CH693136A5

CH693136A5 - Surface finishing of cast bases or cement-containing slabs, forms pigmented, thin cement which is rubbed into dry surface

Info

Publication number: CH693136A5
Application number: CH742001A
Authority: CH
Inventors: Arnold Buechel
Original assignee: Rolf Muri
Priority date: 2001-01-18
Filing date: 2001-01-18
Publication date: 2003-03-14

Abstract

Cement of thinly-liquid consistency is made from fine grain sand, fine grain quartz sand, cement, water and optionally a mineral pigment. The sludge is rubbed into the dried-out surface which is to be finished. A fleece or felt is used to grind it into the surface, which is then dried-out.

Description

       

  



  Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Vergütung der Oberfläche eines Mörtel-Unterlagsbodens oder zementhaltiger Platten im Innen- und Aussenbereich mit einem Zementüberzug. 



  Betonierte Rohböden werden insbesondere zur Planierung mit einem in der Regel 5-8 cm dicken Unterlagsboden abgedeckt, im Wohnbereich vorzugsweise unter Zwischenlage einer weichelastischen Schicht. Ein üblicherweise zementgebundener Unterlagsboden besteht aus Sand, Zement und Wasser, beispielsweise aus drei Teilen Sand, einem Teil Zement und drei Teilen Wasser. Während der Aushärtung verdunstet Wasser aus dem Belag, wobei wegen der damit verbundenen Volumenabnahme Poren und Schwundrisse entstehen können. 



  Im hier nicht weiter zur Diskussion stehenden Wohnbereich werden Unterlagsböden mit auch vorfabrizierten Belägen und Verkleidungen der verschiedensten Art abgedeckt, beispielsweise mit Platten, Spannteppichen und Parkett. 



  Im nicht dauernd bewohnten, jedoch regelmässig bis häufig benutzten Bereich werden die Unterlagsböden häufig als Endausbaustufe benutzt, beispielsweise in Keller-, Hobby- und Garageräumen, gedeckten Sitzplätzen und dgl. Bei derartigen, als Tritt- oder Fahrflächen benutzten Unterlagsböden ist es bekannt, Zementüberzüge anzubringen. Zementüberzüge sind jedoch wegen ihrer grauen und/oder gefleckten Farbe in regelmässig benutzten oder Wohnbereichen wenig beliebt, weil sie unästhetisch bis abstossend wirken. Überdies weisen übliche Zementüberzüge auf Unterlagsböden häufig nicht die notwendige Härte und Verschleissfestigkeit auf. 



  Im Aussenbereich, z.B. für offene Sitzplätze, Gartenwege und dgl., werden regelmässig Platten aus mit Unterlagsböden äquivalentem Material, also Sand, Zement und Wasser, eingesetzt. Für eine gepflegte Umgebung ergeben sich mit Platten die gleichen Probleme wie bei Unterlagsböden. Insbesondere bei Sitzplätzen sind Platten von grauer und/oder gefleckter Farbe unerwünscht. Diese vorfabrizierten Platten haben in der Regel quadratische oder rechteckige Form, können jedoch auch als übliche Verbundsteine von komplizierterer Form ausgebildet sein. 



  Im Aussenbereich können grössere Risse und/oder Poren jedoch nicht nur ein ästhetisches Problem sein, sondern bei Frosttemperaturen und eingedrungenem Wasser zu Erosionsschäden führen. Dadurch entstehen neben dem bei Grossporigkeit von der Witterung unabhängigen Aussanden weitere Schäden. 



  Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welches Unterlagsböden und Platten sowohl die notwendige Härte und Verschleissfestigkeit als auch ein positiv beeinflussbares ästhetisches Aussehen verleiht. 



  Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass
 - eine dünnflüssige Schlämme aus feinkörnigem Sand, feinkörnigem Quarzsand, Zement und Wasser und optional wenigstens einer Mineralfarbe,
 - die Schlämme in die zu vergütende, ausgetrocknete Oberfläche eingerieben und
 - mit einem Vlies oder einem Filz in diese eingeschliffen und die Oberfläche ausgetrocknet wird. 



  Spezielle und weiterbildende Ausführungsformen des Verfahrens sind Gegenstand von abhängigen Patentansprüchen. 



  Durch das Einreiben und Einschleifen der quarzsandhaltigen Schlämme mit einem Vlies oder einem Filz entsteht unter Einwirkung des feinkörnigen Quarzsandes nicht nur eine fein geschliffene Oberfläche, grobe Poren werden mit Quarzsandkörnern verschlossen. Dadurch wird die Härte und die Verschleissfestigkeit der Oberfläche erhöht. Insbesondere bei ein- oder zweimaliger Wiederholung des Verfahrens entsteht so auf Unterlagsböden und Platten eine vergütete Oberfläche, welche bezüglich der Härte und der Verschleissfestigkeit, aber auch in Bezug auf das ästhetische Aussehen, alles Bisherige übertrifft. Die Oberfläche ist absolut frei von Rissen und Poren und deshalb wasserundurchlässig, was die Böden und Platten dauerhaft, pflegeleicht und im Aussenbereich frostsicher macht.

   Das alles wird erreicht, ohne dass eine die Oberfläche bedeckende Schutzschicht aufgetragen wird. 



  Die dünnflüssige Schlämme wird vorzugsweise aus etwa einem Teil gewöhnlichem feinkörnigem Sand, etwa einem Teil feinkörnigem Quarzsand, wenigstens etwa einem Teil Zement und wenigstens etwa drei Teilen Wasser aufbereitet. Zweckmässig werden je etwa einem Teil Sand und etwa einem Teil Quarzsand wenigstens drei Teile Zement und wenigstens etwa zehn Teile Wasser zugemischt, je nach der gewünschten Fliessfähigkeit der Schlämme. Der Anteil des eingemischten gewöhnlichen Sandes entspricht in der Praxis höchstens etwa dem Anteil des Quarzsandes. Der Quarzsand ist wesentlich härter als gewöhnlicher Sand und kann deshalb auch diesen problemlos abschleifen. 



  Obwohl mit dem erfindungsgemässen Verfahren hässliche Flecken weit gehend beseitigt werden können, ist der farbliche Grundton ohne weitere Zusätze dennoch grau. Falls andere Farbtöne erwünscht sind, kann der in die Schlämme eingemischte Sand teilweise durch einen naturfarbenen Sand entsprechender Korngrösse ersetzt werden, beispielsweise durch Lägern- und/oder Basaltsand. Dabei bleibt der Gesamtanteil des Sandes bevorzugt unverändert. Nach dem Auftragen, Einreiben und Einschleifen der Schlämme entsteht so eine Oberfläche der gewünschten Farbe, welche ausserdem die vorteilhaften Eigenschaften bezüglich Härte und Verschleissfestigkeit aufweist. 



  Nach einer Variante kann zusätzlich zu den eigenfarbigen Sandkörnern oder an deren Stelle wenigstens eine Mineralfarbe in die Schlämme eingemischt werden. So besteht eine vielfältige Gestaltungsmöglichkeit von Struktureffekten durch Schleifen und Farbgebung von Oberflächen. 



  Die feinkörnigen Materialien, nämlich gewöhnlicher Sand, Quarzsand und eigenfarbiger Sand, werden bevorzugt in einer Teilchengrösse von 0,05 bis 0,5 mm, insbesondere 0,1 bis 0,3 mm, eingemischt. Die gewöhnlichen und eigenfarbigen Sandkörner können auch etwas weniger fein sein, beispielsweise bis 1 mm. Beim Einschleifen der Schlämme können überstehende Sandkörner durch die wesentlich härteren Quarzsandkörner abgetragen werden, bis die Oberfläche weit gehend glatt ist. In grösseren Poren eingelagerte Quarzsandkörner dagegen werden nicht oder in nur unbedeutendem Masse abgeschliffen. 



  Das Auftragen und Einreiben der Schlämme erfolgt mit auf dem Bau üblichen Werkzeugen, insbesondere mit einem Talosch-Schwamm, aber auch mit einer Bürste oder einem Besen. 



  Wie erwähnt, ist dagegen von wesentlicher Bedeutung, dass das Einschleifen der Schlämme nicht mit einem Glaspapier oder dgl., sondern mit einem zweckmässig auf dem Teller einer Schleifmaschine angeordnetem Vlies oder Filz erfolgt. Die Tellerschleifmaschine arbeitet vorteilhaft niedertourig, obwohl die Rotationsgeschwindigkeit keinen Einfluss auf die Schichtqualität hat. Bei hochtouriger Arbeitsweise würde die dünnflüssige Schlämme verspritzt. 



  Wie bereits erwähnt, empfiehlt es sich in der Regel, das Auftragen der Schlämme auf die ausgetrocknete Oberfläche, das Einreiben und das Einschleifen zu wiederholen, vorzugsweise ein- bis zweimal. Dadurch kann die Qualität der Oberfläche weiter gesteigert werden. Die Verbesserungsqualität steigt degressiv, beim erstmaligen Durchführen des Verfahrens wird eine grosse Verbesserung gegenüber dem Ursprungszustand erreicht, bei jeder Wiederholung des Verfahrens wird die Verbesserung bezüglich des vorhergehenden Zustands kleiner und sinkt rasch auf praktisch null.



  



  The invention relates to a method for coating the surface of a mortar subfloor or cement-containing boards in the interior and exterior with a cement coating.



  Concrete raw floors are covered, especially for leveling, with a sub-floor that is usually 5-8 cm thick, preferably in the living area with the interposition of a soft elastic layer. A usually cement-bound sub-floor consists of sand, cement and water, for example three parts of sand, one part of cement and three parts of water. During the hardening process, water evaporates from the covering, which can result in pores and shrinkage cracks due to the associated decrease in volume.



  In the living area that is not further discussed here, underlay floors are also covered with prefabricated coverings and claddings of all kinds, for example with slabs, carpets and parquet.



  In the area that is not permanently inhabited, but is used regularly or frequently, the sub-floors are often used as a final stage, e.g. in basements, hobby rooms and garages, covered seats and the like. In the case of sub-floors of this type used as steps or driving surfaces, it is known to apply cement coatings , Because of their gray and / or spotted color, however, cement coatings are not very popular in regularly used or living areas, because they have an unsightly to repellent effect. In addition, conventional cement coatings on sub-floors often do not have the necessary hardness and wear resistance.



  Outside, e.g. For open seating, garden paths and the like, panels made of material equivalent to sub-floors, i.e. sand, cement and water, are regularly used. For a well-kept environment, the same problems arise with boards as with underlays. Especially with seats, panels of gray and / or spotted color are undesirable. These prefabricated slabs generally have a square or rectangular shape, but can also be designed as conventional composite blocks of a more complicated shape.



  Outside, larger cracks and / or pores can not only be an aesthetic problem, but can also lead to erosion damage in frosty temperatures and ingress of water. This causes further damage in addition to the sanding which is independent of the weather in the case of large pores.



  The inventor has set himself the task of creating a method of the type mentioned at the outset, which gives underlays and plates both the necessary hardness and wear resistance and a positive influence on the aesthetic appearance.



  According to the invention, the object is achieved in that
 a thin slurry of fine-grained sand, fine-grained quartz sand, cement and water and optionally at least one mineral color,
 - Rub the sludge into the dried surface to be treated and
 - Grinded with a fleece or a felt and the surface is dried out.



  Special and further developing embodiments of the method are the subject of dependent patent claims.



  Rubbing and grinding in the sludge containing quartz sand with a fleece or a felt not only creates a finely ground surface under the action of the fine-grained quartz sand, coarse pores are closed with quartz sand grains. This increases the hardness and wear resistance of the surface. In particular, if the process is repeated one or two times, a tempered surface is created on sub-floors and slabs, which surpasses everything previously in terms of hardness and wear resistance, but also in terms of aesthetic appearance. The surface is absolutely free of cracks and pores and therefore impermeable to water, which makes the floors and slabs durable, easy to clean and frost-proof outdoors.

   All of this is achieved without applying a protective layer covering the surface.



  The low-viscosity slurry is preferably prepared from about one part of ordinary fine-grained sand, about one part of fine-grained quartz sand, at least about one part of cement and at least about three parts of water. At least three parts of cement and at least about ten parts of water are expediently admixed with about one part of sand and about one part of quartz sand, depending on the desired flowability of the slurry. In practice, the proportion of the ordinary sand mixed in corresponds at most to the proportion of the quartz sand. The quartz sand is much harder than ordinary sand and can therefore also be sanded without any problems.



  Although ugly stains can be largely removed with the method according to the invention, the basic color tone is still gray without further additions. If other shades of color are desired, the sand mixed into the sludge can be partially replaced by a natural-colored sand of the appropriate grain size, for example, storage and / or basalt sand. The total proportion of sand preferably remains unchanged. After applying, rubbing in and grinding in the slurry, a surface of the desired color is created, which also has the advantageous properties with regard to hardness and wear resistance.



  According to a variant, at least one mineral color can be mixed into the sludge in addition to the self-colored sand grains or in their place. There is a wide range of options for structuring effects by grinding and coloring surfaces.



  The fine-grained materials, namely ordinary sand, quartz sand and intrinsically colored sand, are preferably mixed in in a particle size of 0.05 to 0.5 mm, in particular 0.1 to 0.3 mm. The usual and intrinsically colored grains of sand can also be a little less fine, for example up to 1 mm. When sanding in the sludge, excess sand grains can be removed by the much harder quartz sand grains until the surface is largely smooth. In contrast, quartz sand grains embedded in larger pores are not ground or only to an insignificant extent.



  The sludge is applied and rubbed in using the tools commonly used in construction, in particular with a Talosch sponge, but also with a brush or broom.



  On the other hand, as mentioned, it is essential that the sludge is not ground in with glass paper or the like, but with a fleece or felt suitably arranged on the plate of a grinding machine. The disc grinding machine works advantageously at low speed, although the rotation speed has no influence on the layer quality. When working at high speed, the thin slurry would be sprayed.



  As already mentioned, it is generally advisable to repeat the application of the sludge on the dried surface, the rubbing in and the grinding in, preferably once or twice. This can further improve the quality of the surface. The quality of improvement increases degressively, the first time the method is carried out, a large improvement compared to the original state is achieved, with each repetition of the method, the improvement with respect to the previous state becomes smaller and quickly drops to practically zero.

Claims

1. A method for coating the surface of a mortar underlay or cement-containing boards in the interior and exterior with a cement coating, characterized in that - a thin slurry made up of fine-grained sand, fine-grained quartz sand, cement and water and optionally at least one mineral color, - Rub the sludge into the dried surface to be treated and - Grinded with a fleece or a felt and the surface is dried out.

2. The method according to claim 1, characterized in that the sludge is processed a part of sand, a part of quartz sand, at least one part, preferably at least three parts of cement and at least three parts, preferably at least ten parts of water.

Third

Method according to Claim 1 or 2, characterized in that the fine-grained quartz sand is mixed into the sludge in a ratio which at most corresponds to the proportion of sand.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that at least partially colored sand is mixed into the sludge, in particular bearing and / or basalt sand in different grain sizes.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the fine-grained material is mixed in a particle size of 0.05-0.5 mm, preferably 0.01-0.03 mm.

6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the slurry is rubbed with a Talosch sponge, with a brush or with a broom.

7th

Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the slurry is ground in with a fleece or felt arranged on the plate of a grinding machine.

8. The method according to claim 7, characterized in that the grinding in is carried out at low speed with a plate grinding machine.

9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the application of the sludge on the dried surface, the rubbing and grinding is repeated, preferably once or twice.