Die Erfindung betrifft ein Befestigungselement für plattenförmiges Isolationsmaterial gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Zur Wärmeisolation und teilweise auch zur Schall-isolation von Wänden und Decken werden plattenförmige Isolationsmaterialien, beispielsweise Dämmstoffplatten, eingesetzt. Die Isolationsmaterialien werden dabei üblicherweise am noch unverputzten Mauerwerk befestigt. Die dafür verwendeten Befestigungselemente bestehen meist aus einem rückwärtigen, hülsenförmigen Halteteil, das in das Isolationsmaterial eingesteckt bzw. eingeschraubt wird, und aus einem Dübelkörper, der in axialer Verlängerung abragt und in eine Bohrung im Mauerwerk einsteckbar ist. Zur Verankerung im Mauerwerk dient üblicherweise ein Spreizkörper, beispielsweise eine Spreizschraube, die in den Dübelkörper einschraubbar ist, um diesen radial aufzuspreizen.
Um Unebenheiten des Mauerwerks ausgleichen zu können, sind aus dem Stand der Technik Befestigungselemente bekannt, deren axiale Länge veränderbar ist. Beispielsweise ragt dabei der rückwärtige Abschnitt des Dübelkörpers in das Innere des im Isolationsmaterial steckenden hülsenförmigen Halteteils. Zur Veränderung der axialen Gesamtlänge des Befestigungselements sind der Dübelkörper und das Halteteil teleskopisch zusammenschieb- oder auseinander ziehbar. Um eine relativ einfache Verschiebbarkeit zu gewährleisten, weist der Dübelkörper über den grössten Teil des Überlappungsbereichs einen etwas kleineren Aussendurchmesser auf als der Innendurchmesser des hülsenförmigen Halteteils. Der daraus resultierende Ringspalt ist zwar verhältnismässig eng.
Dennoch besteht eine gewisse Gefahr, dass unter ungünstigen Verhältnissen Feuchtigkeit über den Ringspalt zu dem üblicherweise aus Metall bestehenden Spreizkörper, beispielsweise einer Spreizschraube, gelangt. Dies kann zu einer Korrosion des Spreizkörpers führen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein in seiner axialen Länge veränderbares Befestigungselement für plattenförmiges Isolationsmaterial dahingehend zu verbessern, dass die Gefahr einer Korrosion des Spreizkörpers gebannt ist. Dabei soll die volle Funktionstüchtigkeit und Längenverstellbarkeit des Befestigungselements erhalten bleiben. Das Befestigungselement soll einfach in der Anwendbarkeit sein und eine kostengünstige Herstellung ermöglichen.
Die Lösung dieser Aufgaben besteht in einem Befestigungselement für plattenförmiges Isolationsmaterial mit den im kennzeichnenden Abschnitt angeführten Merkmalen. Bevorzugte Ausführungsvarianten und/oder vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche. Das beanspruchte Befestigungselement für plattenförmiges Isolationsmaterial umfasst ein hülsenförmiges Halteteil und einen in axialer Verlängerung angeordneten Dübelkörper. Das Halteteil und der Dübelkörper weisen einen Überlappungsbereich auf und sind axial teleskopisch ineinander schiebbar bzw. auseinander ziehbar. Ein Spreizkörper ist durch eine Öffnung am dem Dübelkörper gegenüberliegenden Ende des Halteteils in den Dübelkörper einbringbar, um durch axiales Vortreiben den Dübelkörper radial aufzuweiten.
Im Überlappungsbereich des hülsenförmigen Halteteils und des Dübelkörpers ist wenigstens eine Dichtlippe angeordnet, die etwa radial umläuft und den Ringspalt zwischen dem Dübelkörper und dem hülsenförmigen Halteteil verschliesst.
Die wenigstens eine im Überlappungsbereich des Dübelkörpers und des hülsenförmigen Halteteils angeordnete, radial umlaufende Dichtlippe überbrückt den Ringspalt zwischen den beiden Elementen. Indem der Ringspalt durch die wenigstens eine Dichtlippe verschlossen ist, kann auch unter ungünstigen Bedingungen keine Feuchtigkeit zu dem üblicherweise aus Metall bestehenden Spreizkörper, beispielsweise einer Spreizschraube, gelangen. Durch diese einfache konstruktive Massnahme ist sichergestellt, dass auch unter ungünstigen Bedingungen eine feuchtigkeitsbedingte Korrosion des Spreizkörpers verhindert wird. Dies erlaubt es, auch Spreizkörper aus weniger korrosionsbeständigen Materialien zu verwenden. Auf eine zusätzliche Behandlung, beispielsweise eine Beschichtung, zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit, kann verzichtet werden.
Dadurch ist der fertigungtechnische Aufwand verringert und die Herstellungskosten für das Befestigungselement sind reduziert. In der Anwendung unterscheidet sich das erfindungsgemässe Befestigungselement nicht von den aus dem Stand der Technik bekannten Elementen; es kann daher in gewohnter Weise vom Anwender eingesetzt werden.
Die Dichtlippe kann beispielsweise an der Innenwandung des hülsenförmigen Halteteils angeordnet sein. Aus fertigungstechnischen Gründen ist aber eine Ausführungsvariante des Befestigungselementes bevorzugt, bei der die wenigstens eine Dichtlippe von der Aussenfläche des Dübelkörpers abragt.
Bei einer Variante des erfindungsgemässen Befestigungselementes ist die Dichtlippe als eine trichterartig ausgebildete Verlängerung des innerhalb des hülsenförmigen Halteteils angeordneten rückwärtigen Endes des Dübelkörpers ausgebildet. Die Wandstärke der trichterförmigen Verlängerung ist derart gewählt, dass sich die Dichtlippe beim Zusammen-stecken des Befestigungselements an die Innenwandung des hülsenförmigen Halteteils legt und über den gesamten Innenumfang den Ringspalt verschliesst. Beispielsweise kann die trichterartige Verlängerung mit einem oder mehreren Schlitzen versehen sein, damit sich die Dichtlippe möglichst gut an die Innenwandung anschmiegen kann, ohne dadurch die Dichtfunktion zu beeinträchtigen.
In einer alternativen Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Befestigungselementes, die fertigungstechnisch relativ einfach realisierbar ist, ist wenigstens eine Dichtlippe im rückwärtigen Abschnitt des Dübelkörpers angeordnet, die von dessen Aussenfläche radial abragt. Die Dichtlippe kann beispielsweise an bereits bestehenden Dübelkörpern nachmontiert werden.
Zur weiteren Verbesserung der Abdichtung des zwischen dem hülsenförmigen Halteteil und dem Dübelkörper bestehenden Ringspalts ist im rückwärtigen Abschnitt des Dübelkörpers wenigstens eine weitere Dichtlippe angeordnet, die radial von der Aussenfläche abragt. Die zusätzliche Dichtlippe kann sowohl bei der Ausführungsvariante mit tricherartiger Verlängerung am rückwärtigen Ende des Dübelkörpers als auch bei der Variante mit radial von der Aussenfläche des Dübelkörpers abragender erster Dichtlippe vorgesehen sein.
Die Dichtlippe kann beispielsweise ein separates Teil sein, das am rückwärtigen Abschnitt des Dübelkörpers befestigt ist. Dies bietet die Möglichkeit, auch bereits vorhandene Typen von Dübelkörpern mit wenigstens einer erfindungsgemässen Dichtlippe zu versehen. Zweckmässigerweise ist die Dichtlippe jedoch einstückig mit dem Dübelkörper ausgebildet und besteht aus dem selben Material. Diese Ausführungsvariante bietet den Vorteil, dass der Dübelkörper samt Dichtlippe in einem kostengünstigen Massenfertigungsverfahren, beispielsweise in einem Spritzgiessverfahren, herstellbar ist.
Um eine zuverlässige Dichtfunktion zu gewährleisten, muss die Dichtlippe einerseits eine ausreichende Flexibilität aufweisen, ohne dabei eine Mindest-eigensteifigkeit zu unterschreiten. Dabei erweisen sich bei den üblichen Kunststoffen, wie beispielsweise Polyamid, Polyethylen oder Polypropylen, Mindestwandstärken für die Dichtlippen von etwa 0,15 mm bis etwa 0,5 mm als zweckmässig. Der radiale Überstand der Dichtlippen gegenüber der Aussenfläche des Dübelkörpers ist grösser als die Weite des Ringspalts und beträgt vorzugsweise etwa 0,2 mm bis etwa 0,4 mm.
Im Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf in den Figuren dargestellte Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung: Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Befestigungselementes; Fig. 2 den Überlappungsbereich des Befestigungselementes aus Fig. 1 in vergrösserter Darstellung; und Fig. 3 den Überlappungsbereich eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung in einer zu Fig. 2 analogen Darstellung.
Das in Fig. 1 und 2 dargestellte erste Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Befestigungselementes ist gesamthaft mit dem Bezugszeichen 1 versehen. Es umfasst ein hülsenförmiges Halteteil 2, das in ein Isolationsmaterial einsteck- bzw. einschraubbar ist. Beispielsweise können dazu am Umfang des Halteteils 2 Gewindegänge vorgesehen sein (nicht dargestellt), die sich in das Isolationsmaterial einschneiden. Das hülsenförmige Halteteil 2 besitzt eine axiale Bohrung 7, die am, in der Gebrauchslage, rückwärtigen Ende des Halteteils 2 in einer Einstecköffnung 6 mündet. Ein Dübelkörper 3 erstreckt sich an dem der Einstecköffnung abgewandten Mündungsbereich der Bohrung 7 in axialer Verlän gerung des hülsenförmigen Halteteils 2.
Der Dübelkörper 3 dient zur Verankerung in einer Bohrung B eines Untergrundmaterials G, beispielsweise einer Decke oder einer Mauer. Dazu ist ein Spreizkörper 5, beispielsweise eine Spreizschraube, durch die Öffnung 6 am rückwärtigen Ende des Halteteils 2 in die Bohrung 7 einbringbar und in den Dübelkörper 3 einschraubbar. Beim Einschrauben der mit einem Aussengewinde versehenen Spreizschraube 5 wird der Dübelkörper 3 radial aufgeweitet und kraftschlüssig und/oder formschlüssig in der Bohrung B verankert.
Der Dübelkörper 3 ist durch die Bohrung 7 des hülsenförmigen Halteteils 2 gesteckt und erstreckt sich entlang eines Überlappungsbereichs 4 im Inneren des Halteteils 2. Das Halteteil 2 und der Dübelkörper 3 sind bei Bedarf teleskopisch ineinander schiebbar und wieder auseinander ziehbar, um Un-ebenheiten des Untergrundmaterials G auszugleichen. Zwischen der Aussenfläche 11 des Dü-belkörpers 3 und der Innenwandung 13 des Halteteils 2 verläuft ein Ringspalt 8, dessen Weite sich aus der Differenz zwischen dem Aussendurchmesser a des Dübelkörpers 3 und dem Innendurchmesser i des hülsenförmigen Halteteils 2 im Überlappungsbereich 4 ergibt. Der Ringspalt 8 wird von einer umlaufenden Dichtlippe 9 überbrückt, die vom rückwärtigen Endbereich 12 des Dübelkörpers 3 abragt.
Gemäss dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Dichtlippe 9 trichterförmig ausgebildet. In der rechten Hälfte von Fig. 2 ist dabei die Dichtlippe 9 im entspannten Zustand angedeutet. Der grösste radiale Überstand u der Dichtlippe 9 gegenüber der Aussenfläche 11 des Dübelkörpers 3 im unbelasteten Zustand beträgt etwa 0,2 mm bis etwa 0,4 mm. In der linken Hälfte von Fig. 2 ist die umlaufende Dichtlippe 9 im radial belasteten, montierten Zustand dargestellt. Die radiale Federbarkeit der trichterförmig ausgebildeten Dichtlippe 9 ist durch die gewählte Wandstärke gewährleistet und kann beispielsweise durch wenigstens einen axialen Schlitz unterstützt sein.
Ausgehend von einer Wandstärke des Dübelkörpers 3 von etwa 1,2 mm reduziert sich die Wandstärke der trichterförmig ausgebildeten Dichtlippe 9 auf einer Länge von etwa 5 mm auf eine Mindestwandstärke t, die vorzugsweise etwa 0,3 mm bis etwa 0,5 mm beträgt.
Das in Fig. 3 teilweise im Schnitt dargestellte zweite Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Befestigungselementes für plattenförmiges Isolationsmaterial trägt gesamthaft das Bezugszeichen 21. Es umfasst wiederum ein hülsenförmiges Halteteil 22 mit einer axial verlaufenden Bohrung 27, die am rückwärtigen Ende des Halteteils in einer Öffnung mündet. Ein Dübelkörper 23 ragt in axialer Verlängerung des Halteteils 22 ab und erstreckt sich teilweise im Inneren des hülsenförmigen Halteteils 22. Der Dübelkörper 23 und das Halteteil 22 sind bei Bedarf teleskopisch zusammenschiebbar und wieder auseinander ziehbar, um dadurch Niveauunterschiede des Untergrundmaterials auszugleichen.
Im Überlappungsbereich 24 zwischen dem Halteteil 22 und dem Dübelkörper 23 ergibt sich ein Ringspalt 28, dessen Weite durch die Differenz des Innendurchmessers i des Halteteils 22 und des Aussendurchmessers a des Dübelkörpers 23 im Überlappungsbereich 24 bestimmt ist. Am rückwärtigen Endbereich 32 des Dübelkörpers 23 ragen von der Aussenfläche 31 zwei hintereinander angeordnete, ringförmig umlaufende Dichtlippen 29, 30 ab. Die rechte Hälfte von Fig. 3 zeigt wiederum, in Analogie zur Darstellung in Fig. 2, die Dichtlippen 29, 30 im unbelasteten Zustand. Dabei besitzen die Dichtlippen 29, 30 einen radialen Überstand u gegenüber der Aussenfläche 31 des Dübelkörpers 23, der grösser ist als die Weite des Ringspalts 28 und etwa 0,2 mm bis etwa 0,4 mm beträgt.
Die linke Hälfte von Fig. 3 zeigt die Dichtlippen 29, 30 im montierten Zustand des Befestigungselementes 21. Die Dichtlippen 29, 30 sind federnd gegen die Innenwandung 33 des Halteteils 22 gepresst. Die radiale Federbarkeit der Dichtlippen 29, 30 ist ein Resultat der gewählten Mindestwandstärke t. Diese beträgt vorzugsweise etwa 0,15 mm bis etwa 0,45 mm.
Die Dichtlippen 9, 29, 30 können als separate Teile ausgebildet sein, die auf den Schaft des Dübelkörpers 3, 23 aufsteckbar sind. In einer fertigungstechnisch vorteilhaften Variante sind die Dichtlippen 9, 29, 30, wie es auch in Fig. 1-3 angedeutet ist, integral mit dem Dübelkörper 3, 23 ausgebildet und bestehen aus dem selben Material. Bei dem anhand von Fig. 3 erläuterten Ausführungsbeispiel des Befestigungselements sind zwei umlaufende Dichtlippen 29, 30 hintereinander angeordnet. Es versteht sich, dass auch bei einem Befestigungselement gemäss Fig. 1 und 2 zusätzlich zu dem trichterartigen Fortsatz 9 wenigstens eine weitere umlaufende Dichtlippe gemäss dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 vorgesehen sein kann.
The invention relates to a fastening element for plate-shaped insulation material according to the preamble of patent claim 1.
For thermal insulation and partly also for sound insulation of walls and ceilings, plate-shaped insulation materials, for example insulation boards, are used. The insulation materials are usually attached to the unplastered masonry. The fasteners used for this usually consist of a rear, sleeve-shaped holding part, which is inserted or screwed into the insulation material, and a dowel body, which protrudes axially and can be inserted into a hole in the masonry. An expansion body, for example an expansion screw, which can be screwed into the dowel body in order to radially expand it, is usually used for anchoring in the masonry.
In order to be able to compensate for unevenness in the masonry, fastening elements are known from the prior art, the axial length of which can be changed. For example, the rear section of the dowel body projects into the interior of the sleeve-shaped holding part inserted in the insulation material. To change the overall axial length of the fastening element, the dowel body and the holding part can be telescopically pushed together or pulled apart. In order to ensure a relatively simple displaceability, the dowel body has a slightly smaller outside diameter than the inside diameter of the sleeve-shaped holding part over most of the overlap area. The resulting annular gap is relatively narrow.
Nevertheless, there is a certain risk that, under unfavorable conditions, moisture will reach the expansion body, which is usually made of metal, for example an expansion screw, via the annular gap. This can lead to corrosion of the expansion body.
It is therefore the object of the present invention to improve a fastening element for plate-shaped insulation material which can be changed in its axial length in such a way that the risk of corrosion of the expansion body is eliminated. The full functionality and length adjustability of the fastener should be retained. The fastener should be easy to use and allow inexpensive manufacture.
The solution to these problems consists in a fastening element for plate-shaped insulation material with the features listed in the characterizing section. Preferred embodiments and / or advantageous developments of the invention are the subject of the dependent claims. The claimed fastening element for plate-shaped insulation material comprises a sleeve-shaped holding part and an anchor body arranged in an axial extension. The holding part and the dowel body have an overlap area and are axially telescopically slidable or pullable apart. An expansion body can be introduced into the dowel body through an opening at the end of the holding part opposite the dowel body in order to radially expand the dowel body by axially advancing it.
In the overlap area of the sleeve-shaped holding part and the dowel body, at least one sealing lip is arranged, which runs approximately radially and closes the annular gap between the dowel body and the sleeve-shaped holding part.
The at least one radially circumferential sealing lip arranged in the overlap area of the dowel body and the sleeve-shaped holding part bridges the annular gap between the two elements. Because the annular gap is closed by the at least one sealing lip, no moisture can reach the expansion body, which is usually made of metal, for example an expansion screw, even under unfavorable conditions. This simple design measure ensures that moisture-related corrosion of the expansion body is prevented even under unfavorable conditions. This makes it possible to use expansion bodies made of less corrosion-resistant materials. An additional treatment, for example a coating, to increase the corrosion resistance can be dispensed with.
As a result, the manufacturing outlay is reduced and the manufacturing costs for the fastening element are reduced. In use, the fastening element according to the invention does not differ from the elements known from the prior art; it can therefore be used by the user in the usual way.
The sealing lip can be arranged, for example, on the inner wall of the sleeve-shaped holding part. For manufacturing reasons, however, an embodiment variant of the fastening element is preferred in which the at least one sealing lip protrudes from the outer surface of the dowel body.
In a variant of the fastening element according to the invention, the sealing lip is designed as a funnel-like extension of the rear end of the dowel body arranged inside the sleeve-shaped holding part. The wall thickness of the funnel-shaped extension is chosen such that the sealing lip lies against the inner wall of the sleeve-shaped holding part when the fastening element is plugged together and closes the annular gap over the entire inner circumference. For example, the funnel-like extension can be provided with one or more slots, so that the sealing lip can nestle as well as possible against the inner wall without thereby impairing the sealing function.
In an alternative embodiment variant of the fastening element according to the invention, which is relatively easy to implement in terms of production technology, at least one sealing lip is arranged in the rear section of the dowel body, which projects radially from its outer surface. The sealing lip can be retrofitted, for example, to existing dowel bodies.
To further improve the sealing of the annular gap existing between the sleeve-shaped holding part and the dowel body, at least one further sealing lip is arranged in the rear section of the dowel body and projects radially from the outer surface. The additional sealing lip can be provided both in the embodiment variant with a funnel-like extension at the rear end of the dowel body and in the variant with a first sealing lip projecting radially from the outer surface of the dowel body.
The sealing lip can, for example, be a separate part which is attached to the rear section of the dowel body. This offers the possibility of also providing existing types of dowel bodies with at least one sealing lip according to the invention. However, the sealing lip is expediently formed in one piece with the dowel body and consists of the same material. This embodiment variant has the advantage that the dowel body together with the sealing lip can be produced in an inexpensive mass production process, for example in an injection molding process.
In order to ensure a reliable sealing function, the sealing lip must have sufficient flexibility on the one hand without falling below a minimum inherent rigidity. In the case of conventional plastics, such as polyamide, polyethylene or polypropylene, minimum wall thicknesses for the sealing lips of approximately 0.15 mm to approximately 0.5 mm have proven to be expedient. The radial projection of the sealing lips relative to the outer surface of the dowel body is greater than the width of the annular gap and is preferably about 0.2 mm to about 0.4 mm.
The invention is explained in more detail below with reference to exemplary embodiments illustrated in the figures. 1 shows a first exemplary embodiment of the fastening element according to the invention; FIG. 2 shows the overlapping area of the fastening element from FIG. 1 in an enlarged representation; and FIG. 3 shows the overlap area of a further exemplary embodiment of the invention in a representation analogous to FIG. 2.
The first exemplary embodiment of the fastening element according to the invention shown in FIGS. 1 and 2 is provided with the reference number 1 as a whole. It comprises a sleeve-shaped holding part 2 which can be inserted or screwed into an insulation material. For example, 2 threads can be provided on the circumference of the holding part (not shown) which cut into the insulation material. The sleeve-shaped holding part 2 has an axial bore 7, which opens into an insertion opening 6 at the rear end of the holding part 2 in the position of use. A dowel body 3 extends at the mouth region of the bore 7 facing away from the insertion opening in an axial extension of the sleeve-shaped holding part 2.
The dowel body 3 is used for anchoring in a bore B of a base material G, for example a ceiling or a wall. For this purpose, an expansion body 5, for example an expansion screw, can be inserted through the opening 6 at the rear end of the holding part 2 into the bore 7 and screwed into the dowel body 3. When screwing in the expansion screw 5 provided with an external thread, the dowel body 3 is expanded radially and anchored in the bore B in a force-fitting and / or positive manner.
The dowel body 3 is inserted through the bore 7 of the sleeve-shaped holding part 2 and extends along an overlap area 4 in the interior of the holding part 2. The holding part 2 and the dowel body 3 can be telescopically pushed into one another and pulled apart again if necessary in order to avoid unevenness in the base material G to compensate. Between the outer surface 11 of the dowel body 3 and the inner wall 13 of the holding part 2 there is an annular gap 8, the width of which results from the difference between the outer diameter a of the dowel body 3 and the inner diameter i of the sleeve-shaped holding part 2 in the overlap region 4. The annular gap 8 is bridged by a circumferential sealing lip 9 which projects from the rear end region 12 of the dowel body 3.
According to the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, the sealing lip 9 is funnel-shaped. In the right half of Fig. 2, the sealing lip 9 is indicated in the relaxed state. The greatest radial projection u of the sealing lip 9 relative to the outer surface 11 of the dowel body 3 in the unloaded state is approximately 0.2 mm to approximately 0.4 mm. In the left half of Fig. 2, the circumferential sealing lip 9 is shown in the radially loaded, assembled state. The radial resilience of the funnel-shaped sealing lip 9 is ensured by the selected wall thickness and can be supported, for example, by at least one axial slot.
Starting from a wall thickness of the dowel body 3 of approximately 1.2 mm, the wall thickness of the funnel-shaped sealing lip 9 is reduced over a length of approximately 5 mm to a minimum wall thickness t, which is preferably approximately 0.3 mm to approximately 0.5 mm.
The second exemplary embodiment of the fastening element according to the invention for plate-shaped insulation material, shown partially in section in FIG. 3, bears the overall reference number 21. It in turn comprises a sleeve-shaped holding part 22 with an axially running bore 27 which opens into an opening at the rear end of the holding part. A dowel body 23 protrudes in the axial extension of the holding part 22 and extends partially in the interior of the sleeve-shaped holding part 22. The dowel body 23 and the holding part 22 can be telescopically pushed together and pulled apart again if necessary in order to compensate for level differences in the base material.
In the overlap area 24 between the holding part 22 and the dowel body 23 there is an annular gap 28, the width of which is determined by the difference between the inside diameter i of the holding part 22 and the outside diameter a of the dowel body 23 in the overlap area 24. At the rear end region 32 of the dowel body 23 two annular sealing lips 29, 30, which are arranged one behind the other, protrude from the outer surface 31. The right half of FIG. 3 again shows, in analogy to the representation in FIG. 2, the sealing lips 29, 30 in the unloaded state. The sealing lips 29, 30 have a radial projection u with respect to the outer surface 31 of the dowel body 23, which is larger than the width of the annular gap 28 and is approximately 0.2 mm to approximately 0.4 mm.
The left half of FIG. 3 shows the sealing lips 29, 30 in the assembled state of the fastening element 21. The sealing lips 29, 30 are pressed resiliently against the inner wall 33 of the holding part 22. The radial resilience of the sealing lips 29, 30 is a result of the selected minimum wall thickness t. This is preferably about 0.15 mm to about 0.45 mm.
The sealing lips 9, 29, 30 can be formed as separate parts which can be plugged onto the shaft of the dowel body 3, 23. In a variant that is advantageous in terms of production technology, the sealing lips 9, 29, 30, as is also indicated in FIGS. 1-3, are formed integrally with the dowel body 3, 23 and consist of the same material. 3, two circumferential sealing lips 29, 30 are arranged one behind the other. It goes without saying that in the case of a fastening element according to FIGS. 1 and 2, in addition to the funnel-like extension 9, at least one further circumferential sealing lip according to the exemplary embodiment according to FIG. 3 can be provided.