Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Reinigen von umlaufenden Walzenoberflächen bei textilverarbeitenden Maschinen, mit einem frei drehbaren, auf der Walzenoberfläche aufliegenden Reinigungselement, das in vertikaler Richtung über Führungselemente verschiebbar gelagert ist.
Zum Fördern beziehungsweise zum Verarbeiten von Textilmaterial werden bei Textilmaschinen Druckwalzen eingesetzt, welche über entsprechende Belastungseinrichtungen auf angetriebenen Zylindern aufliegen. Die Druckwalzen, welche in der Regel mit einer Gummischicht ummantelt sind, werden über eine Friktionskraft durch die angetriebenen Zylinder während des Betriebes in Drehbewegung versetzt. Derartige Walzen/Zylinder-Paare kommen zum Beispiel bei Streckwerken, bei Spinnmaschinen sowie bei Kämmmaschinen zum Einsatz.
Bei Kämmmaschinen werden derartige Walzen/Zylinder-Paare insbesondere für den Abreissvorgang des ausgekämmten Faserbartes verwendet. Das Vlies beziehungsweise die Fasern (zum Beispiel Baumwollfasern) wird über die Klemmlinie zwischen Druckwalze und Zylinder erfasst und weitertransportiert.
Bei diesem Vorgang können sich lose mitgeführte Fasern, Faserflug und sonstige mitgeführte Bestandteile (zum Beispiel auch klebrige Bestandteile wie Honigtau) auf dem Mantel der Druckwalze festsetzen. Durch diese Ablagerungen auf der Druckwalze wird der Arbeitsablauf beeinträchtigt, insbesondere in Bezug auf die Klemmwirkung zwischen Druckwalze und angetriebenem Zylinder.
Zum Entfernen dieser Ablagerungen werden Walzen, auch Putzwalzen genannt, eingesetzt, welche lose auf den Druckwalzen aufliegen und über die Reibung, die zwischen Druckwalze und Putzwalze vorhanden ist, in Drehung versetzt. Die Putzwalzen sind dabei in der Regel so gelagert, dass sie in Richtung der Drehachse der Druckwalze in vertikaler Richtung verschiebbar gelagert sind. Dabei liegen sie mit ihrem Eigengewicht auf der Druckwalze auf. Die Lagerung dieser Putzwalzen ist dabei so ausgebildet, dass sie einerseits seitlich geführt werden und andererseits ein horizontales Ausweichen unterbunden wird.
Die Putzwalze ist dabei auf ihrem Aussenumfang mit einem Filz oder Plüsch ummantelt, welcher aufgrund der höheren Haftreibung die auf der Druckwalze befindlichen Faserbestandteile abstreift. Neben dem Abstreifen der Fasern sollen auch andere Bestandteile, wie zum Beispiel Wachs, Honigtau, Insektizide und weitere Ablagerungen, durch diese Einrichtung abgestreift werden. Die letztgenannten Ablagerungen, wie zum Beispiel Honigtau und Insektizide, bilden auf der Oberfläche des Gummimantels der Druckwalze eine dünne und glatte Schicht, wodurch der Reibungswert der Mantelfläche der Druckwalze herabgesetzt wird. Dadurch entsteht ein Schlupf zwischen Druckwalze und Zylinder, welcher sich negativ auf die Fördereigenschaften der Walzen/Zylinder-Kombination auswirkt.
Da die Filz- beziehungsweise Plüschschicht der Putzwalze einen weichen beziehungsweise flauschigen Griff aufweist, ist diese in der Regel nicht in der Lage, derartige Ablagerungen zu beseitigen.
In Bezug auf das Abstreifen von auf der Druckwalze abgelagerten losen Fasern ist der Einsatz einer Putzwalze mit einer Filz- beziehungsweise Plüschschicht bestens geeignet. Nachteilig dabei ist jedoch, dass die Putzwalze öfters gereinigt werden muss (Reinigungsintervalle ca. alle zwei bis drei Stunden), damit ihre Putzwirkung erhalten bleibt.
Um auch Bestandteile wie sich ablagernder Honigtau, Wachs und Insektizide abstreifen zu können, wurde in der EP-A1-426 027 eine Putzwalze vorgeschlagen, welche auf ihrem Aussenumfang mindestens zwei in der Reinigungswirkung unterschiedliche Reinigungselemente aufweist, die gleichzeitig oder abwechselnd auf die Mantelfläche der Druckwalze einwirken. Auch diese Walzenausführung muss öfters gereinigt werden, sodass ihre Putzwirkung erhalten bleibt. Diese Reinigungszyklen der Putzwalzen in kurzen Abständen erfordern einen erhöhten Einsatz der Bedienungsperson und verhindern einen längeren Einsatz der Maschine während einer bedienerlosen Schicht.
Die Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, eine Vorrichtung zum Reinigen von umlaufenden Walzenoberflächen vorzuschlagen, durch welche die genannten Nachteile vermieden werden können und welche für einen längeren Betriebseinsatz ohne zusätzliche Reinigungsintervalle geeignet ist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem ein Reinigungselement vorgeschlagen wird, das frei drehbar und vertikal verschiebbar auf der Walzen-oberfläche aufliegt, wobei vorgeschlagen wird, dass das Reinigungselement als Bürstenwalze ausgebildet ist. Vorzugsweise kann die Bürstenwalze aus einem Kern mit strahlenförmig abstehenden Borsten gebildet sein. Mit dieser Einrichtung ist es möglich, auch feste Ablagerungen von der Walzenoberfläche abzustreifen. Durch die entsprechende Ausbildung des Reinigungselementes als frei aufliegende Bürstenwalze entsteht durch die Elastizität der Borsten ein sogenannter Selbstreinigungseffekt dieser Einrichtung. Das heisst, die von der Bürstenwalze abgestreiften Bestandteile lagern sich im Wesentlichen nicht auf der Bürstenwalze ab, sondern werden nach unten in Richtung des zu transportierenden Faser-vlieses abgegeben.
Da diese abgestreiften Bestandteile nur sequentiell auf das Vlies abgegeben werden, wirkt sich dies nicht nachteilig auf die Vliesqualität aus.
Der Kern des Reinigungselementes (im vorliegenden Fall "Bürstenwalze" genannt) kann zum Beispiel zylinderförmig ausgebildet sein, auf welchem die Borsten befestigt sind. Die Borsten werden zur Erhöhung der Abstreifwirkung in einzelnen Büscheln gruppiert. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Büschel in wenigstens einer Reihe angeordnet sind, welche in Längsrichtung des Kerns verläuft. Dabei kann die Büschelreihe beziehungsweise die Büschelreihen in Längsrichtung des Kerns spiralförmig verlaufen. Dadurch kann der Reinigungseffekt vergrössert werden, indem durch die spiralförmige Anordnung die Abstreifwirkung erhöht und die Drehung der Bürstenwalze intensiviert wird.
Durch den weiteren Vorschlag, dass der spiralförmige Verlauf linksgängig ist, wird erreicht, dass sich bei Verwendung dieser Ausführung im Bereich der Abreisswalzen bei der Kämm-Maschine die Bürstenwalze nur in einer Richtung dreht. Dies wiederum gewährleistet, dass alle Büschelreihen der gesamten Bürstenwalze zum Einsatz kommen. Die Drehrichtung bleibt auch erhalten, selbst wenn der Antrieb der Abreisszylinder reversiert.
Der Steigungswinkel der spiralförmig angebrachten Büschelreihen kann zwischen 15 und 50 DEG sein.
Wie weiterhin vorgeschlagen können wenigstens zwei nebeneinander liegende Büschelreihen parallel zueinander in Längsrichtung des Kerns verlaufen. Eine spiralförmige Anordnung von Büschelreihen bei einer stationär gelagerten Bürstenwalze zum Reinigen eines Rundkammes ist zum Beispiel aus der DE-AS-1 510 265 in Abbildung 3 zu entnehmen. Diese stationär gelagerte und angetriebene Bürstenwalze zum Reinigen der Zwischenräume einer Rundkammgarnitur ist jedoch nicht vergleichbar mit der erfindungsgemäss beanspruchten Verwendung einer frei aufliegenden Bürstenwalze zum Reinigen von Walzenoberflächen.
Bei der Verwendung von wenigstens sechs parallel zueinander und spiralförmig verlaufenden Büschelreihen kann je nach Einsatz der Bürstenwalze die Reinigungswirkung noch erhöht werden. Dabei können die Abstände zwischen den Büschelreihen unterschiedlich sein. Vorteilhaft hat sich eine Ausführung erwiesen, wobei jeweils zwei von mehreren Büschelreihen parallel und in geringem Abstand zueinander verlaufen.
Zur Erhöhung der Abstreifwirkung durch die einzelnen Borsten wird vorgeschlagen, dass die Borsten mit einer durch ihre Befestigungsstelle geführten Radiale einen spitzen Winkel einschliesst. Der Winkel kann dabei zwischen 0 DEG und 20 DEG liegen.
Vorzugsweise sind die Borsten aus Kunststoff hergestellt. Durch die elastische Wirkung der Borsten aus Kunststoff wird eine optimale Anpassung, beziehungsweise Auflage der freien Enden der Borsten auf die Oberfläche der abzustreifenden Druckwalze gewährleistet. Im Bereich der Auflage der Bürstenwalze auf der Druckwalze werden die Borsten elastisch gekrümmt, wodurch die Abstreifwirkung erhöht wird. Sobald die Borsten infolge der Drehbewegung der Bürstenwalze aus dem Auflagebereich des Umfanges der Druckwalze gelangen, werden über die elastische Spannung innerhalb der Borsten diese wieder in ihre Ausgangslage ausgestreckt. Bei diesem Vorgang entsteht ein Selbstreinigungseffekt der Borsten, wodurch die an den Borstenspitzen anhaftenden, abgestreiften Bestandteile in radialer Richtung der Bürstenwalze abgegeben werden.
Um die Bürstenwalze speziell auf die verschiedenen Ablagerungen auf der Oberfläche der Druckwalze auszubilden wird vorgeschlagen, dass wenigstens eine der Büschelreihen mit Borsten aus Kunststoffmaterial ausgestattet ist, welches vom Kunststoffmaterial der Borsten der weiteren Borstenreihen abweicht. Dadurch kann eine der Borstenreihen speziell für das Abstreifen von klebrigen Bestandteilen (zum Beispiel Honigtau) und eine andere Borstenreihe zum Abstreifen von losen Bestandteilen (zum Beispiel Fasern) ausgebildet werden.
Es ist auch möglich, die Borsten aus einem anderen Material als Kunststoff herzustellen. Auch Materialkomponenten sind hierbei denkbar. Es ist auch möglich, Borsten einzusetzen, welche über ihre Länge gesehen unterschiedliche Dehnungen aufweisen. Der Einsatz einer derartigen Materialwahl ist vom jeweiligen Verwendungszweck abhängig. Besonders eignet sich die vorgeschlagene Bürstenwalze für den Einsatz im Bereich der Abreisswalzen einer Kämmmaschine.
Weitere Vorteile werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele aufgezeigt und näher beschrieben.
Es zeigen: Fig. 1 Eine schematische Seitenansicht von Abreisswalzenpaaren einer Kämmmaschine mit einer erfindungsgemässen Bürstenwalze Fig. 2 Eine Schnittdarstellung A-A gemäss Fig. 1 Fig. 2a Eine vergrösserte Teilansicht der Büschelreihen nach Fig. 2 Fig. 3 Eine vergrösserte Teilansicht nach Fig. 1 mit Ausführungsformen der erfindungsgemässen Bürstenwalze.
Fig. 1 zeigt eine Teilansicht eines Zangenaggregates 1, das mit einer Speisewalze 2 ausgestattet ist. Eine Watte W, welche von einem nicht gezeigten Wattewickel abgewickelt wird, wird über den Speisezylinder 2 im Zusammenwirken mit einer nicht näher gezeigten Speisemulde der Zangenplatte 4 durch die Zangenbewegung Z in Richtung des Abreisswalzenpaares 8 transportiert. Das Abreisswalzenpaar 8 besteht dabei aus einer angetriebenen Walze 9 und aus einer Druckwalze 10, welche über eine schematisch über Federn F gezeigte Belastungseinrichtung (Fig. 2) in Richtung der Walze 9 gepresst wird. Die Druckwalze 10 ist dabei mit einer Gummischicht 12 ummantelt. Dem Walzenpaar 8 ist ein weiteres Walzenpaar 14 nachgeordnet, welches mit einer fix gelagerten und angetriebenen Walze 15 und einer Druckwalze 16 versehen ist.
Die Druckwalze 16 ist dabei ebenfalls mit der Belastungseinrichtung in Richtung der Walze 15 beaufschlagt und weist ebenfalls eine Gummiummantelung 12 auf. Der Antrieb der Walze 9 und der Walze 15 ist miteinander gekoppelt. In der Regel werden die beiden Druckwalzen über Lagerschilde 25, 26 und einer gemeinsamen Belastungseinrichtung (F oder pneumatisch) gegen die Walzen 9, 15 gedrückt. Wie durch die beiden Doppelpfeile innerhalb der Walzen 9 und 15 angedeutet ist, werden die Walzen 9, 15 intermittierend angetrieben, um den bekannten Abreiss- und Lötvorgang während eines Kammspieles durchzuführen. Auf eine genauere Beschreibung des Kämmprozesses wird hierbei verzichtet, zumal dieser allgemein bekannt und aus bereits vielfältigen Veröffentlichungen zu entnehmen ist.
In der gezeigten Stellung befindet sich das Zangen-aggregat 1 in einer vorderen Stellung, wobei der aus der Zange herausragende und zuvor ausgekämmte Faserbart B auf das teilweise zurückbeförderte freie Ende des Vlieses V aufgelegt und zum Zwecke des Lötvorgangs in den Klemmbereich zwischen der Walze 9 und der Druckwalze 10 überführt wird. Während dieses Vorganges werden die Walze 9, wie auch die Walze 15, entgegen der Uhrzeigerrichtung angetrieben.
Die Druckwalzen 10, beziehungsweise 12, werden über Friktion durch die Walzen 9, beziehungsweise 15, angetrieben. Dadurch führen die Walzen 10, 16 ebenfalls eine intermittierende Bewegung aus, wie dies durch die Doppelpfeile angedeutet ist. Oberhalb der Druckwalzen 10, 16 ist eine Bürstenwalze 20 angeordnet, die mit ihrem Eigengewicht auf den Mantelflächen der Druckwalze 10, beziehungsweise 16, aufliegt.
Wie durch einen Doppelpfeil angedeutet, kann die Bürstenwalze 20 sich in vertikaler Richtung frei bewegen und wird über Zapfen 21, 22 in einem schematisch angedeuteten Führungsschlitz 24 vertikal geführt.
Wie insbesondere aus Fig. 2 (Schnittdarstellung A-A) zu entnehmen, ist jeweils ein Führungsschlitz 24 in einem Lagerschild 25 und 26 angeordnet. Diese Führungsschlitze sind nach oben hin offen, sodass die Bürstenwalze 20 über die Zapfen 21, 22 von oben eingeführt werden kann, um zur Anlage an die Mantelflächen der Walzen 10 und 16 überführt zu werden. Die Lagerschilde 25, 26 sind um einen nicht gezeigten Drehpunkt miteinander schwenkbar gelagert und dienen zur Aufnahme der Lagerung der Druckwalzen 10 und 16, wie schematisch in Fig. 1 und 2 angedeutet ist. Diese Lagerschilde werden über Druckelemente F in Richtung der Walzen 9, 15 gedrückt, wodurch die Anpresskraft zwischen den Walzen 9, 10 und 15, 16 entsteht.
Die Bürstenwalze 20 weist einen zylinderförmigen Kern 28 auf, an welchem an dessen Enden koaxial die Lagerzapfen 21 und 22 befestigt sind.
Auf dem Kern 28 sind strahlenförmig nach aussen gerichtete Borsten 29 befestigt, die zu Büscheln 30 zusammengefasst sind. Wie aus Fig. 2 zu entnehmen, bilden eine Vielzahl von hintereinander, in eine Reihe angeordnete Büschel 30 jeweils eine Büschelreihe R1-R6, die im gezeigten Beispiel unter einem Steigungswinkel alpha spiralförmig in Längsrichtung des Kernes 28 verlaufen. Der spiralförmige Verlauf der Büschelreihen ist hierbei linksgängig vorgesehen. Eine Alternative mit Rechtsgang ist ebenfalls möglich.
Fig. 2a zeigt eine vergrösserte Teilansicht der Büschelreihen R1, R2, aus welcher die parallele Anordnung (Abstand a) der Reihen erkennbar ist. Ausserdem wird hier nochmals gezeigt, dass die einzelnen Borsten 29 zu Büscheln 30 zusammengefasst sind.
Durch die Drehbewegung der Bürstenwalze 20 verlaufen die Spitzen der Borsten 29 in einem Hüllkreis H. Wie schematisch ebenfalls in Fig. 2 gezeigt, ist auch die Walze 9 im Maschinengestell MS. Schematisch ist der Antrieb der Walze 9 mit einem Antriebsrad 18 angedeutet.
Anhand der vergrösserten Darstellung der Fig. 3 werden nun die Funktionsweise der Bürstenwalze sowie weitere Ausführungen der Borsten 29, beziehungsweise der Büschel 30, erläutert beziehungsweise gezeigt.
In der gezeigten Ausführung der Bürstenwalze 20 sind segmentweise mehrere Ausführungsbeispiele in Bezug auf die Anbringung der Büschel 30 gezeigt. Für die praktische Ausführung der Bürstenwalze 20 wird vermutlich nur eine Ausführungsform der hier gezeigten Ausführungsformen verwendet werden. Es wäre jedoch auch denkbar, unterschiedliche Ausführungsformen miteinander zu kombinieren.
Im gezeigten Beispiel werden nebeneinander liegende Borsten 29 zu einem Büschel 30 zusammengefasst und bilden über die Länge der Bürstenwalze 20 eine Büschelreihe R. Die Borsten 29 in der Büschelreihe R6 sind in Bezug auf eine durch die Drehachse D gelegte Radiale RA um einen Winkel beta schräggestellt. Die Büschel 30 der Büschelreihe R7, die sich im Abstand a 2 von den Büscheln 30 der Büschelreihe R6 befindet, weist ebenfalls um den Winkel beta schräggestellte Borsten 29 auf. Die übrigen Büschel 30 der Büschelreihen R1 bis R5 und R8 weisen Borsten 29 auf, die um einen kleineren Winkel beta 1 zur Radialen RA schräg angestellt sind. Wie insbesondere bei den Büscheln 30 der Büschelreihen R3 bis R5 zu entnehmen ist, können die Abstände zwischen den Reihen auch ein Mass a 1 aufweisen, welches kleiner als a 2 ist.
Eine solche Anordnung ist zum Beispiel in Fig. 1 gezeigt, wobei der Abstand zwischen den Büschelreihen R1 und R2 kleiner ist als der Abstand zwischen den Büschelreihen R1 und R6 sowie R2 und R3.
Durch die Schrägstellung der Borsten 29 entgegen der Uhrzeigerrichtung gegenüber der Radialen RA wird die Abstreifwirkung der Borsten 29 erhöht, wenn sich die Bürstenwalze 20 im gezeigten Beispiel entgegen der Uhrzeigerrichtung bewegt. Das heisst, durch die Schrägstellung in Arbeitsrichtung der Bürstenwalze 20 wird der Abstreifwiderstand der Borsten gegenüber der abzustreifenden Oberfläche U der Walze 10 erhöht. Wie gezeigt, befindet sich die Büschelreihe R1 im Eingriff mit der Oberfläche U der Walze 10. Infolge des Eigengewichtes der Bürstenwalze 20 werden zumindest die äusseren Spitzen der Borsten 29 bogenförmig elastisch umgebogen.
Dadurch werden die Borsten 29 vorgespannt und somit die Abstreifwirkung auf der Oberfläche U erhöht, insbesondere dann, wenn im gezeigten Beispiel die Walze 10 eine Reversierbewegung entgegen der Uhrzeigerrichtung durchführt. Bei diesem Vorgang werden die Spitzen der Borsten 29 schlagartig in die andere Richtung umgebogen, bis sie sich wieder in eine ausgestreckte Lage entspannen können, wie dies zum Beispiel bei der Büschelreihe R2 gezeigt ist. Bei diesem Ausstreckvorgang werden an den Spitzen der Borsten 29 anhaftende Verunreinigungen weggeschleudert und nach unten auf das Vlies V abgegeben. Dieser Vorgang wiederholt sich in kurzen Zeitabständen, zumal Kammspielzahlen bis 400 KS pro Minute und höher bereits heute realisiert werden.
Durch die Verwendung von Borsten, die in Gruppen spiralförmig oder parallel zur Längsrichtung der Borstenwalze 20 angeordnet sind, wird gewährleistet, dass die gesamte Oberfläche der Walze 10 einer Abstreifwirkung unterzogen wird, zumal sich die Borsten 29 flexibel an die Kontur der Walze 10 anpassen können.
Das gezeigte Ausführungsbeispiel bezieht sich auf den Einsatz einer derartigen Bürstenwalze 20 im Bereich der Abreisszylinder bei einer Kämmmaschine. Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht nur auf diesen Anwendungsfall, sondern schliesst auch andere Ausführungen ein, in welchen eine derartige Verwendung einer Bürstenwalze angebracht ist.
The invention relates to a device for cleaning of rotating roll surfaces in textile-processing machines, with a freely rotatable, resting on the roll surface cleaning element which is slidably mounted in the vertical direction via guide elements.
For conveying or for processing textile material printing rollers are used in textile machines, which rest over corresponding load devices on driven cylinders. The pressure rollers, which are usually coated with a rubber layer, are rotated by a friction force by the driven cylinder during operation in rotary motion. Such pairs of rolls / cylinders are used, for example, in drafting systems, in spinning machines and in combing machines.
In combing machines such rolls / cylinder pairs are used in particular for the tearing off of the combed tuft. The nonwoven or the fibers (for example cotton fibers) is detected via the nip line between the pressure roller and the cylinder and transported further.
In this process, loose entrained fibers, fiber fly and other entrained components (for example, sticky components such as honeydew) on the jacket of the pressure roller can set. By these deposits on the pressure roller of the workflow is impaired, especially with respect to the clamping action between the pressure roller and the driven cylinder.
To remove these deposits, rollers, also known as cleaning rollers, are used, which rest loosely on the pressure rollers and offset by the friction that exists between the pressure roller and cleaning roller in rotation. The cleaning rollers are usually mounted so that they are mounted displaceably in the vertical direction in the direction of the axis of rotation of the pressure roller. They lie with their own weight on the pressure roller. The storage of these cleaning rollers is designed so that they are guided on the one hand side and on the other hand, a horizontal Dodge is prevented.
The cleaning roller is encased on its outer periphery with a felt or plush, which strips off due to the higher static friction located on the pressure roller fiber components. In addition to the stripping of the fibers, other ingredients, such as wax, honeydew, insecticides and other deposits are to be stripped by this device. The latter deposits, such as honeydew and insecticides, form a thin and smooth layer on the surface of the rubber jacket of the pressure roll, thereby reducing the coefficient of friction of the surface of the pressure roll. This creates a slip between the pressure roller and the cylinder, which has a negative effect on the conveying properties of the roller / cylinder combination.
Since the felt or plush layer of the cleaning roller has a soft or fluffy handle, this is usually not able to eliminate such deposits.
With respect to the stripping of loose fibers deposited on the pressure roll, the use of a cleaning roll with a felt or plush layer is best suited. The disadvantage here is that the cleaning roller often has to be cleaned (cleaning intervals approximately every two to three hours), so that their cleaning effect is maintained.
In order to be able to strip away constituents such as honeydew, wax and insecticides, EP-A1-426 027 has proposed a cleaning roller which has on its outer circumference at least two cleaning elements which are different in their cleaning action and which act simultaneously or alternately on the outer surface of the pressure roller act. Also, this roller design must be cleaned more often, so that their cleaning effect is maintained. These cleaning cycles of the cleaning rollers at short intervals require increased use of the operator and prevent prolonged use of the machine during an unmanned shift.
The invention thus has the object to propose a device for cleaning of rotating roll surfaces, by which the mentioned disadvantages can be avoided and which is suitable for a longer operational use without additional cleaning intervals.
This object is achieved by proposing a cleaning element which rests freely rotatable and vertically displaceably on the roll surface, wherein it is proposed that the cleaning element is designed as a brush roll. Preferably, the brush roller may be formed of a core with radially projecting bristles. With this device, it is possible to strip even solid deposits from the roll surface. Due to the appropriate design of the cleaning element as a free-lying brush roller created by the elasticity of the bristles, a so-called self-cleaning effect of this device. This means that the components stripped off by the brush roller essentially do not deposit on the brush roller, but are discharged downwards in the direction of the fiber fleece to be transported.
Since these stripped ingredients are released only sequentially on the web, this does not adversely affect the web quality.
The core of the cleaning element (referred to in the present case as "brush roller") may be cylindrical, for example, on which the bristles are fastened. The bristles are grouped to increase the wiping effect in individual tufts. Furthermore, it is proposed that the tufts are arranged in at least one row, which extends in the longitudinal direction of the core. In this case, the tuft row or the tuft rows in the longitudinal direction of the core can run in a spiral. Thereby, the cleaning effect can be increased by the wiping action is increased by the spiral-shaped arrangement and the rotation of the brush roller is intensified.
By further suggesting that the spiral course is left-handed, it is achieved that when using this design in the field of Abreisswalzen in the combing machine, the brush roller rotates in one direction only. This in turn ensures that all tufts of the entire brush roller are used. The direction of rotation is maintained, even if the drive reverses the tear-off.
The pitch angle of the spirally mounted tufts may be between 15 and 50 degrees.
As further proposed, at least two adjacent rows of tufts may extend parallel to one another in the longitudinal direction of the core. A spiral arrangement of rows of tufts in a stationary mounted roller brush for cleaning a circular comb can be seen for example from DE-AS-1 510 265 in Figure 3. However, this stationary mounted and driven brush roller for cleaning the interstices of a circular comb set is not comparable to the invention claimed use of a freely resting brush roller for cleaning roll surfaces.
When using at least six parallel and spirally running rows of tufts, the cleaning effect can be increased depending on the use of the brush roller. The distances between the tufts can be different. Advantageously, an embodiment has proven, with each two of several rows of tufts parallel and at a small distance from each other.
To increase the wiping action by the individual bristles, it is proposed that the bristles enclose an acute angle with a radial guided through their attachment point. The angle can be between 0 ° and 20 °.
Preferably, the bristles are made of plastic. Due to the elastic effect of the bristles made of plastic optimal adaptation, or edition of the free ends of the bristles is ensured on the surface of the stripped printing roller. In the region of the support of the brush roller on the pressure roller, the bristles are elastically curved, whereby the stripping effect is increased. As soon as the bristles pass out of the support area of the circumference of the pressure roller as a result of the rotational movement of the brush roller, they are stretched back into their starting position via the elastic tension within the bristles. In this process, a self-cleaning effect of the bristles, whereby the adhering to the bristle tips, stripped components are delivered in the radial direction of the brush roller.
In order to form the brush roller specifically for the various deposits on the surface of the pressure roller, it is proposed that at least one of the rows of tufts be provided with bristles of plastic material which deviates from the plastic material of the bristles of the further bristle rows. As a result, one of the rows of bristles can be specially designed for stripping sticky components (for example honeydew) and another row of bristles for stripping loose components (for example fibers).
It is also possible to make the bristles of a material other than plastic. Also, material components are conceivable here. It is also possible to use bristles which, viewed over their length, have different elongations. The use of such a choice of material depends on the intended use. Particularly, the proposed brush roller is suitable for use in the field of Abreisswalzen a combing machine.
Further advantages will be shown with reference to the following embodiments and described in more detail.
1 is a schematic side view of detaching roller pairs of a combing machine with a brushing roller according to the invention. FIG. 2 is a sectional view AA according to FIG. 1 FIG. 2a is an enlarged partial view of the rows of tufts according to FIG. 2 FIG. 3 An enlarged partial view according to FIG Embodiments of the brush roller according to the invention.
Fig. 1 shows a partial view of a nipper unit 1, which is equipped with a feed roller 2. A cotton wool W, which is unwound from a cotton roll, not shown, is transported via the feed cylinder 2 in cooperation with a feed trough of the tong plate 4 not shown in detail by the forceps movement Z in the direction of Abreisswalzenpaares 8. The detaching roller pair 8 consists of a driven roller 9 and of a pressure roller 10, which is pressed in the direction of the roller 9 via a loading device (FIG. The pressure roller 10 is encased with a rubber layer 12. The pair of rollers 8, a further pair of rollers 14 is arranged downstream, which is provided with a fixedly mounted and driven roller 15 and a pressure roller 16.
The pressure roller 16 is also acted upon by the loading device in the direction of the roller 15 and also has a rubber jacket 12. The drive of the roller 9 and the roller 15 is coupled together. As a rule, the two pressure rollers are pressed against the rollers 9, 15 via end shields 25, 26 and a common loading device (F or pneumatic). As indicated by the two double arrows within the rollers 9 and 15, the rollers 9, 15 are intermittently driven to perform the known tearing and soldering during a comb play. On a more detailed description of the combing process is omitted here, especially since this is well known and can be found in many publications already.
In the position shown, the pliers unit 1 is in a forward position, wherein the protruding from the pliers and previously combed tuft B placed on the partially recirculated free end of the web V and for the purpose of soldering in the clamping area between the roller 9 and the pressure roller 10 is transferred. During this process, the roller 9, as well as the roller 15, driven in the counterclockwise direction.
The pressure rollers 10 and 12, respectively, are driven by friction through the rollers 9 and 15, respectively. As a result, the rollers 10, 16 also perform an intermittent movement, as indicated by the double arrows. Above the pressure rollers 10, 16, a brush roller 20 is arranged, which rests with its own weight on the lateral surfaces of the pressure roller 10, and 16, respectively.
As indicated by a double arrow, the brush roller 20 can move freely in the vertical direction and is guided vertically via pins 21, 22 in a schematically indicated guide slot 24.
As can be seen in particular from FIG. 2 (sectional view A-A), in each case a guide slot 24 is arranged in a bearing plate 25 and 26. These guide slots are open at the top, so that the brush roller 20 can be inserted via the pins 21, 22 from above, to be transferred to the abutment surfaces of the rollers 10 and 16. The bearing plates 25, 26 are pivotally mounted to each other about a pivot point, not shown, and serve to accommodate the storage of the pressure rollers 10 and 16, as is schematically indicated in Fig. 1 and 2. These bearing plates are pressed by means of pressure elements F in the direction of the rollers 9, 15, whereby the contact force between the rollers 9, 10 and 15, 16 is formed.
The brush roller 20 has a cylindrical core 28, on which at its ends coaxial, the bearing pins 21 and 22 are attached.
On the core 28 radially outwardly directed bristles 29 are fixed, which are combined into tufts 30. As can be seen from FIG. 2, a multiplicity of tufts 30 arranged one after the other in a row each form a row of tufts R1-R6, which in the example shown run helically in the longitudinal direction of the core 28 at a pitch angle alpha. The spiral course of the tufts is provided left-handed. An alternative with legal action is also possible.
Fig. 2a shows an enlarged partial view of the tufts R1, R2, from which the parallel arrangement (distance a) of the rows can be seen. In addition, it is once again shown here that the individual bristles 29 are combined to form tufts 30.
By the rotational movement of the brush roller 20, the tips of the bristles 29 extend in an enveloping circle H. As also shown schematically in Fig. 2, the roller 9 in the machine frame MS. Schematically, the drive of the roller 9 is indicated by a drive wheel 18.
The mode of operation of the brush roller as well as further embodiments of the bristles 29, or the tuft 30, will now be explained or shown with reference to the enlarged view of FIG.
In the illustrated embodiment of the brush roller 20 several embodiments are shown in segments with respect to the attachment of the tufts 30. For the practical implementation of the brush roller 20, probably only one embodiment of the embodiments shown here will be used. However, it would also be conceivable to combine different embodiments with each other.
In the example shown, juxtaposed bristles 29 are combined to form a tuft 30 and form a tuft row R over the length of the brush roller 20. The bristles 29 in the tuft row R6 are inclined by an angle β with respect to a radial RA set by the rotation axis D. The tufts 30 of the tuft row R7, which is located at a distance a 2 of the tufts 30 of the tuft row R6, also has the angle beta inclined bristles 29. The remaining tufts 30 of the tufts R1 to R5 and R8 have bristles 29 which are inclined at a smaller angle beta 1 to the radial RA. As can be seen in particular in the tufts 30 of the tufts R3 to R5, the distances between the rows can also have a mass a 1, which is smaller than a 2.
Such an arrangement is shown for example in Fig. 1, wherein the distance between the tufts R1 and R2 is smaller than the distance between the rows of tufts R1 and R6 and R2 and R3.
By the oblique position of the bristles 29 in the counterclockwise direction with respect to the radial RA, the wiping action of the bristles 29 is increased when the brush roller 20 moves counterclockwise in the example shown. That is, by the inclination in the direction of the brush roller 20, the stripping resistance of the bristles is increased relative to the surface to be stripped U of the roller 10. As shown, the tuft row R1 is engaged with the surface U of the roller 10. Due to the self-weight of the brush roller 20, at least the outer tips of the bristles 29 are bent over in an arcuately elastic manner.
Characterized the bristles 29 are biased and thus increases the wiping action on the surface U, in particular when in the example shown, the roller 10 performs a reversing counterclockwise. In this process, the tips of the bristles 29 are abruptly bent in the other direction until they can relax again in an extended position, as shown for example in the tuft row R2. In this Ausstreckvorgang 29 adhering impurities are thrown away at the tips of the bristles and discharged down to the web V. This process is repeated at short intervals, especially as Kammspielzahlen up to 400 KS per minute and higher already realized.
By using bristles which are arranged in groups in a spiral or parallel to the longitudinal direction of the bristle roller 20, it is ensured that the entire surface of the roller 10 is subjected to a stripping action, especially since the bristles 29 can adapt flexibly to the contour of the roller 10.
The embodiment shown relates to the use of such a brush roller 20 in the region of the tear-off cylinder in a combing machine. However, the invention is not limited to this application, but also includes other embodiments in which such use of a brush roller is mounted.