[0001] Die Erfindung betrifft einen Befestigungswinkel zum Ausrichten und Montieren von an Profilstäben befestigten Fassadenelementen an einer Gebäudewand, mit einem Wand- und einem Kragschenkel, wobei der Kragschenkel in einem Zangenbereich zum zangenartigen Einspannen der oben genannten Profilstäbe mindestens ein Positionierelement und eine Federzunge umfasst.
[0002] Aus der EP 1 101 881 A2 ist ein geblechter Befestigungswinkel bekannt, der entlang seines Wand- und Kragschenkels im Bereich der Seitenränder je eine Versteifungssicke hat. Dadurch liegt der Befestigungswinkel an der Gebäudewand - sehr gut wärmeleitend - grossflächig an. Der Kragschenkel weist eine schmale Federzunge auf, die nur eine kurzzeitige Fixierungsfunktion erlaubt.
Der am Befestigungswinkel montierte Profilstab, der an den Positionierelementen des Kragschenkels fixiert wird, wird beim Abbohren des Profilstabes die Federzunge stark belastet. Dabei ergibt sich durch das Nachgeben der Federzunge ein Spalt zwischen den Positionierelementen und dem Profilstab. Dieser Abstand verursacht beim Abbohren ein unbeabsichtigtes Auswandern des Bohrwerkzeuges, so dass sich bei dem anschliessenden Vernieten oder Verschrauben von Befestigungswinkel und Profilstab teilweise untolerierbare Lageabweichungen ergeben.
[0003] Ferner ist aus der DE 3 729 824 A1 ein geblechter Befestigungswinkel mit einem Kragschenkel mit integrierter Federzunge bekannt, der ebenfalls ein Profilstab zwischen dem Kragschenkel und der Federzunge aufnimmt.
Zum Verschrauben oder Vernieten des Profilstabs mit dem Befestigungswinkel muss der Profilstab im Federzungenbereich von oben und im äusseren Kragschenkelbereich von unten aufgebohrt werden.
[0004] Des Weiteren ist aus der DE 19 754 022 A1 ein zweiteiliger geblechter Befestigungswinkel bekannt. Am Wandschenkel ist hier der die Federzunge aufnehmende Kragschenkel eingehängt. Der auf dem Kragschenkel gelagerte Profilstab ist nur an der Federzunge befestigt.
Die zweiteilige Gestaltung des Befestigungswinkels bedeutet trotz höherem Gewicht einen Verlust an Formsteifigkeit gegenüber einem einteiligen Befestigungswinkel und erfordert zudem einen zusätzlichen Montageaufwand.
[0005] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Problemstellung zugrunde, einen formsteifen, leichten Befestigungswinkel zu entwickeln, der bei einfacher Handhabung eine schnelle, präzise und dauerhafte Montage der Fassadenelemente ermöglicht.
[0006] Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Dazu hat der Befestigungswinkel ein doppel-s-förmiges Profil mit einem zentralen, nicht an der Gebäudewand anliegenden, Innenabschnitt und beidseits parallel versetzten Aussenabschnitten, wobei zwischen dem Innenabschnitt und den Aussenabschnitten formversteifende Versteifungsabschnitte angeordnet sind.
Die Federzunge weist eine Fläche auf, die mindestens 60% der Fläche des Zangenbereiches beträgt. Die Federzunge hat eine Basisbreite, die mindestens 70% der Befestigungswinkelbreite ausmacht. Sie nimmt alle Bohrungen, Ausnehmungen und/oder Ausbrüche zur mindestens zweidimensionalen Befestigung der Profilstäbe am Kragschenkel auf.
[0007] Der Kragschenkel des Befestigungswinkels hat eine grossflächige Federzunge mit einer breiten Federzungenbasis. Die Federzunge nimmt bei waagerecht angeordnetem Kragschenkel alle horizontal auftretenden Kräfte, wie u.a. die auf der Fassade lastende Windkraft, auf. Am Tragen der Gewichtskraft der Fassadenelemente ist sie nicht beteiligt. Die Gewichtskraft übernehmen die Positionierelemente als Teile des Kragschenkels.
[0008] Diese Funktionentrennung gewährleistet eine hohe Lebensdauer der Befestigungswinkel.
Die Befestigungswinkel tragen die Fassadenelemente nahezu frei von thermischen Spannungen, wodurch speziell der Risskorrosion vorgebeugt wird. Ist beispielweise ein Fassadenelement mit mindestens zwei übereinander angeordneten Befestigungswinkeln gehalten, kann sich bei einer Wärmedehnung in vertikaler Richtung die den Profilstab tragende Federzunge des oberen Befestigungswinkels federnd in Dehnungsrichtung nach oben ausweichen. Dabei wird die Federzunge ausschliesslich an einer definiert dafür vorgesehenen Biegestelle belastet.
[0009] Der Befestigungswinkel ist nur beispielsweise ein aus Blech geformtes Bauteil. Als Werkstoff sind z.B. korrosionsbeständiger Stahl, Stahl mit einer korrosionsschützenden Beschichtung, eine Aluminiumlegierung oder vergleichbare Materialien vorgesehen.
Es sind auch faserverstärkte Kunststoffe denkbar.
[0010] Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels.
<tb>Fig. 1:<sep>Frontansicht des Befestigungswinkels;
<tb>Fig. 2:<sep>Schnitt durch den Wandschenkel und Draufsicht auf den Kragschenkel;
<tb>Fig. 3:<sep>Seitenschnitt des Befestigungswinkels;
<tb>Fig. 4:<sep>Befestigungswinkel mit Wand, Profilstab und Fassadenelement.
[0011] Die Fig. 4 zeigt ein mittels eines Befestigungswinkels (10) an einer Fassade (7) über einen Profilstab (3) befestigtes Fassadenelement (1).
[0012] Der Befestigungswinkel (10) besteht aus einem Wandschenkel (20) und einem Kragschenkel (30). Beide Schenkel (20, 30) des Ausführungsbeispiels sind Teile eines profilierten Stahlbleches. Das Stahlblech ist mit einem metallischen Überzug aus einer Zink-Aluminium-Legierung ausgestattet. Das Profil (11) des Befestigungswinkels (10) setzt sich im Wesentlichen aus einem zentralen Innenabschnitt (12), zwei Versteifungsabschnitten (13, 14) und zwei Aussenabschnitten (15, 16) zusammen, vgl. Fig. 2. Der zentrale Innenabschnitt (12) entspricht ca. 73% der Gesamtbreite (19) des Befestigungswinkels (10).
An ihn schliessen sich beidseitig jeweils unter ca. 45 deg. die Versteifungsabschnitte (13, 14) an. Ihre jeweilige Breite beträgt, nach Fig. 2, ca. 7-8% der Gesamtbreite (19). Nach aussen hin schliesst sich an jeden Versteifungsabschnitt (13, 14) ein benachbarter Aussenabschnitt (15, > 16) an. Die Aussenabschnitte (15, 16) haben jeweils eine Breite, die 5-6% der Gesamtbreite (19) entspricht. Sie liegen parallel versetzt zu dem jeweils entsprechenden Innenabschnitt (12). Der räumliche Versatz beträgt ca. 6-7% der Gesamtbreite (19). Die Blechstärke liegt bei ca. 1,6% der Gesamtbreite (19).
[0013] Der Wandschenkel (20) hat eine Höhe, die z.B. ca. 54% der Gesamtbreite (19) entspricht. In der Mitte des Wandschenkels (20) befindet sich ein Langloch (21), dessen Längsrichtung parallel zu den seitlichen Aussenkanten (28) verläuft.
Das Langloch (21) ist beispielsweise gedacht für eine Schraube oder einen Gewindebolzen mit einem M10-Gewinde. Seine Länge entspricht ca. dem 2,5-fachen seiner Breite. Es hat eine umlaufende Randverstärkung (22), die sich nach Fig. 4 zur Fassade (7) hin erstreckt. Die durch Umformen erzeugte Randverstärkung (22) hat eine Tiefe, die fast der dreifachen Blechstärke entspricht. Die Randverstärkung (22) versteift den gesamten Wandschenkel (20).
[0014] Auf der mittleren Höhe des Langloches (21) sind an den Aussenabschnitten (15, 16) - auf deren von der Fassade (7) abgewandten Seite - jeweils, die Montage erleichternde, Markierungskerben (25) angeordnet. Der Befestigungswinkel (10) wird in der Regel an der Fassade (7) oder z.B. an einer Decke mittels einer Schraube (9) oder eines anderen geeigneten Befestigungsmittels fixiert.
Beispielsweise wird eine Sechskantschraube mit Flansch über einen Dübel (8) in der Wand (7) befestigt, vgl. Fig. 4.
[0015] Aufgrund des formsteifen Profils (11) des Befestigungswinkels (10) kommt der Wandschenkel (20) nur mit ca. 10-12% seiner Fläche zur Anlage an der Gebäudewand (7). Nur die Aussenabschnitte (15, 16) liegen auf. Hierdurch ergibt sich eine minimale Wärmeübertragung zwischen den in der Regel wärmeren Fassadenelementen (1) und der Gebäudewand (7). Bei einer Montage nach Fig. 4 erlaubt der durch das Profil (11) zwischen der Fassade (7) und dem Wandschenkel (20) liegende Kanal (18) einen thermischen Zug, so dass der Befestigungswinkel (10) wie eine Kühlrippe wirkt.
Die minimale Spaltfläche zwischen der Fassade (7) und dem Wandschenkel (20) minimiert zudem die Korrosionsanfälligkeit des Befestigungswinkels (10), da sich anfallendes Kondensatwasser nicht in grossflächigen Kapillarspalten halten kann.
[0016] Zusätzlich kann zwischen dem Wandschenkel (20) und der Fassade (7) ein Isolierkörper (60) angeordnet werden, vgl. Fig. 2, dort gestrichelt dargestellt. Der Isolierkörper (60) ist z.B. eine rechteckige Platte mit einem zentralen Langloch. Die Innenkontur des Langloches passt spielfrei oder mit einem Klemmsitz auf die Randverstärkung (22). Somit kann der Isolierkörper (60) verliersicher am Befestigungswinkel (10) fixiert werden. Dies erleichtert die Handhabung dieses Bauteils auf der Baustelle erheblich.
[0017] Der Kragschenkel (30) schliesst sich unter 90 deg. an den Wandschenkel (20) an.
Er hat zumindest im hinteren Bereich das gleiche Profil (11) wie der Wandschenkel (20). Der maximale Krümmungsradius der 90 -Biegung liegt bei ca. 10% der Gesamtbreite (19) des Wandschenkels (20). Die Tiefe des Kragschenkels (30) entspricht im gezeigten Ausführungsbeispiel ca. 74% der Gesamtbreite (19).
[0018] Der Kragschenkel (30) hat einen sog. Zangenbereich (40), der sich vom freien Ende des Schenkels (30) in Richtung auf die 90 -Biegung erstreckt. Im Ausführungsbeispiel beträgt die Tiefe des Zangenbereiches (40) ca. 58% der Gesamtbreite (19). Im Zangenbereich (40) befindet sich im Innenabschnitt (12) des Profils (11) eine Federzunge (41). Ihre Breite, die sog. Basisbreite (43), beträgt ca. 67% der Gesamtbreite (19), so dass beidseitig der Federzunge (41) vom Innenabschnitt (12) jeweils ein schmaler Randstreifen (31, 32) übrig bleibt, vgl.
Fig. 1 und 2.
[0019] Die Federzunge (41) verläuft als eine Viertelblattfeder zumindest annähernd parallel zu den Randstreifen (31, 32), vgl. Fig. 3. Sie wird beispielsweise durch Stanzen und Umformen aus dem Innenabschnitt (12) herausgeformt. Zum Minimieren der Kerbspannungen ist am jeweiligen innenliegenden Stanzschnittende eine Bohrung (55) angeordnet. In diesem Bereich steht die Federzungenbasis (42) unter einem Winkel von ca. 60 deg. gegenüber den Randstreifen (31, 32) nach oben, um dann z.B. aus einem Höhenabstand von ca. 2-3 mm wieder auf die freien Enden der Randstreifen (31, 32) zuzulaufen.
Im Tiefenabstand von 10% der Gesamtbreite (19) vor dem freien Ende der Randstreifen (31, 32) hat sich die Federzunge (41) den Randstreifen (31, 32) in der Höhe wieder auf ca. 1 mm genähert.
[0020] In diesem Bereich befinden sich in der Nähe der einzelnen Randstreifen (31, 32) je ein sphärisch nach unten gewölbter Nocken (53), der jeweils die den Randstreifen (31, 32) naheste Kontaktstelle zum aufzunehmenden Profilstab (3) repräsentiert. Zum freien Ende der Federzunge (41) hin, erstreckt sich diese bogenförmig nach oben. Hierdurch bildet sich zwischen dem Federzungenende und den Randstreifenenden ein Einführkeil für ein erleichtertes Einstecken eines zwischen der Federzunge (41) und den Randstreifen (31, 32) zangenförmig eingespannten Profilstabs (3), vgl. Fig. 4.
Auch am Kragschenkel (30) sind an der Oberseite der Aussenabschnitte (15, 16) Tiefenmarkierungen (35) angebracht. Sie liegen ca. 32% der Federzungentiefe vor den freien Enden der Positionierelemente (31, 32).
[0021] Der in Fig. 4 dargestellte Profilstab (3) umfasst einen Fusssteg (4) und einen Quersteg (5). Der Quersteg (5) ist mit dem Fassadenelement (1) beispielsweise verklebt. Bei der Montage des Fassadenelements (1) an dem schon an der Fassade (7) fixierten Befestigungswinkels (10) wird der Fusssteg (4) zwischen die Federzunge (41) und die Randstreifen (31, 32) eingeschoben. Dabei liegt die Federzunge (41) über die Nocken (53) auf dem Fusssteg (4) auf. Zum Ausrichten kann das Fassadenelement (1) mit dem Profilstab (3) normal zum Fassadenelement (1) und längs dem Profilstab (3) bei geringer Reibung ohne Kratzspuren hin- und hergeschoben werden.
Dafür sorgen die Nocken (53) und entsprechende Anfasungen (36) an den Randstreifen (31, 32). Die Anfasungen (36), sowie entsprechende Anfasungen (46) an der Federzungenvorderkante sind beispielsweise 45 -Fasen. Diese Anfasungen (36, 46) schränken zusammen mit Eckenabrundungen an den Wand- und Kragschenkeln (20, 30) das Verletzungsrisiko des Monteurs erheblich ein.
[0022] Beim Positionieren des Profilstabes (3) erkennt der Monteur an der Sichtbarkeit der Tiefenmarkierungen (35), dass der Fusssteg (4) nicht tief genug im Kragschenkel (30) steckt.
[0023] Zwischen den Nocken (53) befinden sich in der Regel mehrere Bohrungen (51) und Langlöcher (52). Im Ausführungsbeispiel erkennt man nach Fig. 2 zwischen den Nocken (53) in deren unmittelbarer Nähe je eine Bohrung (51). Der Durchmesser der Bohrungen (51) beträgt z.B. 5,1 mm.
Zwischen den Bohrungen (51) sind zwei Langlöcher (52) angeordnet. Die Breite der Langlöcher (52) entspricht dem Durchmesser der Bohrungen (51), während die Langlochlänge z.B. dem Dreifachen des Bohrungsdurchmessers entspricht.
[0024] Die Nocken (53), die Bohrungen (51) und die Langlöcher (52) liegen spiegelsymmetrisch zu einer gedachten Mittellinie (38) des Kragschenkels (30). Die Mittellinie (38) ist parallel zu einer Seitenkante (56) der Federzunge (41). Die Mitte der Langlöcher (52) ist ca. 24% der Gesamtbreite (19) von den Seitenkanten (56) entfernt. Zwischen den Langlöchern (52) und der Federzungenbasis (42) sind auf der Federzungenoberseite (57) parallel zu den Seitenkanten (56) lange, die Mitte der Langlöcher (52) markierende, Lochmarkierungskerben (45) angeordnet.
Sie verlaufen in Richtung der Federzungenbasis (42) über eine gedachte Verbindungslinie zwischen den Tiefenmarkungen (35) hinweg.
[0025] Der Kragschenkel (30) kann zwischen der Federzungenbasis (42) und dem Wandschenkel (20) beispielsweise in 30-mm-Schritten verlängert werden. Mindestens sechs Verlängerungen sind denkbar.
[0026] Zur beispielhaften Montage von Fassadenelementen (1) mit Hilfe dieser Befestigungswinkel (10) werden an den künftigen Befestigungsstellen zunächst horizontale Markierungslinien an der noch unverkleideten Fassade (7) angebracht. Diese Linien haben den vertikalen Abstand der übereinander angeordneten Befestigungswinkel (10). An den Markierungslinien werden die Befestigungsbohrungen (70) in die Gebäudewand (7) gebohrt. Die Dübel (8) werden in die Bohrungen (70) eingesteckt.
Nach dem Ausrichten der Befestigungswinkel (10) mittels ihrer Markierungskerben (25) an der Gebäudewand bzw. Fassade (7) über den Befestigungsbohrungen (70) werden die Befestigungswinkel (10) mittels der Flanschschrauben (9) an der Gebäudewand (7) anmontiert. Die Federzungenoberseite (57) zeigt hierbei z.B. nach oben.
[0027] Nun wird das Fassadenelement (1) über den Fusssteg (4) des Profilstabs (3) jeweils zwischen die Federzunge (41) und die Positionierelemente (31, 32) eingesteckt. Die Positionierelemente (31, 32) übernehmen die Gewichtskraft der Fassadenelemente (1). Der jeweilige Fusssteg (4) wird so weit unter die Federzunge (41) geschoben, bis die Tiefenmarkierung erreicht oder überschritten ist. Der Monteur blickt hierbei auf die Federzungenoberseite (57).
[0028] Nach dem Positionieren werden die Fussstege (4) zur späteren Nietbefestigung durchbohrt.
Die Bohrungen (51) und/oder Langlöcher (52) dienen hierbei als Bohrwerkzeugführung. Unmittelbar nach dem sog. Abbohren vor Ort werden Blindniete (6) in die Bohrungen (51) und/oder Langlöcher (52) eingesteckt und vernietet. Dabei werden die Bohrungen (51) für freiheitsgradfreie Lagerstellen benutzt. Ggf. werden die Verbindungselemente, z.B. Niete, Schrauben, Biegelaschen usw., die die Federzunge (41) mit dem Profilstab (3) in Axialrichtung der Bohrungen (51) oder anderen Ausnehmungen verbinden, mit Spiel bzw. ohne Restklemmkraft eingesetzt, so dass der Profilstab (3) gegenüber der Federzunge (41) u.a. eine zumindest geringfügige Schwenkbeweglichkeit um die zuvor genannte Axialrichtung hat.
[0029] Müssen Wärmedehnungen ausgeglichen werden, kommen die Langlöcher (52) zum Einsatz.
Dort werden die Nieten (6) mit geringem Spiel vernietet, so dass die jeweilige Niete (6) zusammen mit dem Fassadenelement (1) im entsprechenden Langloch (52) wandern kann.
[0030] Bei der gesamten Montage hat der Monteur am Befestigungswinkel (10) nur von der Federzungenoberseite (57) her gearbeitet.
Das betraf u.a. das Positionieren, das Abbohren und das Nieten.
Bezugszeichenliste:
[0031]
1 : Fassadenelement
2 : Klebstoff
3 : Profilstab
4 : Fusssteg
5 : Quersteg
6 : Niet
7 : Wand, Gebäudewand, Fassade (unverkleidet)
8 : Dübel
9 : Schraube, Flanschschraube
10 : Befestigungswinkel
11 : Profil
12 : Innenabschnitt, zentral
13, 14 : Versteifungsabschnitte
15, 16 : Aussenabschnitte
18 : Kanal
19 : Befestigungswinkelbreite, Gesamtbreite
20 : Wandschenkel
21 : Langloch
22 : Randverstärkung
25 : Markierungskerben
28 : Aussenkante
30 : Kragschenkel
31, 32 : Positionierelemente, Randstreifen
35 : Tiefenmarkierungen
36 : Anfasungen an Randstreifen
38 : Mittellinie
40 : Zangenbereich
41 : Federzunge
42 : Federzungenbasis
43 : Basisbreite
45 : Lochmarkierungskerben
46 : Anfasungen an Federzunge
51 : Bohrungen
52 : Langlöcher, Ausnehmungen
53 : Nocken
55 :
Bohrungen am Stanzschnittende
56 : Seitenkanten
57 : Federzungenoberseite
60 : Isolierkörper
70 : Fassadenbohrung
The invention relates to a mounting bracket for aligning and mounting fastened to profile bars facade elements on a building wall, with a wall and a Kragschenkel, wherein the Kragschenkel includes in a pliers area for pliers clamping the above-mentioned profile bars at least one positioning and a spring tongue.
From EP 1 101 881 A2 a braid mounting bracket is known, which has along its wall and Kragschenkels in the region of the side edges each have a stiffening bead. As a result, the mounting angle to the building wall - very good thermal conductivity - a large area. The Kragschenkel has a narrow spring tongue, which allows only a short-term fixation function.
The mounted on the mounting bracket profile bar, which is fixed to the positioning of the Kragschenkels, the spring tongue is heavily loaded when drilling the profile bar. This results from the yielding of the spring tongue, a gap between the positioning and the profile bar. This distance causes when drilling out unintentional emigration of the drilling tool, so that arise in the subsequent riveting or screwing of mounting bracket and profile bar partially intolerable positional deviations.
Furthermore, from DE 3,729,824 A1, a braid mounting bracket with a Kragschenkel with integrated spring tongue is known, which also receives a profile bar between the Kragschenkel and the spring tongue.
To screw or rivet the profile bar with the mounting bracket, the profile bar in the spring tongue area from the top and in the outer Kragschenkelbereich must be drilled from below.
Furthermore, from DE 19 754 022 A1 discloses a two-piece braid mounting bracket is known. On the leg of the wall here is the spring tongue receiving Kragschenkel mounted. The mounted on the Kragschenkel profile bar is attached only to the spring tongue.
The two-part design of the mounting bracket means despite higher weight loss of dimensional stability over a one-piece mounting bracket and also requires additional installation work.
The present invention is therefore based on the problem to develop a dimensionally stable, easy mounting bracket, which allows for easy handling, a fast, accurate and permanent installation of the facade elements.
This problem is solved with the features of independent claim 1. For this purpose, the mounting bracket has a double-S-shaped profile with a central, not adjacent to the building wall, inner portion and both sides offset parallel outer sections, wherein between the inner portion and the outer sections are arranged stiffening stiffening sections.
The spring tongue has an area that is at least 60% of the area of the pliers area. The spring tongue has a base width that makes up at least 70% of the mounting angle width. It takes all holes, recesses and / or outbreaks for at least two-dimensional attachment of the profile bars on Kragschenkel.
The Kragschenkel of the mounting bracket has a large-area spring tongue with a wide spring tongue base. The spring tongue takes horizontally arranged Kragschenkel all horizontally occurring forces, such as u.a. the wind force on the facade, on. It is not involved in carrying the weight of the facade elements. The weight take over the positioning elements as parts of the Kragschenkels.
This function separation ensures a long life of the mounting bracket.
The mounting brackets carry the facade elements almost free of thermal stresses, which is especially the corrosion cracking prevented. If, for example, a façade element is held with at least two mounting angles arranged one above the other, the spring tongue of the upper fastening angle carrying the profile bar can yield resiliently in the direction of expansion when the thermal expansion is in the vertical direction. The spring tongue is loaded exclusively at a defined defined bending point.
The mounting bracket is only one example of a molded sheet metal component. As a material, e.g. corrosion-resistant steel, steel with a corrosion-protective coating, an aluminum alloy or similar materials.
Fiber-reinforced plastics are also conceivable.
Further details of the invention will become apparent from the dependent claims and the following description of an embodiment schematically illustrated.
<Tb> FIG. 1: <sep> Front view of the mounting bracket;
<Tb> FIG. 2: <sep> section through the wall leg and top view of the Kragschenkel;
<Tb> FIG. 3: <sep> Side section of the mounting bracket;
<Tb> FIG. 4: <sep> Mounting bracket with wall, profile bar and facade element.
Fig. 4 shows a means of a mounting bracket (10) on a facade (7) via a profile bar (3) fixed facade element (1).
The mounting bracket (10) consists of a wall leg (20) and a Kragschenkel (30). Both legs (20, 30) of the embodiment are parts of a profiled steel sheet. The steel plate is equipped with a metallic coating of a zinc-aluminum alloy. The profile (11) of the fastening angle (10) consists essentially of a central inner portion (12), two stiffening portions (13, 14) and two outer portions (15, 16) together, see. Fig. 2. The central inner portion (12) corresponds to about 73% of the total width (19) of the mounting bracket (10).
To him close on both sides in each case under about 45 deg. the stiffening portions (13, 14). Their respective width is, according to Fig. 2, about 7-8% of the total width (19). Outwardly, adjoining each stiffening section (13, 14) adjoins an adjacent outer section (15,> 16). The outer sections (15, 16) each have a width which corresponds to 5-6% of the total width (19). They are offset parallel to the respective corresponding inner portion (12). The spatial offset is about 6-7% of the total width (19). The sheet thickness is approximately 1.6% of the total width (19).
The wall leg (20) has a height, e.g. about 54% of the total width (19) corresponds. In the middle of the wall limb (20) is a slot (21) whose longitudinal direction is parallel to the lateral outer edges (28).
The slot (21) is for example intended for a screw or a threaded bolt with an M10 thread. Its length is approximately 2.5 times its width. It has a peripheral edge reinforcement (22), which extends according to Fig. 4 to the facade (7). The edge reinforcement (22) produced by forming has a depth which is almost equal to three times the thickness of the sheet. The edge reinforcement (22) stiffens the entire wall leg (20).
At the middle level of the elongated hole (21) are on the outer portions (15, 16) - on their side facing away from the facade (7) - each, the assembly facilitating, marking notches (25). The mounting bracket (10) is typically attached to the facade (7) or e.g. fixed to a ceiling by means of a screw (9) or other suitable fastening means.
For example, a hexagon screw with flange via a dowel (8) in the wall (7) attached, see. Fig. 4.
Due to the dimensionally stable profile (11) of the mounting bracket (10), the wall leg (20) comes with only about 10-12% of its surface to rest against the building wall (7). Only the outer sections (15, 16) are on. This results in a minimal heat transfer between the generally warmer facade elements (1) and the building wall (7). In a mounting according to FIG. 4, the channel (18) lying between the facade (7) and the wall limb (20) by the profile (11) permits a thermal draft, so that the fastening angle (10) acts like a cooling rib.
The minimal gap surface between the facade (7) and the wall leg (20) also minimizes the susceptibility to corrosion of the mounting bracket (10), since accumulating condensate can not hold in large capillary gaps.
In addition, between the wall limb (20) and the facade (7) an insulating body (60) are arranged, see. Fig. 2, shown in phantom there. The insulator (60) is e.g. a rectangular plate with a central slot. The inner contour of the elongated hole fits without clearance or with a clamping fit on the edge reinforcement (22). Thus, the insulating body (60) captive on the mounting bracket (10) can be fixed. This considerably facilitates the handling of this component on the construction site.
The Kragschenkel (30) closes at 90 °. on the wall leg (20).
He has at least in the rear area the same profile (11) as the wall leg (20). The maximum radius of curvature of the 90-bend is about 10% of the total width (19) of the wall limb (20). The depth of the Kragschenkels (30) corresponds in the embodiment shown about 74% of the total width (19).
The Kragschenkel (30) has a so-called. Pliers area (40) extending from the free end of the leg (30) in the direction of the 90-bend. In the exemplary embodiment, the depth of the forceps region (40) is about 58% of the total width (19). In the pliers area (40) is located in the inner portion (12) of the profile (11) has a spring tongue (41). Their width, the so-called. Base width (43), is about 67% of the total width (19), so that on both sides of the spring tongue (41) from the inner portion (12) in each case a narrow edge strip (31, 32) remains, see.
Fig. 1 and 2.
The spring tongue (41) extends as a quarter leaf spring at least approximately parallel to the edge strips (31, 32), cf. Fig. 3. It is for example formed by punching and forming of the inner portion (12). In order to minimize the notch stresses, a bore (55) is arranged on the respective inner punch cut end. In this area, the spring tongue base (42) is at an angle of about 60 °. towards the edge strips (31, 32), then e.g. From a height distance of about 2-3 mm back to the free ends of the edge strips (31, 32) to run.
At a depth distance of 10% of the total width (19) before the free end of the edge strips (31, 32), the spring tongue (41) has approached the edge strip (31, 32) in height again to about 1 mm.
In this area are in the vicinity of the individual edge strips (31, 32) depending on a spherically downwardly curved cam (53), each of the edge strips (31, 32) closest contact point to the male profile bar (3). Towards the free end of the spring tongue (41), this extends arcuately upwards. This forms between the spring tongue end and the edge strip ends a Einführkeil for a facilitated insertion of a between the spring tongue (41) and the edge strips (31, 32) pliers clamped profile bar (3), see. Fig. 4.
Also on the cantilever leg (30), depth markings (35) are attached to the upper side of the outer sections (15, 16). They are about 32% of the spring tongue depth in front of the free ends of the positioning elements (31, 32).
The profile bar (3) shown in Fig. 4 comprises a footbridge (4) and a transverse web (5). The cross bar (5) is glued to the facade element (1), for example. When mounting the facade element (1) on the already fixed to the facade (7) mounting bracket (10) of the footbridge (4) between the spring tongue (41) and the edge strips (31, 32) is inserted. In this case, the spring tongue (41) on the cams (53) on the Fußsteg (4). To align the facade element (1) with the profile bar (3) normal to the facade element (1) and along the profile bar (3) are pushed back and forth with little friction without scratch marks.
This is ensured by the cams (53) and corresponding chamfers (36) on the edge strips (31, 32). The chamfers (36), as well as corresponding chamfers (46) on the spring tongue leading edge, for example, 45 bevels. These chamfers (36, 46), together with corner rounding on the wall and Kragschenkeln (20, 30) significantly reduce the risk of injury of the fitter.
When positioning the profile bar (3) recognizes the installer on the visibility of the depth marks (35) that the footbridge (4) is not deep enough in the Kragschenkel (30) inserted.
Between the cam (53) are usually more holes (51) and slots (52). In the embodiment can be seen according to Fig. 2 between the cam (53) in the immediate vicinity of each bore (51). The diameter of the bores (51) is e.g. 5.1 mm.
Between the holes (51) has two slots (52) are arranged. The width of the slots (52) corresponds to the diameter of the holes (51), while the slot length, e.g. equal to three times the bore diameter.
The cams (53), the bores (51) and the elongated holes (52) are mirror-symmetrical to an imaginary center line (38) of the Kragschenkels (30). The center line (38) is parallel to a side edge (56) of the spring tongue (41). The center of the elongated holes (52) is approximately 24% of the total width (19) away from the side edges (56). Between the elongated holes (52) and the spring tongue base (42) are on the spring tongue top (57) parallel to the side edges (56) long, the center of the slots (52) marking, Lochmarkierungskerben (45) arranged.
They extend in the direction of the spring tongue base (42) over an imaginary connecting line between the depth marks (35).
The Kragschenkel (30) can be extended between the spring tongue base (42) and the wall leg (20), for example in 30-mm increments. At least six extensions are possible.
For exemplary installation of facade elements (1) by means of these mounting bracket (10) are initially attached to the future attachment points horizontal marking lines on the still unclad facade (7). These lines have the vertical distance of the superposed mounting bracket (10). At the marking lines, the mounting holes (70) are drilled in the building wall (7). The dowels (8) are inserted into the holes (70).
After aligning the mounting bracket (10) by means of their marking notches (25) on the building wall or facade (7) on the mounting holes (70), the mounting bracket (10) by means of flange bolts (9) on the building wall (7) are mounted. The spring tongue top (57) hereby shows, for example, up.
Now, the facade element (1) via the foot web (4) of the profile bar (3) in each case between the spring tongue (41) and the positioning elements (31, 32) inserted. The positioning elements (31, 32) take over the weight of the facade elements (1). The respective foot bar (4) is pushed so far under the spring tongue (41) until the depth mark is reached or exceeded. The fitter looks here on the spring tongues upper side (57).
After positioning the Fußstege (4) are pierced for later rivet fastening.
The bores (51) and / or elongated holes (52) serve as a drilling tool guide. Immediately after the so-called drilling on site blind rivets (6) in the holes (51) and / or slots (52) are inserted and riveted. The holes (51) are used for clearance-free bearings. Possibly. the connecting elements, e.g. Rivets, screws, bending tabs, etc., which connect the spring tongue (41) with the profiled bar (3) in the axial direction of the bores (51) or other recesses, with play or without residual clamping force, so that the profile bar (3) opposite the spring tongue (41) et al has an at least slight pivoting movement about the aforementioned axial direction.
If thermal expansion needs to be compensated, the elongated holes (52) are used.
There, the rivets (6) are riveted with little play, so that the respective rivet (6) can move together with the facade element (1) in the corresponding slot (52).
In the entire assembly, the fitter has worked on the mounting bracket (10) only from the spring tongue top (57) ago.
This affected u.a. Positioning, drilling and riveting.
LIST OF REFERENCE NUMBERS
[0031]
1: Facade element
2: glue
3: profile bar
4: footbridge
5: crossbar
6: rivet
7: wall, building wall, facade (unclad)
8: dowels
9: screw, flange screw
10: Mounting bracket
11: profile
12: interior section, central
13, 14: stiffening sections
15, 16: exterior sections
18: channel
19: mounting angle width, total width
20: wall legs
21: slot
22: edge reinforcement
25: Mark scores
28: outside edge
30: Kragschenkel
31, 32: Positioning elements, edge strips
35: depth markers
36: chamfers on margins
38: centerline
40: Pliers area
41: spring tongue
42: spring tongue base
43: basic width
45: hole marking notches
46: chamfers on spring tongue
51: Drilling
52: slots, recesses
53: cams
55:
Holes at the punching cut end
56: side edges
57: spring tongue top
60: insulating body
70: Facade boring