber or after the execution of the individual combing units.
Fig. 12 shows another possibility of sliver feeding.
In this case, in each case two slivers Z1 and Z2 from the cans F1 and F2 are fed to the combing unit X1 via guides, not shown, wherein the cans F1 and F2 below the combing unit X1 are arranged one behind the other in the longitudinal direction.
Further embodiments are shown in FIGS. 13 and 14, how flat cans can be assigned to the corresponding combing units for sliver feed, wherein good accessibility to the combing units is ensured. For clarity, only a part of the existing combing units is shown.
In this case, according to FIG. 13, three flat cans F1 to F3 are provided below three adjacent combing units X1 to X3, wherein one sliver Z1 to Z3 of each flat can F1 to F3 is fed to one of the combing units X1 to X3.
Two of the flat cans F1 and F3 are arranged side by side, wherein the width fa of a flat can is equal to or slightly smaller than 1.5 times the width C of a combing unit. The third flat can F2, which supplies the combing unit X2 with a sliver Z2, is arranged in the material flow direction of the combing units in a row to the can F3. That two of the narrow sides of the flat cans F2 and F3 face each other. However, it is also conceivable to arrange the can F2 centrally to the cans F1 and F3.
Fig. 14 shows an arrangement, wherein each combing unit X1 and X2 each a flat can F1 and F2 is assigned for the supply of the slivers Z1 and Z2. The cans F1 and F2, viewed in the material flow direction of the combing units, are arranged in a row one behind the other and below the combing units.
The width fb of a flat can F1 or F2 corresponds approximately to twice the width C (pitch) of a combing unit. This assignment ensures good accessibility to the Kämmaggregaten and a simple can change.
In the further exemplary embodiments of FIGS. 15 and 16, the assignment of round cans and square cans (which can also be flat cans) to the corresponding combing units is shown. In this case, three round cans R1 to R3 or square cans (for example flat cans) F1 to F3 are provided in each case in Fig. 15, the slivers Z1, Z2 and Z3 of which are fed to the combing units X1, X2 and X3.
The round cans R1 to R3 or square cans F1 to F3, which are located below three adjacent combing units X1 to X3, have an outer dimension ra, which is equal to or smaller than three times the width C of a combing unit.
In the example of FIG. 16, four round cans R1 to R4 arranged one after the other in a row or rectangular cans F1 to F4 indicated by dashed lines are provided, of which in each case one sliver Z1, Z2, Z3 and Z4 are arranged to the four combing units X1 arranged above until X4 is transferred. The combing units X1 to X4 shown only show part of the actually existing combing units.
In this embodiment, the round cans R1 to R4 and the square cans F1 to F4 have an outer dimension rb, which corresponds approximately to four times the width C of one of the combing units.
The examples shown with the round cans and the square cans (or flat cans) still ensure good accessibility to the Kämmaggregaten and allow a good change possibility against the available reserve pots. The degree of filling of the cans shown can be chosen so that always first the can is empty, which is in the can row at one end. It is of course possible, a complete block change a can row of cans R1 to R3 (R4) or
F1 to F3 (F4) to install new filled spare pans.
As already described above, more than one sliver can be deposited within a jug for feeding to the associated combing unit.
Various examples of drive concepts in connection with additional supports on the floor O are shown in the further FIGS. 5 to 7.
5 shows an embodiment in which the number of sixteen combing units X1 to X16 arranged in a row, as shown by way of example, are driven by two drive units A1 and A2. The drive unit A1, which is arranged within the row of combing units X1 to X16, drives the group G1 of the combing units X1 to X8. The drive connection was indicated by a drive shaft W3 shown schematically.
The drive unit A1 has a schematically shown transmission H1, which is driven by at least one motor M1. The further group G2 of the combing units X9 to X16 is driven by the drive unit A2, which likewise has a gear H2, which is driven by a motor M2. The drive connection of transmission H2 to the individual combing units X9 to X16 is schematically documented by the shaft W4.
Due to the proposed division of the drive into two groups G1, G2, the individual drive shafts W3, W4 can be kept relatively short.
With this concept, it is also possible to provide even more than sixteen (e.g., 24 combing machines) combing units without overloading a drive and its drive shafts.
Such an arrangement is e.g. in the further Fig. 7, wherein the first drive unit A1 and the second drive unit A2 each twelve combing units X1 to X12 and X13 to X24 drives. The support frame 8 is in this case supported on the floor O via the tape storage BA and via the drive units A1 and A2. In addition, 37 or 38 are provided between the tape tray BA and the drive unit A1 and between the drive unit A1 and the drive unit A2 supports which also support the support frame 8 on the ground O.
This makes it possible to provide a large number of side by side combing units, without causing a sagging of the support frame in the center region. The attachment of the combing units X1 to X24 corresponds to the attachment shown in Fig. 4.
Fig. 6 shows a further embodiment, wherein also the combing units X1 to X1 to X16 are divided into two groups G1 and G2. The drive unit A3 arranged between the groups G1 and G2 is hereby provided with a common drive motor M3, which drives two gear stages H1 and H2. The first group G1 is driven via the drive unit A3 by the gear stage H1 via the drive connection W5. The further gear stage H2 drives the group G2 of the combing units X9 to X16 via the drive connection W6.
In order to support the outer end of this group G2 or its support frame 8 on the ground O, an additional support 36 is provided. The number of combing units used depends on the fiber mass processed and delivered in the individual combing unit in conjunction with the entire fiber mass, which can be processed by the following drafting system. Under certain circumstances, two subsequent drafting units can be provided which process the proportion of fiber discharged from the individual combing units proportionally and deposit in each case a depositing device in a separate can.