[0001] Die Erfindung betrifft einen Holzbalken gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein damit gebildetes Holzelement, sowie ein Verfahren zur Herstellung derselben.
[0002] Aus der EP 0 799 947 A2 ist es bekannt, zwei Holzprofile zu einem quaderförmigen Holzbalken zu verleimen und durch Aneinanderreihen mehrerer solcher Balken einen grösseres flächiges Holzelement beliebiger Breite und/oder Höhe zu bilden.
Ein Holzelement dieser Art ist massiv, so dass es ein relativ hohes Gewicht aufweist und zu seiner Herstellung eine grosse Menge Holz benötigt wird.
[0003] Eine Aufgabe derErfindung besteht darin, einen Holzbalken so zu gestalten, dass er die Herstellung flächiger Holzelemente mitgeringerem spezifischem Gewicht erleichtert, und ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben.
[0004] Diese Aufgabe wird durch einen Holzbalken mit den Merkmalen von Anspruch 1 und das Verfahren nach Anspruch 10 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
[0005] Die Erfindung ist im Folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
<tb>Fig. 1<sep>zeigt die stirnseitige Ansicht eines erfindungsgemässen Holzbalkens;
<tb>Fig. 2<sep>zeigt die stirnseitige Ansicht eines mit mehreren Balken gemäss Fig. 1 gebildeten Holzelements;
<tb>Fig. 3<sep>zeigt das Holzelement von Fig. 2 in perspektivischer Ansicht;
<tb>Fig. 4-7<sep>zeigen einzelne Schritte des Verfahrens zur Herstellung eines Holzbalkens gemäss Fig. 1.
[0006] Fig. 1 zeigt das Querprofil eines Holzbalkens 1, der aus zwei miteinander verklebten Holzprofilen 2, 3 besteht. Die Holzprofile 2, 3 weisen ein gleichschenklig dreieckiges Querprofil auf, mit einer Basisseite 4, 4 ¾ und einer dieser gegenüberliegenden gekappten Spitze 5, 5 ¾. Die Holzprofile 2, 3 sind parallel zueinander angeordnet und die Spitzen 5, 5 ¾ ihrer Querprofile sind gegeneinander gerichtet, so dass die den Basisseiten entsprechenden Flächen eine obere und eine dazu parallele untere Balkenfläche 4, 4 ¾ bilden. An den gekappten Spitzen 5, 5 ¾ sind die beiden Holzprofile miteinander verklebt.
[0007] Dargestellt ist eine bevorzugte Ausführungsform, bei der die Querprofile der beiden Holzprofile 2, 3 gleichseitige Dreiecke gleicher Grösse sind.
Diese bilden zusammen das Querprofil des Balkens 1, welches in seinen oberen und unteren Ecken je auf der einen Seite ein Nutprofil 6, 6 ¾ und auf der anderen Seite ein korrespondierendes Kammprofil 7, 7 ¾ aufweist, durch die mehrere seitlich aneinandergereihte Balken miteinander verbindbar sind.
[0008] Fig. 2 zeigt die stirnseitige Ansicht eines flächigen Holzelements mit seitlich aneinandergereihten Balken 1a-1d nach Fig. 1. Mehrere aufeinander folgende Balken 1b, 1c, 1d liegen seitlich aneinander an, wobei von benachbarten Balken jeweils Kammprofile des einen in Nutprofile des anderen eingreifen.
Durch diese eingefrästen Profile erhält das flächige Holzelement das Erscheinungsbild einer Täferverkleidung.
[0009] Je nach Bedarf und statischer Belastung können zwischen benachbarte Balken 1a, 1b des Holzelements auch Bretter 8, 9 eingefügt werden, von denen das eine am oberen und das andere am unteren Ende der Balken angeordnet wird und die ebenfalls auf einer Seite mit einem Kammprofil und auf der gegenüberliegenden Seite mit einem korrespondierenden Nutprofil versehen sind.
[0010] Holzelemente dieser Art sind insbesondere zur Verwendung im Gebäudebau geeignet, beispielsweise als Decke, Dachunterbau oder als Wand. Zwischen benachbarten, aneinander anliegenden Balken 1b-1d besteht jeweils ein zu den Balken paralleler, kanalförmiger Hohlraum 10, der zum Verlegen von Leitungen für Lüftung, Wasser, Strom und/oder Telefon geeignet ist.
Durch das Einfügen von Brettern 8, 9 entsteht zwischen den an diese angrenzenden Balken 1a, 1b ein vergrösserter Hohlraum 11, womit Platz für grössere Leitungen wie beispielsweise Lüftungsrohre gewonnen wird.
[0011] Fig. 3 zeigt das Holzelement von Fig. 2 in perspektivischer Ansicht.
[0012] Die Fig. 4-7 zeigen im Querschnitt verschiedene Etappen bei der Herstellung eines Balkens nach Fig. 1: Zunächst werden aus technisch getrocknetem Holz (12-14% Holzfeuchte) Holzprofile mit gleichschenklig dreieckigem Querprofil zugeschnitten (Fig. 1). Diese Querprofile haben eine Basisseite 4 und eine dieser gegenüberliegende Spitze 12. Die Spitze 12 liegt an der Markseite des jeweiligen Holzprofils, so dass die Radien der im Querschnitt sichtbaren Jahrringe 13 des Holzes mit zunehmendem Abstand von der Spitze 12 grösser werden.
Die den Basisseiten entsprechenden Flächen 4 der Profile werden gehobelt und die Spitze an der Markseite wird so weit entfernt, bis eine gekappte Spitze 5 mit einer Breite von etwa 4 cm entsteht (Fig. 5). Zwei dieser Holzprofile werden dann parallel zueinander angeordnet und während eines Pressvorgangs markseitig miteinander verleimt (Fig. 6). In den oberen und unteren Ecken des auf diese Weise hergestellten Balkens 1 werden schliesslich auf der einen Seite Nutprofile 6, 6 ¾ und auf der anderen Seite dazu korrespondierende Kammprofile 7, 7 ¾ erstellt (Fig. 7).
[0013] Mehrere solche Balken werden zu einem flächigen Holzelement der bereits zu Fig. 2 und 3 beschriebenen Art zusammengeführt, das entweder aus aneinandergereihten Balken besteh oder, je nach Bedarf und statischer Belastung, zusätzlich zwischen benachbarte Balken eingefügte Bretter beinhalten kann.
The invention relates to a wooden beam according to the preamble of claim 1 and a wooden element formed therewith, and a method for producing the same.
From EP 0 799 947 A2 it is known to glue two wood profiles to a cuboid wooden beam and to form a larger flat wood element of any width and / or height by juxtaposing several such beams.
A wood element of this type is massive, so that it has a relatively high weight and for its production, a large amount of wood is needed.
An object of the invention is to make a wooden beam so that it facilitates the production of flat timber elements with a lower specific weight, and to provide a method for its production.
This object is achieved by a wooden beam with the features of claim 1 and the method of claim 10. Preferred embodiments are given in the dependent claims.
The invention is explained in more detail below with reference to the figures with reference to an embodiment.
<Tb> FIG. 1 <sep> shows the front view of a wooden beam according to the invention;
<Tb> FIG. 2 <sep> shows the frontal view of a wood element formed with several beams according to FIG. 1;
<Tb> FIG. Fig. 3 <sep> shows the wooden element of Fig. 2 in perspective view;
<Tb> FIG. 4-7 <sep> show individual steps of the method for producing a wooden beam according to FIG. 1.
Fig. 1 shows the transverse profile of a wooden beam 1, which consists of two glued together wooden profiles 2, 3. The wooden profiles 2, 3 have an isosceles triangular cross-section, with a base side 4, 4 ¾ and a capped tip 5, 5 ¾ facing this. The wood profiles 2, 3 are arranged parallel to each other and the tips 5, 5 ¾ of their cross sections are directed against each other, so that the surfaces corresponding to the base sides form an upper and a parallel lower beam surface 4, 4 ¾. At the capped tips 5, 5 ¾ the two wooden profiles are glued together.
Shown is a preferred embodiment in which the transverse profiles of the two wood profiles 2, 3 equilateral triangles are the same size.
These together form the transverse profile of the beam 1, which has in its upper and lower corners depending on one side of a groove profile 6, 6 ¾ and on the other side a corresponding comb profile 7, 7 ¾ through which a plurality of laterally juxtaposed beams are connected to each other ,
Several successive beams 1 b, 1 c, 1 d are adjacent to each other, wherein adjacent beams of each comb profiles of a groove profiles in the. Of others intervene.
Through these milled profiles, the flat wood element receives the appearance of a Täferverkleidung.
Depending on requirements and static load can be inserted between adjacent beams 1a, 1b of the wood element boards 8, 9, one of which is located at the top and the other at the lower end of the beam and also on one side with a Comb profile and are provided on the opposite side with a corresponding groove profile.
Wooden elements of this type are particularly suitable for use in building construction, for example as a ceiling, roof base or as a wall. Between adjacent, abutting beams 1b-1d is in each case a parallel to the beam, channel-shaped cavity 10, which is suitable for laying cables for ventilation, water, electricity and / or telephone.
By inserting boards 8, 9 is formed between the adjoining beams 1a, 1b, an enlarged cavity 11, whereby space for larger lines such as ventilation pipes is obtained.
Fig. 3 shows the wood element of Fig. 2 in a perspective view.
Fig. 4-7 show in cross section different stages in the production of a beam according to Fig. 1: First, from wood (12-14% wood moisture) timber profiles are cut with isosceles triangular cross profile (Fig. 1). These cross sections have a base side 4 and a tip 12 opposite this. The tip 12 is located on the market side of the respective wooden profile, so that the radii of the visible in cross-section tree rings 13 of the wood with increasing distance from the top 12 are larger.
The base side surfaces 4 of the profiles are planed and the top on the market side is removed until a capped tip 5 with a width of about 4 cm is formed (Fig. 5). Two of these wooden profiles are then arranged parallel to one another and glued together on one side during a pressing operation (FIG. 6). Finally, in the upper and lower corners of the beam 1 produced in this way, groove profiles 6, 6 ¾ and, on the other side, corresponding groove profiles 7, 7 ¾ are produced on one side (FIG. 7).
Several such beams are combined to form a flat wooden element of the type already described for Fig. 2 and 3, which may consist either of juxtaposed beams or, depending on the needs and static load, also inserted between adjacent beams boards.